專利名稱：一種石油烴催化裂解裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
一種石油烴催化裂解裝置技術(shù)領(lǐng)域[0001]本實用新型涉及一種石油烴催化裂解裝置。
技術(shù)背景[0002]乙烯、丙烯作為石油化工的重要基礎(chǔ)有機(jī)原料，在石油化學(xué)工業(yè)中起著舉足輕重的作用，在烴類裂解制乙烯和丙烯的生產(chǎn)技術(shù)中，管式爐熱裂解法在世界乙烯和丙烯生產(chǎn)中占主導(dǎo)地位，約98%以上的乙烯和約67%的丙烯來自于管式爐裂解技術(shù)。隨著丙烯衍生物需求量的增加，通過熱裂解法聯(lián)產(chǎn)得到的丙烯產(chǎn)率已不能滿足國內(nèi)外市場上對丙烯日益增長的需求，近10年來，世界丙烯需求的增長率一直高于乙烯。預(yù)計在今后20年間，世界丙烯需求的增長率將超過乙烯的一倍，因此，提高丙烯/乙烯產(chǎn)率已成為急待解決的問題。 此外，蒸汽裂解技術(shù)存在著能耗和設(shè)備投資過高、裂解原料選擇范圍較窄，環(huán)境污染較嚴(yán)重等問題。近年來，催化工作者將更多的注意力轉(zhuǎn)向其它生產(chǎn)低碳烯烴的新技術(shù)研究，其中包括催化裂解制低碳烯烴技術(shù)。[0003]CN1319643A公開了一種重質(zhì)石油烴高溫催化接觸裂解生產(chǎn)低碳烯烴的裝置，該裝置包括反應(yīng)器、再生器和補熱提升器，反應(yīng)器采用提升管反應(yīng)器，包括提升管、提升管反應(yīng)器出口快速分離設(shè)施、反應(yīng)器沉降段和反應(yīng)汽提段，再生器為燒焦管再生器，包括燒焦管、 燒焦管出口快分、再生器沉降段、再生劑汽提段、一組單級外旋風(fēng)分離器，補熱提升器設(shè)于燒焦管下部，與燒焦管成為一體結(jié)構(gòu)，反應(yīng)器與再生器和補熱提升管之間由待生催化劑斜管和再生催化劑斜管相連接。[0004]CN101(^9250A公開了一種利用輕質(zhì)烴類原料催化裂解制備低碳烯烴的方法及裝置，該方法包括以輕質(zhì)烴類為原料采用移動床反應(yīng)器在催化裂解催化劑的作用下連續(xù)進(jìn)行裂解反應(yīng)生產(chǎn)低碳烯烴并對失活催化裂解催化劑在移動床再生器內(nèi)進(jìn)行連續(xù)再生的工藝。 輕質(zhì)烴類與連續(xù)進(jìn)入移動床反應(yīng)器并向下移動的催化裂解催化劑接觸并發(fā)生裂解反應(yīng)，生成物移出反應(yīng)器的同時已移動到反應(yīng)器下部的失活催化劑也移出反應(yīng)器至移動床再生器再生，然后以連續(xù)方式返回反應(yīng)器，實現(xiàn)裂解反應(yīng)-再生過程的連續(xù)循環(huán)進(jìn)行。同蒸汽熱裂解制低碳烯烴工藝相比，本方法反應(yīng)溫度低、能耗少，生產(chǎn)低碳烯烴的選擇性高。[0005]CN1217366A公開了一種多產(chǎn)低碳異構(gòu)烯烴或丙烯的流化催化裂化方法，該方法是在一由以下兩部分組成的提升管反應(yīng)系統(tǒng)中進(jìn)行的(1)由預(yù)提升段和沿床層高度劃分的三段反應(yīng)區(qū)構(gòu)成的改進(jìn)了的提升管反應(yīng)區(qū)；(2)由含有多段的罩式多孔氣固分離結(jié)構(gòu)的下行床和閉式旋風(fēng)分離器構(gòu)成的氣固快速分離系統(tǒng)。所述方法解決了常規(guī)提升管中上部催化劑向下滑落及返混的問題，可獲得較常規(guī)FCC方法高的多的低碳異構(gòu)烯烴和丙烯產(chǎn)率。[0006]US5009769公開了一種烴類裂化方法，該方法采用雙提升管反應(yīng)器裂化不同性質(zhì)的烴類原料。蠟油和渣油注入第一根提升管，在劑油比5-10、停留時間為1-4秒的條件下裂化；直餾汽油、直餾中間餾分油和催化重汽油注入第二根提升管，在劑油比3-12、停留時間為1-5秒的條件下裂化，兩根提升管末端進(jìn)入同一個沉降器中，并共用后續(xù)分餾系統(tǒng)。[0007]CN1218786A公開了一種由重質(zhì)石油烴制取乙烯和丙烯的催化熱裂解方法，該方法為在高溫蒸汽存在下，使預(yù)熱的重質(zhì)石油烴在提升管或下行式輸送線反應(yīng)器內(nèi)與含層柱粘土分子篩和/或經(jīng)磷和鋁或鎂或鈣改性的五元環(huán)高硅沸石的催化劑接觸。該方法的乙烯和丙烯產(chǎn)率均超過18重量％。EP0305720A2公開了一種制取低碳烯烴的烴類轉(zhuǎn)化方法，原料為不同沸程的石油餾分、渣油或原油，在流化床或移動床反應(yīng)器內(nèi)使用固體酸催化劑，在溫度500-650°C、壓力 1. 5X 105-3X 105Pa、重時空速0. 2-2. Oh—1、劑油比2_12的條件下進(jìn)行催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)，反應(yīng)后的催化劑經(jīng)燒焦再生后返回反應(yīng)器內(nèi)循環(huán)使用。該方法丙烯和丁烯的總產(chǎn)率可以達(dá)到40% 左右，其中丙烯產(chǎn)率高達(dá)26. 34%。由于催化劑裂解工藝的裂化反應(yīng)轉(zhuǎn)化率高，反應(yīng)溫度高，裂化反應(yīng)熱大，在反應(yīng)方面需要的熱量較常規(guī)催化裂化或其它催化轉(zhuǎn)化方法要多，自身裂化生成的焦炭往往不能滿足反應(yīng)-再生系統(tǒng)自身熱平衡的需求。目前，在工藝上增加反應(yīng)-再生系統(tǒng)熱量的主要措施有1)加工重質(zhì)原料或多摻渣油，但是多摻渣油，會導(dǎo)致氣體烯烴產(chǎn)率下降，同時要求所使用的催化劑必須有足夠的重油轉(zhuǎn)化能力及抗重金屬污染能力；2)再生燒焦采用CO完全燃燒技術(shù)。采用該技術(shù)可以使焦中炭燃燒放出的熱量增加一倍以上且可避免二次燃燒；3)采用回?zé)捰蜐{和/或回?zé)捰偷牟僮鞣绞?，以提高焦炭產(chǎn)率，但將回?zé)捰秃?或回?zé)捰妥⑷敕磻?yīng)段，有可能影響新鮮原料油的裂化反應(yīng)；4)提高原料油預(yù)熱溫度，增設(shè)原料加熱爐，這也是通常采用增加反應(yīng)器-再生器系統(tǒng)熱量的方法，但對原料油加熱的溫度有限制，減壓瓦斯油的最高進(jìn)料溫度不大于 4000C，對于摻渣油的減壓瓦斯油，原料油預(yù)熱通常不大于350°C，否則會引起爐管中發(fā)生熱裂化反應(yīng)，并進(jìn)一步導(dǎo)致結(jié)焦；5)向再生器噴燃燒油的技術(shù)，易造成分散不均勻，導(dǎo)致燃燒不均勻，造成催化劑局部過熱失活，或發(fā)生二次燃燒。因此，現(xiàn)有催化裂解技術(shù)在以輕質(zhì)石油烴為原料生產(chǎn)低碳烯烴時，更是不可避免地遇到焦炭產(chǎn)率低、反應(yīng)供熱不足的技術(shù)難題。

實用新型內(nèi)容本實用新型的目的是提供一種生產(chǎn)低碳烯烴的石油烴催化裂解裝置，以解決石油烴催化裂解工藝及其它催化轉(zhuǎn)化工藝中反應(yīng)-再生系統(tǒng)熱量不足的問題。為了實現(xiàn)上述目的，本實用新型提供了一種石油烴催化裂解裝置，其中，所述裝置包括再生器4、提升管反應(yīng)器1、沉降器2、汽提器3以及集氣室19 ；所述汽提器3的上部開口與沉降器2的下部連通，并通過再生器4的上部伸入再生器4內(nèi)部；所述集氣室19位于沉降器2的頂部；所述沉降器2內(nèi)還設(shè)置有第一旋風(fēng)分離器10，所述第一旋風(fēng)分離器10的氣體出口與集氣室19相連通；所述提升管反應(yīng)器1從再生器4的底部穿過再生器4并伸入沉降器2內(nèi)，所述提升管反應(yīng)器1的物料出口與沉降器2內(nèi)的旋風(fēng)分離器10的物料入口相連通。優(yōu)選地，所述裝置還包括設(shè)置在再生器4內(nèi)部的催化劑分配器25，所述催化劑分配器25用于使從汽提器3的出口分離出的待生催化劑經(jīng)過催化劑分配器25的分配后進(jìn)入再生器4內(nèi)，所述再生器4的催化劑出口低于催化劑分配器25的出口。[0019]優(yōu)選地，所述催化劑分配器25的上端還設(shè)置有傾斜向下的導(dǎo)向板沈，用于引導(dǎo)待生催化劑的移動。[0020]優(yōu)選地，所述第一旋風(fēng)分離器10為一級或多級串聯(lián)的旋風(fēng)分離器，每級為一個或多個并聯(lián)的旋風(fēng)分離器；且所述第一旋風(fēng)分離器10的料腿11均處于汽提器3的上部開口處。[0021]優(yōu)選地，所述汽提器3的下部立管15的至少一部分伸入所述催化劑分配器25內(nèi)， 使所述下部立管15的催化劑出口處于催化劑分配器25內(nèi)；所述催化劑分配器25的出口位于催化劑密相床中上部。[0022]優(yōu)選地，所述裝置還包括待生塞閥27，所述待生塞閥27位于汽提器3的下部立管 15的催化劑出口處，用于控制所述汽提器3中催化劑的料位。[0023]優(yōu)選地，所述再生器4的再生催化劑出口通過第一斜管21與提升管反應(yīng)器1相連ο[0024]優(yōu)選地，所述裝置還包括再生催化劑脫氣罐5，所述再生催化劑脫氣罐5包括氣體出口、再生催化劑入口和再生催化劑出口，所述脫氣罐5的再生催化劑入口通過第一斜管 21與再生器4的再生催化劑出口相連通，所述脫氣罐5的再生催化劑出口通過第二斜管22 與提升管反應(yīng)器1相連通，所述脫氣罐5的氣體出口通過第三管線23與再生器4相連通。[0025]優(yōu)選地，所述裝置還包括設(shè)置在再生器4內(nèi)的用于分離煙氣的第二旋風(fēng)分離器6。[0026]本實用新型提供的石油烴催化裂解裝置將提升管反應(yīng)器置于再生器內(nèi)，使提升管反應(yīng)器與再生器有機(jī)地融為一體，縮減了提升管反應(yīng)器與再生器的散熱總表面積，減少了催化裂化裝置的散熱能耗，降低了生產(chǎn)成本，具有很好的節(jié)能效果，同時，內(nèi)置的提升管反應(yīng)器還可從再生器獲得熱量，解決了輕質(zhì)石油烴裂化生焦不足而帶來的熱平衡問題，最大程度地減少了散熱損失，從石油烴最大限度地生產(chǎn)乙烯、丙烯等低碳烯烴以及輕芳烴。此外，提升管反應(yīng)器與再生器的一體化結(jié)構(gòu)簡單且緊湊，大大節(jié)省了設(shè)備費用。[0027]此外，本實用新型提供的石油烴催化裂解裝置適用于催化裂解工藝，也適用于其它反應(yīng)部分需要更多熱量的催化轉(zhuǎn)化工藝，如同時多產(chǎn)液化氣和汽油的催化轉(zhuǎn)化、深度催化裂化即多產(chǎn)丙烯的催化轉(zhuǎn)化等工藝中反應(yīng)-再生系統(tǒng)熱量不足的情況。[0028]綜上所述，采用本實用新型提供的石油烴催化裂解裝置的煉廠可以從輕質(zhì)石油烴最大限度生產(chǎn)乙烯、丙烯，從而實現(xiàn)煉廠概念的技術(shù)突破，從傳統(tǒng)的燃料型和燃料-潤滑油型煉廠生產(chǎn)模式向化工型轉(zhuǎn)變，使煉廠從單一的煉油向化工原料生產(chǎn)發(fā)展和延伸，既解決了石化原料短缺的問題，又提高了煉廠的經(jīng)濟(jì)效益。[0029]本實用新型的其他特征和優(yōu)點將在隨后的具體實施方式
部分予以詳細(xì)說明。

[0030]附圖是用來提供對本實用新型的進(jìn)一步理解，并且構(gòu)成說明書的一部分，與下面的具體實施方式
一起用于解釋本實用新型，但并不構(gòu)成對本實用新型的限制。在附圖中[0031]圖1是按照本實用新型的一種優(yōu)選實施方式的石油烴催化裂解裝置示意圖。[0032]附圖標(biāo)記說明[0033]1-提升管反應(yīng)器；2-沉降器；3-汽提器；4-再生器；5-脫氣罐；[0034]6-第二旋風(fēng)分離器；7-為提升管反應(yīng)器1輸送預(yù)提升介質(zhì)的管線；8-為提升管反應(yīng)器1輸送原料的管線；9-為提升管反應(yīng)器1輸送霧化蒸汽并輸送原料的管線；10-第一旋風(fēng)分離器；11-第一旋風(fēng)分離器的下部料腿；14-汽提器的蒸汽入口； 15-汽提器3的下部立管；16-再生器3主風(fēng)入口 ；18-(連通第一旋風(fēng)分離器10的氣體出口與集氣室19)氣體出口管；19-集氣室；20-大油氣管線；21-(連通所述再生器4的催化劑出口與脫氣罐幻第一斜管；22-(連通脫氣罐5的再生催化劑出口與提升管反應(yīng)器1)第二斜管；23-(連通脫氣罐5氣體出口與再生器4)第三管線；25-催化劑分配器；沈-(催化劑分配器)導(dǎo)向板；27-待生塞閥與第二旋風(fēng)分離器6氣體出口連通)煙氣管道。
具體實施方式
以下結(jié)合附圖對本實用新型的具體實施方式
進(jìn)行詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處所描述的具體實施方式
僅用于說明和解釋本實用新型，并不用于限制本實用新型。在本實用新型中，在未作相反說明的情況下，使用的方位詞如“上、下”通常是指再生器4高度方向的上部、下部，“內(nèi)、外”通常是指再生器4的內(nèi)部或外部。如圖1所示，本實用新型提供的石油烴催化裂解裝置包括再生器4、提升管反應(yīng)器 1、沉降器2、汽提器3以及集氣室19 ；所述汽提器3的上部開口與沉降器2的下部連通，并通過再生器4的上部伸入再生器4內(nèi)部，即所述汽提器3通過再生器4的上部伸入所述再生器4內(nèi)，再生器4的器壁與汽提器3或沉降器2的器壁密封連接；所述集氣室19位于沉降器2的頂部；所述沉降器2內(nèi)還設(shè)置有第一旋風(fēng)分離器10，所述第一旋風(fēng)分離器10的氣體出口與集氣室19相連通，即，沉降器2與再生器4依次高低布置；所述提升管反應(yīng)器1從再生器4的底部穿過再生器4并伸入沉降器2內(nèi)，所述提升管反應(yīng)器1的物料出口與沉降器2內(nèi)的旋風(fēng)分離器10的物料入口相連通。按照本實用新型，優(yōu)選情況下，所述裝置還包括設(shè)置在再生器4內(nèi)部的催化劑分配器25，所述催化劑分配器25用于使從汽提器3的催化劑出口分離出的待生催化劑經(jīng)過催化劑分配器25的分配后進(jìn)入再生器4內(nèi)，所述再生器4的催化劑出口位置低于催化劑分配器25的出口。其中，所述催化劑分配器25的形狀和設(shè)置方式?jīng)]有特別限定，只要能夠起到使從汽提器3的出口分離出的待生催化劑經(jīng)過催化劑分配器25的分配后進(jìn)入再生器4內(nèi)即可。優(yōu)選情況下，在所述催化劑分配器25的上端，更優(yōu)選為催化劑分配器25的頂部邊緣還設(shè)置有傾斜向下的導(dǎo)向板26，所述導(dǎo)向板沈的傾斜角度和長度沒有特別限定，只要該導(dǎo)向板26能夠用于引導(dǎo)待生催化劑的移動，即用于使從催化劑分配器25中出來的待生催化劑落在導(dǎo)向板沈上，然后通過導(dǎo)向板沈流動到催化劑床層的其它位置，以使待生催化劑在再生器4的床層中進(jìn)行分布即可。此外，所述導(dǎo)向板沈優(yōu)選不與再生器4的內(nèi)壁接觸。例如，如圖1所示，所述催化劑分配器25優(yōu)選為從所述再生器4的底部向上延伸的導(dǎo)管(或稱為套筒)，其中，所述導(dǎo)管可以為各種形式的管，如圓管或方管。所述汽提器3 下部的立管15的至少一部分伸入所述催化劑分配器25內(nèi)(使所述下部立管15的催化劑出口處于所述催化劑分配器25內(nèi))，以避免再生空氣進(jìn)入到再生器4中，并可通過其將待生催化劑引入再生器4的催化劑床層的上部，以使催化劑逆流再生。此外，所述立管15的催化劑出口不與再生器4的底部接觸。[0053]如上所述，在立管15外設(shè)置較高的催化劑分配器25，使經(jīng)汽提器汽提后的待生催化劑從立管15的催化劑出口下來，進(jìn)入催化劑分配器25中，然后通過向催化劑分配器25 中通入水蒸汽使待生催化劑沿著催化劑分配器25折返向上，再沿催化劑分配器25出口的外緣(優(yōu)選經(jīng)過導(dǎo)向板26)離開并分配到再生器4內(nèi)催化劑密相床中上部。催化劑上進(jìn)下出，從上到下與主風(fēng)逆流接觸，待生催化劑通過催化劑分配器25上端的導(dǎo)向板沈進(jìn)入再生器4的密相床層上部，主風(fēng)則經(jīng)主風(fēng)入口管線16進(jìn)入氣體分布器而進(jìn)入再生器4催化劑床層底部，再生后的催化劑再由再生器4底部的再生催化劑出口引出，這種上進(jìn)下出的形式形成了氣固逆流接觸的良好條件，對于提高燒焦強(qiáng)度非常有利。[0054]優(yōu)選情況下，所述再生器4的再生催化劑出口通過第一斜管21與提升管反應(yīng)器1 相連通，以將再生后的催化劑返回提升管反應(yīng)器1中。[0055]其中，所述再生器4的催化劑出口位置低于催化劑分配器25的出口是為了能夠有效控制經(jīng)過催化劑分配器25進(jìn)入再生器4內(nèi)的待生催化劑的料位，并能夠使再生后的催化劑達(dá)到一定料位要求后順利通過與再生器4的催化劑出口連通的第一斜管21返回提升管反應(yīng)器1中，優(yōu)選情況下，所述催化劑分配器25的出口位于催化劑密相床中上部。其中，所述中上部優(yōu)選指1/2以上的高度。[0056]按照本實用新型，所述汽提器3的上部開口與沉降器2的下部連通，以便使得汽提油氣能進(jìn)入沉降器2內(nèi)，通過沉降器2分離的催化劑能進(jìn)入汽提器3中，所述汽提器3通過再生器4的上部伸入再生器4內(nèi)部，即，所述沉降器2與再生器4采用重疊式結(jié)構(gòu)，所述沉降器2在上部，再生器4在下部，沉降器2與再生器4依次高低布置。[0057]優(yōu)選情況下，所述汽提器3的下部立管15的催化劑出口位于氣體分布器之上。[0058]按照本實用新型，優(yōu)選情況下，所述裝置還包括待生塞閥27，所述待生塞閥27位于汽提器3下部立管15的催化劑出口處，用于控制所述汽提器3中催化劑的料位。[0059]按照本實用新型，所述提升管反應(yīng)器可以為本領(lǐng)域技術(shù)人員公知的常規(guī)的催化裂化提升管反應(yīng)器，例如，所述提升管可以選自等直徑提升管反應(yīng)器、等線速提升管反應(yīng)器以及各種變直徑提升管反應(yīng)器中的一種或多種，優(yōu)選等直徑提升管。優(yōu)選情況下，所述提升管反應(yīng)器1自下而上依次包括預(yù)提升段以及至少一個反應(yīng)區(qū)，為了使原料油能夠充分反應(yīng)， 并根據(jù)不同的需要(例如降低原料油中苯含量的要求)，所述反應(yīng)區(qū)可以為2-8個，優(yōu)選為 2-3 個。[0060]按照本實用新型，所述提升管反應(yīng)器1從再生器4的底部穿過再生器4并伸入沉降器2內(nèi)，所述提升管反應(yīng)器1的物料出口與沉降器2內(nèi)的旋風(fēng)分離器10的物料入口相連通。所述提升管反應(yīng)器1的提升管處于再生器4和沉降器2內(nèi)，優(yōu)選從提升管的催化劑進(jìn)口以后的部分均處于再生器4和沉降器2內(nèi)，以盡量減少散熱。優(yōu)選所述設(shè)置在所述沉降器2內(nèi)的第一旋風(fēng)分離器10的物料入口與提升管反應(yīng)器1最上部的物料出口區(qū)相連通，在提升管反應(yīng)器1的反應(yīng)區(qū)得到的催化劑和反應(yīng)油氣的混合物不需要通過管道輸送，直接進(jìn)入所述旋風(fēng)分離器10中進(jìn)行分離，因此，催化劑和反應(yīng)油氣可以得到更快速的分離，從而減少烴類二次裂化反應(yīng)，提高低碳烯烴產(chǎn)率。按照本實用新型，所述沉降器2可以為本領(lǐng)域技術(shù)人員公知的用于沉降器，所述沉降器內(nèi)設(shè)置有旋風(fēng)分離器，所述沉降器用于沉降反應(yīng)油氣所夾帶的待生催化劑。按照本實用新型，設(shè)置在所述沉降器2內(nèi)的第一旋風(fēng)分離器10可以為本領(lǐng)域技術(shù)人員所公知的常規(guī)的用于氣固分離的旋風(fēng)分離設(shè)備，并且可以根據(jù)所述石油烴催化裂化裝置的規(guī)模和實際需要選擇所述旋風(fēng)分離器的數(shù)量。所述第一旋風(fēng)分離器10的催化劑出口位于汽提器3的上方，所述第一旋風(fēng)分離器10的氣體出口與集氣室19連通，汽提器3通過立管15與再生器3連通。其中，所述第一旋風(fēng)分離器10可以為一級也可以為多級，通常多級旋風(fēng)分離器中的每級旋風(fēng)分離器之間為串聯(lián)，此外，每級旋風(fēng)分離器均可根據(jù)需要設(shè)置一個或多個優(yōu)選為并聯(lián)的旋風(fēng)分離器。當(dāng)所述第一旋風(fēng)分離器10為一級的時候，提升管反應(yīng)器1的上部物料出口與一級旋風(fēng)分離器的物料入口相連通，一級旋風(fēng)分離器的氣體出口與集氣室19相連通，一級旋風(fēng)分離器的催化劑出口處于汽提器3的上部。為了進(jìn)一步提高油氣與待生催化劑分離效率，當(dāng)所述第一旋風(fēng)分離器10為多級，如二級的時候，提升管反應(yīng)器1的物料出口與一級旋風(fēng)分離器的物料入口相連通，一級旋風(fēng)分離器的氣體出口與二級旋風(fēng)分離器的物料入口相連通，二級旋風(fēng)分離器的氣體出口與集氣室19相連通，且所述第一旋風(fēng)分離器10的料腿11均處于汽提器3的上部開口處。按照本實用新型，所述再生器4可以是常規(guī)的用于烴油裂化裝置的再生器。所述需要再生器4再生的待生催化劑來自汽提器3下部的立管15。所述再生器4的催化劑出口通過第一斜管21與提升管反應(yīng)器1相連通，以將通過再生器4再生后的催化劑返回提升管反應(yīng)器1中進(jìn)行回用。優(yōu)選情況下，為了脫除再生后的催化劑中夾帶的煙氣，以防止將再生催化劑返回提升管反應(yīng)器1中后將煙氣帶入，而影響吸收穩(wěn)定系統(tǒng)、氣壓機(jī)，增加不必要的能量消耗， 所述裝置還包括再生催化劑脫氣罐5，所述再生催化劑脫氣罐5包括氣體出口、再生催化劑入口和再生催化劑出口，所述脫氣罐4的再生催化劑入口通過第一斜管21與再生器4的再生催化劑出口相連通，所述脫氣罐5的再生催化劑出口通過第二斜管22與提升管反應(yīng)器1 相連通，所述脫氣罐5的氣體出口通過第三管線23與再生器4相連通。更優(yōu)選情況下，為了更加便于將再生后的催化劑從再生器4的出口引入，所述再生器4的出口位于再生器的底部。此外，所述再生器4還通過再生器4主風(fēng)入口管線16從再生器4底部輸入催化劑再生所需要的含氧氣體(如空氣)，更優(yōu)選，所需含氧氣體(如空氣)通過主風(fēng)入口管線16 進(jìn)入氣體分布器(圖中未示出)中，經(jīng)過分布后均勻地進(jìn)入再生器4內(nèi)。本實用新型提供的烴油裂化裝置還包括集氣室19，所述集氣室19用于收集通過所述第一旋風(fēng)分離器10分離的油氣，所述集氣室19通常位于沉降器2的頂部，并通過氣體出口管18與第一旋風(fēng)分離器10的氣體出口相連通。所述烴油裂化裝置還包括與集氣室19 相連通的大油氣管線20，用于輸送收集的油氣，所述集氣室19通過大油氣管線20與油氣的后續(xù)冷凝冷卻分離系統(tǒng)相連通。優(yōu)選情況下，所述裝置還包括設(shè)置在再生器4內(nèi)的用于分離煙氣的第二旋風(fēng)分離器6，并通過第二旋風(fēng)分離器頂部的煙氣管道觀排出煙氣。為了便于排出煙氣，所述第二旋風(fēng)分離器6優(yōu)選設(shè)置在再生器4的上部。[0068]本實用新型的烴油裂化裝置的工藝流程如下如圖1所示，預(yù)提升介質(zhì)經(jīng)管線7由提升管反應(yīng)器1底部進(jìn)入，來自第二斜管22的再生催化劑在預(yù)提升介質(zhì)的提升作用下沿提升管反應(yīng)器1的預(yù)提升段向上加速運動，原料油經(jīng)管線8與來自管線9的霧化蒸汽經(jīng)噴嘴注入提升管反應(yīng)器1內(nèi)，與提升管反應(yīng)器1內(nèi)的催化劑混合，原料油在熱的催化劑上發(fā)生裂化反應(yīng)，并向上加速運動。生成的反應(yīng)產(chǎn)物油氣和積炭的待生催化劑進(jìn)入沉降器2內(nèi)的第一旋風(fēng)分離器10內(nèi)，更優(yōu)選情況下，如圖1所示，所述第一旋風(fēng)分離器10為串聯(lián)的兩級 (每級均為一個單獨的旋風(fēng)分離器)旋風(fēng)分離器，以提高氣固分離效率，實現(xiàn)待生催化劑與反應(yīng)產(chǎn)物油氣的分離，反應(yīng)產(chǎn)物油氣經(jīng)第一旋風(fēng)分離器10的氣體出口進(jìn)入與其串聯(lián)的二級旋風(fēng)分離器中，經(jīng)一級旋風(fēng)分離后的待生催化劑通過料腿11進(jìn)入下部的汽提器3中，與來自管線14的蒸汽接觸，從待生催化劑中汽提出的反應(yīng)產(chǎn)物油氣經(jīng)該級旋風(fēng)分離器的氣體出口進(jìn)入二級旋風(fēng)分離器中，經(jīng)過二級旋風(fēng)分離后得到的反應(yīng)產(chǎn)物油氣經(jīng)二級旋風(fēng)分離器的氣體出口管18進(jìn)入集氣室19，經(jīng)二級旋風(fēng)分離后的待生催化劑通過料腿仍然進(jìn)入下部的汽提器3中，與來自管線14的蒸汽接觸，從待生催化劑中汽提出的反應(yīng)產(chǎn)物油氣經(jīng)該級旋風(fēng)分離器的氣體出口 18進(jìn)入集氣室19中。汽提后的待生催化劑經(jīng)所述汽提器3的下部立管15進(jìn)入催化劑分配器25內(nèi)，并經(jīng)過分配后進(jìn)入再生器4內(nèi)，主風(fēng)經(jīng)管線16進(jìn)入再生器4，燒去位于再生器4底部的待生催化劑上的焦炭，使失活的待生催化劑再生，煙氣經(jīng)第二旋風(fēng)分離器6的上部煙氣管道觀進(jìn)入后續(xù)能量回收系統(tǒng)。再生后的催化劑經(jīng)與再生器4催化劑出口連通的第一斜管21進(jìn)入脫氣罐5，脫氣后的再生催化劑經(jīng)第二斜管22循環(huán)到提升管反應(yīng)器1的底部，氣體經(jīng)第三管線23返回再生器4內(nèi)，集氣室19中的反應(yīng)產(chǎn)物油氣經(jīng)過大油氣管線20進(jìn)入后續(xù)分離系統(tǒng)。其中，所述預(yù)提升介質(zhì)可以為干氣、水蒸氣或它們的混合物。[0069]與常規(guī)的烴油催化裂化裝置相比，本實用新型提供的石油烴裂化裝置采用兩器 (沉降器和再生器)重疊式結(jié)構(gòu)以及內(nèi)置提升管反應(yīng)器的結(jié)構(gòu)，為烴類裂解反應(yīng)提供了足夠反應(yīng)的熱量，從而提高了低碳烯烴的產(chǎn)率。[0070]以上結(jié)合附圖詳細(xì)描述了本實用新型的優(yōu)選實施方式，但是，本實用新型并不限于上述實施方式中的具體細(xì)節(jié)，在本實用新型的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對本實用新型的技術(shù)方案進(jìn)行多種簡單變型，這些簡單變型均屬于本實用新型的保護(hù)范圍。[0071]另外需要說明的是，在上述具體實施方式
中所描述的各個具體技術(shù)特征，在不矛盾的情況下，可以通過任何合適的方式進(jìn)行組合，為了避免不必要的重復(fù)，本實用新型對各種可能的組合方式不再另行說明。[0072]此外，本實用新型的各種不同的實施方式之間也可以進(jìn)行任意組合，只要其不違背本實用新型的思想，其同樣應(yīng)當(dāng)視為本實用新型所公開的內(nèi)容。
權(quán)利要求1.一種石油烴催化裂解裝置，其特征在于，所述裝置包括再生器G)、提升管反應(yīng)器(1)、沉降器O)、汽提器(3)以及集氣室(19)；所述汽提器(3)的上部開口與沉降器O) 的下部連通，并通過再生器的上部伸入再生器內(nèi)部；所述集氣室(19)位于沉降器(2)的頂部；所述沉降器O)內(nèi)還設(shè)置有第一旋風(fēng)分離器(10)，所述第一旋風(fēng)分離器(10) 的氣體出口與集氣室(19)相連通；所述提升管反應(yīng)器(1)從再生器(4)的底部穿過再生器(4)并伸入沉降器(2)內(nèi)，所述提升管反應(yīng)器⑴的物料出口與沉降器⑵內(nèi)的旋風(fēng)分離器 (10)的物料入口相連通。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝置，其特征在于，所述裝置還包括設(shè)置在再生器(4)內(nèi)部的催化劑分配器(25)，所述催化劑分配器0 用于使從汽提器C3)的出口分離出的待生催化劑經(jīng)過催化劑分配器05)的分配后進(jìn)入再生器⑷內(nèi)，所述再生器⑷的催化劑出口低于催化劑分配器05)的出口。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的裝置，其特征在于，所述催化劑分配器0 的上端還設(shè)置有傾斜向下的導(dǎo)向板06)，用于引導(dǎo)待生催化劑的移動。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝置，其特征在于，所述第一旋風(fēng)分離器(10)為一級或多級串聯(lián)的旋風(fēng)分離器，每級為一個或多個并聯(lián)的旋風(fēng)分離器；且所述第一旋風(fēng)分離器(10)的料腿(11)均處于汽提器(3)的上部開口處。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的裝置，其特征在于，所述汽提器(3)的下部立管(15)的至少一部分伸入所述催化劑分配器0 內(nèi)，使所述下部立管(1 的催化劑出口處于催化劑分配器0 內(nèi)；所述催化劑分配器0 的出口位于催化劑密相床中上部。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的裝置，其特征在于，所述裝置還包括待生塞閥(27)，所述待生塞閥、2Τ)位于汽提器C3)的下部立管(1 的催化劑出口處，用于控制所述汽提器(3) 中催化劑的料位。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝置，其特征在于，所述再生器(4)的再生催化劑出口通過第一斜管與提升管反應(yīng)器(1)相連通。
8.根據(jù)權(quán)利要求1或7所述的裝置，其特征在于，所述裝置還包括再生催化劑脫氣罐(5)，所述再生催化劑脫氣罐( 包括氣體出口、再生催化劑入口和再生催化劑出口，所述脫氣罐( 的再生催化劑入口通過第一斜管與再生器(4)的再生催化劑出口相連通， 所述脫氣罐( 的再生催化劑出口通過第二斜管0 與提升管反應(yīng)器(1)相連通，所述脫氣罐(5)的氣體出口通過第三管線與再生器(4)相連通。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝置，其特征在于，所述裝置還包括設(shè)置在再生器(4)內(nèi)的用于分離煙氣的第二旋風(fēng)分離器(6)。
專利摘要本實用新型公開了一種石油烴催化裂解裝置，該裝置包括再生器(4)、提升管反應(yīng)器(1)、沉降器(2)、汽提器(3)以及集氣室(19)；所述汽提器(3)的上部開口與沉降器(2)的下部連通，并通過再生器(4)的上部伸入再生器(4)內(nèi)部；所述集氣室(19)位于沉降器(2)的頂部；所述沉降器(2)內(nèi)還設(shè)置有第一旋風(fēng)分離器(10)，所述第一旋風(fēng)分離器(10)的氣體出口與集氣室(19)相連通；所述提升管反應(yīng)器(1)從再生器(4)的底部穿過再生器(4)并伸入沉降器(2)內(nèi)，所述提升管反應(yīng)器(1)的物料出口與沉降器(2)內(nèi)的旋風(fēng)分離器(10)的物料入口相連通。本實用新型提供的石油烴催化裂解裝置將提升管反應(yīng)器與再生器有機(jī)融為一體，縮減了提升管反應(yīng)器與再生器的散熱總表面積。
文檔編號C10G11/00GK202297500SQ20112039773
公開日2012年7月4日 申請日期2011年10月18日 優(yōu)先權(quán)日2011年10月18日
發(fā)明者張久順, 毛安國, 袁起民, 魏曉麗 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院