本發(fā)明涉及通過(guò)對(duì)源自可再生源，如植物或動(dòng)物來(lái)源的油脂，的供料進(jìn)行加氫處理來(lái)生產(chǎn)可用作燃料的鏈烷烴的工藝。特別地，本發(fā)明涉及通過(guò)對(duì)源自可再生源的供料進(jìn)行加氫處理來(lái)生產(chǎn)鏈烷烴的工藝，其中在固定床加氫處理催化區(qū)的上游結(jié)合有充分的(thorough)預(yù)處理步驟，它使得能夠脫除包含在所述供料中的無(wú)機(jī)雜質(zhì)。

背景技術(shù)：
當(dāng)前的國(guó)際環(huán)境的特征主要在于迅速增長(zhǎng)的燃料需求，特別是具有柴油和煤油基油(bases)的燃料，以及伴隨全球變暖和溫室氣體排放的問(wèn)題規(guī)模。結(jié)果是期望降低對(duì)化石來(lái)源的原材料的能源依賴(lài)性以及降低二氧化碳排放。在這種環(huán)境下，尋求源自可再生源的新供料代表了重要程度不斷增加的主要挑戰(zhàn)。這類(lèi)供料的示例包括植物油(食品級(jí)或非食品級(jí))或源自藻類(lèi)和動(dòng)物脂肪的供料。這類(lèi)供料主要包含甘油三酯和游離脂肪酸，這類(lèi)分子包含脂肪酸的烴鏈，其碳原子數(shù)為4-24且不飽和鍵數(shù)通常為0-3，對(duì)于例如海藻油則具有更高水平。甘油三酯的非常大的分子量(＞600g/mol)和所涉及的供料的高粘度意味著對(duì)于現(xiàn)代發(fā)動(dòng)機(jī)而言直接使用或在燃料基油混合物中使用它們都有困難。然而，構(gòu)成甘油三酯的烴鏈基本上是直鏈的并且它們的長(zhǎng)度(碳原子數(shù))與存在于燃料基油中的烴相一致。因此有必要將這類(lèi)供料轉(zhuǎn)化以獲得高質(zhì)量的燃料基油(包括柴油和煤油)，特別是達(dá)到直接使用或隨后與源自原油的其它餾分混合使用的規(guī)格。柴油必須滿(mǎn)足EN590規(guī)格，而煤油必須滿(mǎn)足基于ASTMD1655的國(guó)際航空運(yùn)輸協(xié)會(huì)(IATA)航空渦輪燃料規(guī)格指導(dǎo)材料(GuidanceMaterialforAviationTurbineFuelSpecifications)中所述的需求。一種可能的工藝是在氫氣存在下將甘油三酯催化轉(zhuǎn)化為脫氧的鏈烷烴燃料(加氫處理)。在加氫處理過(guò)程中，包含甘油三酯的供料經(jīng)歷如下反應(yīng)：●甘油三酯和酯類(lèi)的脂肪酸烴鏈的不飽和鍵的加氫反應(yīng)；●經(jīng)過(guò)以下兩個(gè)反應(yīng)途徑的脫氧反應(yīng)：○加氫脫氧(HDO)反應(yīng)，通過(guò)消耗氫導(dǎo)致生成水，以及生成與初始脂肪酸鏈碳數(shù)(Cn)相等的烴；○脫羧/脫羰反應(yīng)，導(dǎo)致生成碳氧化物(一氧化碳和二氧化碳：CO和CO2)，以及生成包含比初始脂肪酸鏈少一個(gè)碳(Cn-1)的烴；●加氫脫氮(HDN)反應(yīng)，該術(shù)語(yǔ)用于指允許以生成NH3的方式從供料中脫除氮的反應(yīng)。烴鏈的不飽和鍵(碳-碳雙鍵)的加氫反應(yīng)是高度放熱的，且通過(guò)釋放熱帶來(lái)的溫度升高能達(dá)到使脫羧反應(yīng)的貢獻(xiàn)變得顯著的溫度水平。加氫脫氧反應(yīng)，包括脫羧反應(yīng)，也是放熱反應(yīng)。加氫脫氧反應(yīng)通常易于在比脫羧/脫羰反應(yīng)更低的溫度下發(fā)生。加氫脫氮反應(yīng)更加困難且需要比加氫和加氫脫氧反應(yīng)更高的溫度。加氫脫氮反應(yīng)通常是必需的，因?yàn)榈衔锿ǔＪ羌託洚悩?gòu)化催化劑的抑制劑，而加氫異構(gòu)化催化劑任選地在加氫處理之后使用。加氫異構(gòu)化使得加氫處理之后的燃料基油在低溫狀態(tài)的性質(zhì)得以改善，特別是當(dāng)預(yù)期制備煤油時(shí)。因此，在加氫處理段嚴(yán)格地控制溫度是必要的，因?yàn)檫^(guò)高溫度會(huì)帶來(lái)有助于不期望的副反應(yīng)例如聚合、裂化、結(jié)焦和催化劑失活的缺點(diǎn)。此外，這種來(lái)自可再生源的供料還包含大量的雜質(zhì)。該雜質(zhì)可包含至少一種無(wú)機(jī)元素。包含至少一種無(wú)機(jī)元素的所述雜質(zhì)，主要包括含磷的化合物例如磷脂，其屬于甘油酯類(lèi)化合物，并且作為乳化劑和表面活性劑會(huì)妨礙精煉操作。包含至少一種無(wú)機(jī)元素的所述雜質(zhì)，還可包含堿土元素例如磷脂酸鹽，亦或各種形式的金屬、堿金屬、葉綠素或過(guò)渡元素。復(fù)合極性磷脂是兩性分子，具有一個(gè)包括兩個(gè)脂肪酸的親油的非極性“頭”和一個(gè)基于磷酸和各種官能團(tuán)(氨基醇、多元醇等)的配對(duì)的親水的極性“頭”。這些雜質(zhì)也可以是有機(jī)的。所述有機(jī)雜質(zhì)基本上包含氮如鞘脂類(lèi)和各種非螯合葉綠素。實(shí)際上，所述供料中所含的含至少一種無(wú)機(jī)元素的所述雜質(zhì)在加氫處理?xiàng)l件下可與油混溶。在甘油三酯和/或脂肪酸轉(zhuǎn)化為鏈烷烴的過(guò)程中，所述雜質(zhì)分解且隨后它們的無(wú)機(jī)殘基結(jié)合形成不混溶的鹽，其例如以在反應(yīng)介質(zhì)中不溶的鈣和/或鎂的CaxMgy(PO4)Z型的混合磷酸鹽形式沉淀。這些鹽的沉淀導(dǎo)致無(wú)機(jī)物固體在催化劑床積聚并由此導(dǎo)致反應(yīng)器內(nèi)壓力損失的增大，催化劑床的堵塞和孔道堵塞造成的加氫處理催化劑失活。由于這些雜質(zhì)的存在，周期時(shí)間縮短。此外，在加氫處理步驟中存在于所述供料中的有機(jī)氮雜質(zhì)和含至少一種無(wú)機(jī)元素的氮雜質(zhì)未被完全除去。其結(jié)果是導(dǎo)致下游任選的加氫異構(gòu)化步驟的性能損失。本發(fā)明的目的是應(yīng)對(duì)這些缺點(diǎn)。本發(fā)明的一個(gè)目的是提供用于可再生供料的加氫處理工藝，使得能夠通過(guò)生成水主要促進(jìn)加氫脫氧反應(yīng)并且同時(shí)使得能夠：-通過(guò)該同一工藝獲得有效的加氫脫氮性能，該加氫脫氮反應(yīng)對(duì)保護(hù)任選的加氫異構(gòu)化段的催化劑活性是必要的，和-通過(guò)在所述催化劑床的上游使用特定的預(yù)處理步驟，抑制含加氫處理催化劑的所述一個(gè)或多個(gè)催化劑床的堵塞、所述催化劑的失活，以及由此抑制無(wú)機(jī)固體在所述一個(gè)或多個(gè)催化劑床中的積聚所伴隨的壓力損失，該預(yù)處理步驟使得能夠脫除存在于所述供料中的無(wú)機(jī)雜質(zhì)。本發(fā)明的另一個(gè)目的是提供用于可再生供料的加氫處理工藝，使得能夠通過(guò)除去不溶的粘結(jié)物質(zhì)，主要促進(jìn)加氫脫氧反應(yīng)并由此使加氫脫氧的收率最大化同時(shí)延長(zhǎng)催化加氫處理體系的使用壽命?，F(xiàn)有技術(shù)眾多文獻(xiàn)提出了用于可再生供料的加氫處理工藝，所述工藝在加氫處理的上游使用任選的預(yù)處理步驟。文獻(xiàn)US2009/0318737描述了由可再生起始物料例如植物和動(dòng)物來(lái)源的油脂制備燃料特別是粗柴油的工藝。該工藝由以下步驟組成：在第一反應(yīng)區(qū)通過(guò)加氫和脫氧反應(yīng)處理可再生起始物料的第一部分，以及在第二反應(yīng)區(qū)通過(guò)加氫和脫氧反應(yīng)處理可再生起始物料的第二部分。獲得的一部分鏈烷烴產(chǎn)物再循環(huán)至第一反應(yīng)區(qū)以增加反應(yīng)混合物的氫溶解度，采用的再循環(huán)料對(duì)可再生起始物料第一部分的比率為2-8體積比(重量比為1.7-6.9)。液相中氫氣量得到最大化這一事實(shí)意味著可降低催化劑的失活程度，這意味著可降低壓力、促進(jìn)脫羧/脫羰反應(yīng)并減少加氫脫氧反應(yīng)，由此減少氫氣消耗。沒(méi)有給出關(guān)于起始物料和鏈烷烴流出物中氮含量的信息。來(lái)源于可再生起始物料的供料可有利地經(jīng)受預(yù)處理步驟以脫除存在于所述供料中的污染物如堿金屬。該預(yù)處理步驟可包括在樹(shù)脂上的離子交換、酸洗、使用包含或不含脫金屬催化劑的保護(hù)床或溶劑萃取和過(guò)濾。專(zhuān)利申請(qǐng)EP2226375提出了在固定床反應(yīng)器系統(tǒng)中進(jìn)行的源自包含甘油三酯的可再生源的供料的連續(xù)加氫工藝，該固定床反應(yīng)器系統(tǒng)包括多個(gè)串聯(lián)布置的催化劑床并包含加氫催化劑，使用更少的再循環(huán)并因此需要現(xiàn)有單元的有限改造。該供料通過(guò)分段注射引入使得各催化劑床在流動(dòng)方向上接收越來(lái)越多的供料。液體再循環(huán)流僅在第一催化區(qū)的上游加入。對(duì)再循環(huán)至反應(yīng)器的產(chǎn)物量的這種限制意味著反應(yīng)器中的總流量，進(jìn)而反應(yīng)器下游的液壓載荷也得到限制。再循環(huán)總量對(duì)新鮮供料的優(yōu)選范圍為小于1，優(yōu)選小于0.5重量比。進(jìn)入每個(gè)催化劑床的稀釋劑與新鮮供料的比率為小于或等于4重量比。每個(gè)床的入口溫度相同。申請(qǐng)EP2226375通過(guò)脫除氧并生成水促進(jìn)了加氫脫氧途徑，而不是依靠控制催化劑床的入口溫度來(lái)通過(guò)脫羧反應(yīng)脫除氧。文獻(xiàn)EP2226375沒(méi)有提到所述供料中存在的無(wú)機(jī)雜質(zhì)的問(wèn)題。專(zhuān)利申請(qǐng)US2009/0266743描述了供料的處理工藝，該供料只包含甘油三酯或是甘油三酯與烴類(lèi)供料如中間餾分供料特別是粗柴油供料的混合物。該處理工藝由以下步驟組成：所述供料在40-540℃的溫度下進(jìn)行熱預(yù)處理，可能地在氣體例如氫氣、氮?dú)?、氦氣、一氧化碳和二氧化碳存在下進(jìn)行，隨后進(jìn)行加氫處理以制備粗柴油類(lèi)燃料。申請(qǐng)人注意到根據(jù)可再生起始物料的來(lái)源不同，其中的氮含量可能大不相同。特別地，動(dòng)物脂肪中的氮含量通常比植物油中高。此外，調(diào)節(jié)加氫處理反應(yīng)器的各個(gè)催化區(qū)中的溫度到盡可能低的水平以促進(jìn)生成水的加氫脫氧反應(yīng)，可能會(huì)導(dǎo)致很難在加氫處理之后制得的鏈烷烴燃料中獲得低的氮含量水平。因此，眾所周知，加氫脫氮反應(yīng)(HDN)比加氫脫硫反應(yīng)(HDS)或加氫脫氧反應(yīng)(HDO)更難進(jìn)行，由此需要更高的溫度以達(dá)到同樣的水平。通過(guò)加氫處理工藝制備的鏈烷烴燃料中過(guò)高的氮化合物水平會(huì)導(dǎo)致任選的下游加氫異構(gòu)化過(guò)程的性能更差。為了制備具有改進(jìn)的低溫流動(dòng)性質(zhì)的柴油和/或制備滿(mǎn)足凝固點(diǎn)規(guī)格的煤油，加氫異構(gòu)化(HIS)可能是有利的。為了補(bǔ)償這種效應(yīng)，則必須提高HIS段的加工深度(severity)，而這會(huì)導(dǎo)致高價(jià)值產(chǎn)物例如柴油燃料和煤油的收率降低，以及周期縮短，由此增加操作成本。因此，申請(qǐng)人以延長(zhǎng)加氫處理催化劑的使用壽命的方式，在所述一個(gè)或多個(gè)包含加氫處理催化劑的催化劑床的上游，對(duì)供料實(shí)施了充分的預(yù)處理步驟，使得能夠脫除存在于所述供料中的在加氫處理?xiàng)l件下不溶的無(wú)機(jī)雜質(zhì)。這種預(yù)處理步驟還通過(guò)吸附特定的氮化合物使得能夠強(qiáng)化存在于所述供料中的氮化合物的脫除。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
因而，本發(fā)明的目的在于，通過(guò)比例遞增的供料和第一區(qū)內(nèi)的高再循環(huán)的引入結(jié)合使用一部分再循環(huán)流的特定預(yù)處理步驟的實(shí)施，提出了用于可再生供料的加氫處理工藝同時(shí)使得能夠：-允許脫除存在于所述供料中的在加氫處理?xiàng)l件下不溶的無(wú)機(jī)雜質(zhì)；-通過(guò)生成水主要促進(jìn)加氫脫氧反應(yīng)；-通過(guò)該同一工藝有效地進(jìn)行加氫脫氮反應(yīng)，該加氫脫氮反應(yīng)對(duì)于保護(hù)任選的加氫異構(gòu)化段的催化劑活性是必要的；-強(qiáng)化氮化合物的脫除，和-改善催化加氫處理體系的使用壽命。因此，本發(fā)明涉及對(duì)源自可再生源的供料進(jìn)行加氫處理以制備鏈烷烴的工藝，其中加氫處理步驟c)在固定床反應(yīng)器中在超出理論氫氣消耗的氫氣存在下和加氫處理?xiàng)l件下進(jìn)行，該固定床反應(yīng)器具有多個(gè)串聯(lián)布置的催化區(qū)并包括加氫處理催化劑，其特征在于：a)將總供料流F0與物流RPP混合，該物流RPP包含來(lái)自分離步驟d)的包含鏈烷烴的液體餾分R的至少一部分，將所述混合物加熱到130-320℃的溫度；b)將所述混合物引入預(yù)處理區(qū)中，其中所述混合物流動(dòng)通過(guò)由稱(chēng)作固定床的顆粒床組成的多孔介質(zhì)，所述固定床的空隙率為0.25-0.8；c)來(lái)自預(yù)處理區(qū)的流出物(F+εRPP)，ε為0-1，被分割為至少一定數(shù)量的不同分物流(F1+ε1RPP)至(Fn+εnRPP)，其數(shù)量等于反應(yīng)器內(nèi)的催化區(qū)的數(shù)量n，將第一分物流(F1+ε1RPP)注入第一催化區(qū)，將第二分物流(F2+ε2RPP)注入第二催化區(qū)，如果n大于2則依此類(lèi)推，εi的總和等于ε；將各股分物流以遞增的比例注入相繼的各催化區(qū)，使得F1/F小于或等于F2/F，F(xiàn)2/F本身又小于或等于F3/F，依此類(lèi)推直到F(n-1)/F小于或等于Fn/F，以產(chǎn)生含鏈烷烴的流出物；d)使所述含鏈烷烴的流出物經(jīng)受至少一個(gè)分離步驟使得能夠分離成至少一股氣體餾分和至少一股包含鏈烷烴的液體餾分；e)來(lái)自步驟b)的所述包含鏈烷烴的液體餾分的至少一部分R被分割為至少物流RLC和位于步驟a)上游并與總供料流F0混合的所述再循環(huán)流RPP，并且所述物流RLC被分割為至少一定數(shù)量的不同分物流R1-Rn，其數(shù)量小于或等于反應(yīng)器內(nèi)的催化區(qū)的數(shù)量n，所述分物流R1-Rn再循環(huán)至催化區(qū)1-n的上游，使得送入第一催化區(qū)的鏈烷烴流(R1+ε1RPP)與引入第一催化區(qū)的供料分物流F1之間的重量比大于或等于10。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于它可用于在同一催化區(qū)內(nèi)實(shí)施加氫脫氮和加氫脫氧反應(yīng)而不需要求助于下游的第二加氫脫氮反應(yīng)器。事實(shí)上，比例遞增的供料的引入結(jié)合到第一區(qū)的大的再循環(huán)意味著，借助遞增的溫度分布(profile)，可在催化區(qū)的末端獲得足夠熱的區(qū)使得能夠進(jìn)行加氫脫氮同時(shí)保持催化區(qū)入口處的溫度足夠低以促進(jìn)加氫脫氧反應(yīng)。此外，在所述一個(gè)或多個(gè)包含加氫處理催化劑的催化劑床的上游采用的預(yù)處理步驟還使得能夠通過(guò)除去雜質(zhì)特別是特定的氮化合物如卵磷脂、磷脂酰乙醇胺、磷脂酰絲氨酸類(lèi)的氨基醇，以及鞘脂類(lèi)和葉綠素來(lái)強(qiáng)化存在于所述供料中的氮化合物的脫除。本發(fā)明的另一個(gè)優(yōu)點(diǎn)在于它通過(guò)在所述一個(gè)或多個(gè)催化劑床的上游采用所述特定預(yù)處理步驟，限制了所述催化劑的失活和無(wú)機(jī)固體在所述一個(gè)或多個(gè)催化劑床中的積聚所伴隨的壓力損失進(jìn)而限制了包含加氫處理催化劑的催化劑床的堵塞，其中所述特定預(yù)處理步驟使得能夠通過(guò)沉淀/結(jié)晶和/或熱吸附脫除存在于所述供料中的無(wú)機(jī)雜質(zhì)。本發(fā)明的其它優(yōu)點(diǎn)還包括通過(guò)脫除氧并生成水而不是通過(guò)脫羧反應(yīng)來(lái)脫除氧，通過(guò)控制每個(gè)催化劑區(qū)的入口溫度使它適合加氫脫氧而促進(jìn)了加氫脫氧途徑。該方案的優(yōu)點(diǎn)在于增加了鏈烷烴的收率且降低了CO/CO2的生成量，這意味著CO對(duì)加氫處理催化劑活性的抑制作用可以得到限制。促進(jìn)加氫脫氧途徑還意味著可減輕由于反應(yīng)器內(nèi)CO2的存在而造成的腐蝕。本發(fā)明的其它優(yōu)點(diǎn)是限制再循環(huán)回反應(yīng)器的產(chǎn)物量，其使得能夠限制反應(yīng)器內(nèi)的總流量進(jìn)而限制反應(yīng)器下游的液壓供料。附圖說(shuō)明圖1為本發(fā)明工藝流程的示意圖。具體實(shí)施方式本發(fā)明的工藝由以下組成：將基本上由甘油三酯和脂肪酸組成的各種可再生來(lái)源的供料轉(zhuǎn)化為鏈烷烴，更具體地轉(zhuǎn)化為中間餾分(煤油和/或粗柴油)。通常這些供料的特征在于高摩爾質(zhì)量(通常大于800g/摩爾)；其包含的脂肪酸鏈包含4-24個(gè)碳原子，以及每個(gè)鏈通常包含0-3個(gè)不飽和鍵，對(duì)于某些特定供料可能具有更高值。可提及的可通過(guò)本發(fā)明工藝轉(zhuǎn)化的供料的非窮舉的例子為：植物油例如菜籽油、麻風(fēng)樹(shù)油、大豆油、棕櫚仁油、葵花油、橄欖油、椰子油以及亞麻薺油，魚(yú)油或者異養(yǎng)或自養(yǎng)的海藻油或者動(dòng)物脂肪如牛脂、或來(lái)自造紙工業(yè)的殘余物(如妥爾油)或多種這些供料的混合物。優(yōu)選地，源于可再生源的供料選自包含甘油三酯和/或游離脂肪酸和/或酯的植物或動(dòng)物來(lái)源的油脂或這類(lèi)供料的混合物。所有這些供料的氧含量高，且雜質(zhì)含量也較高，取決于供料來(lái)源雜質(zhì)的量變化很大，如上所述其可包含至少一種無(wú)機(jī)元素，和基本上含氮的有機(jī)雜質(zhì)。所述供料一般的無(wú)機(jī)化合物含量為0.1-2500ppm。氮和硫含量按重量計(jì)通常約為1ppm-100ppm，優(yōu)選小于100ppm，取決于它們的性質(zhì)。對(duì)于特別的供料其可達(dá)到1重量％。本發(fā)明工藝所用的來(lái)自可再生源的供料可有利地為未加工的(raw)形式，或者可以經(jīng)過(guò)本領(lǐng)域技術(shù)人員已知的用于食用油的精煉步驟例如脫膠或脫磷。已經(jīng)過(guò)至少所述精煉步驟的所述供料稱(chēng)作半精煉的，且在該處理結(jié)束時(shí)仍包含多達(dá)20ppm的磷脂形式的磷、鈣、鎂、鐵和/或鋅。為便于理解，現(xiàn)在參照附圖描述本發(fā)明；附圖不會(huì)限制本發(fā)明的通用性。預(yù)處理未加工狀態(tài)或可能經(jīng)過(guò)至少一個(gè)精煉步驟的供料，也稱(chēng)作總新鮮供料F0，注入如圖1所示的管線(0)。根據(jù)本發(fā)明工藝的步驟a)，總新鮮供料流F0與物流RPP混合，物流RPP由來(lái)自分離步驟d)的包含鏈烷烴的再循環(huán)液體餾分R的至少一部分組成。實(shí)際上，根據(jù)本發(fā)明，使根據(jù)本發(fā)明處理工藝制備并得自分離步驟d)的含鏈烷烴的液體餾分的至少一部分R再循環(huán)，并將其分割為至少物流RLC和物流RPP，物流RLC根據(jù)本發(fā)明工藝的步驟e)再循環(huán)至催化區(qū)的上游，而由包含鏈烷烴的液體餾分R的至少一部分組成的物流RPP再循環(huán)至預(yù)處理區(qū)的上游?？傂迈r供料流F0優(yōu)選與所述物流RPP在設(shè)備中混合，該設(shè)備使得兩股物流相互接觸并均勻混合。根據(jù)本發(fā)明，將總新鮮供料流F0與所述物流RPP的混合物加熱到溫度130-320℃，優(yōu)選160-250℃和最優(yōu)選160-220℃。所述混合物可有利地通過(guò)由物流RPP貢獻(xiàn)的熱來(lái)加熱。如果由物流RPP貢獻(xiàn)的熱不夠，所述混合物可有利地通過(guò)任何本領(lǐng)域技術(shù)人員已知的方式來(lái)加熱例如流過(guò)換熱器，或加熱爐。引入本發(fā)明工藝的步驟a)的物流RPP與總新鮮供料流F0的比例使得質(zhì)量流量比RPP/F0有利地為0.1-5，優(yōu)選為0.5-3和最優(yōu)選為1-3。根據(jù)本發(fā)明工藝的步驟b)，所述混合物經(jīng)由管線(1)引入如圖所示的預(yù)處理區(qū)F-01，在其中混合物流過(guò)由稱(chēng)作固定床的顆粒床組成的多孔介質(zhì)，所述固定床的空隙率為0.25-0.8。構(gòu)成所述床層的顆粒優(yōu)選包含具有0.5-320m2/g的比表面積的材料。構(gòu)成所述床層的顆粒的材料優(yōu)選選自多孔耐火氧化物，有利地選自氧化鋁、二氧化硅、活性氧化鋁、二氧化硅-氧化鋁、金屬氧化物和非金屬氧化物。所述材料還可有利地選自氧化物陶瓷、非氧化物陶瓷或復(fù)合陶瓷或者材料例如碳化硅、活性炭、鋁酸鈣、金屬和石墨。以高度優(yōu)選的方式，所述材料選自多孔耐火氧化物。在更加優(yōu)選的方式中，所述材料引入到預(yù)處理區(qū)中，在其中所述混合物流經(jīng)至少一個(gè)多孔耐火氧化物顆粒的固定床，該耐火氧化物不含選自元素周期表第6和8-12族的催化金屬。用于根據(jù)本發(fā)明的預(yù)處理區(qū)的所述固定床的顆粒可有利地成形并且優(yōu)選為球形或橢球形顆粒，圓柱形、中空或?qū)嵭摹⑴で闹w，多葉體(multilobes)例如具有2-5個(gè)葉，或環(huán)形擠出物的形式。所述顆粒優(yōu)選為球形或擠出顆粒的形式，直徑為0.5-20mm，優(yōu)選0.5-10mm。所述固定床的顆?？捎欣鼐哂懈貏e的幾何形狀以增加其空隙率。所述固定床的顆?？捎欣鼐哂幸韵滦螤睿褐锌?qǐng)A柱、中空環(huán)、拉西環(huán)、帶齒中空?qǐng)A柱、雉堞狀中空?qǐng)A柱、車(chē)輪狀、混合鞍形或多孔圓柱。它們的外徑有利地為1-35mm。所述固定床的顆?？捎欣貑为?dú)使用或以混合物使用。特別有利的是在至少兩個(gè)不同高度的不同固定床中疊加(superimpose)不同的材料。還特別有利的是疊加不同形狀的顆粒，形成具有最大空隙率的固定床的顆粒優(yōu)選用在位于預(yù)處理區(qū)入口處的一個(gè)或多個(gè)第一固定床中。當(dāng)所述材料為多孔耐火氧化物時(shí)，優(yōu)選的多孔耐火氧化物具有大孔性。所述多孔耐火氧化物優(yōu)選具有通過(guò)壓汞儀法測(cè)量的大于0.1ml/g，優(yōu)選0.125-0.4ml/g的大孔的體積，即平均直徑大于500A的孔的體積。所述多孔耐火氧化物還有利地具有大于0.60ml/g的總孔體積，優(yōu)選0.625-1.5ml/g，以及以SBET表示的有利地為30m2/g-320m2/g的比表面積。在未加工的或半精煉的供料的所述預(yù)處理步驟中，在于良好的溫度條件下加熱總新鮮供料流F0與所述物流RPP的混合物之后，注意到包含至少一種無(wú)機(jī)元素的雜質(zhì)分解然后它們的無(wú)機(jī)殘基重新結(jié)合生成不溶于反應(yīng)介質(zhì)的不混溶鹽沉淀。由于與在單獨(dú)的油中相比，極性性質(zhì)的雜質(zhì)在具有添加的RPP鏈烷烴的供料/油混合物中的混溶性更低，因而促進(jìn)了這種沉淀。富集在富油相和富鏈烷烴相之間的界面處并與預(yù)處理步驟的優(yōu)選由具有大接觸面積的固體組成的多孔介質(zhì)相接觸，所述無(wú)機(jī)雜質(zhì)沉淀在這些物質(zhì)的表面。不混溶于反應(yīng)介質(zhì)的這種固體沉淀沉積在多孔介質(zhì)上，其又稱(chēng)為保護(hù)床并具有以下性質(zhì)，即所用的所述保護(hù)床對(duì)于所尋求的熱結(jié)晶和/或沉淀反應(yīng)具有最小的活化溫度。所述預(yù)處理步驟，在包含加氫處理催化劑的所述一個(gè)或多個(gè)催化劑床的上游實(shí)施由此使得能夠脫除存在于供料中的無(wú)機(jī)雜質(zhì)。此外，所述預(yù)處理步驟還使得能夠強(qiáng)化存在于所述供料中的氮化合物的脫除，特別是有機(jī)氮雜質(zhì)和包含至少一種無(wú)機(jī)元素的氮雜質(zhì)如卵磷脂、磷脂酰乙醇胺或磷脂酰絲氨酸類(lèi)的氨基醇，以及鞘脂類(lèi)和葉綠素。事實(shí)上，與預(yù)處理步驟中所用的固體性質(zhì)，或與得自無(wú)機(jī)雜質(zhì)的結(jié)晶或沉淀的固體性質(zhì)相關(guān)的孔隙率的存在，還允許氮雜質(zhì)如鞘脂類(lèi)或葉綠素或任何其它殘余氮化合物的吸附。所述預(yù)處理步驟b)優(yōu)選在不存在氫氣的條件下進(jìn)行。預(yù)處理步驟b)優(yōu)選在預(yù)處理區(qū)之外還包含分離區(qū)。在所述預(yù)處理步驟d)包含分離區(qū)的情形下，隨后可以將來(lái)自預(yù)處理區(qū)的流出物(F+εRPP)，其中ε為0-1，經(jīng)管線(2)引入如圖1所示的分離區(qū)B-01，以如此方式分離出富含鏈烷烴的流出物(1-ε)RPP，其中ε優(yōu)選為0.01-0.5。有利地分離出所述富鏈烷烴流出物(1-ε)RPP，其優(yōu)選包含至少90重量％的鏈烷烴。所述流出物(1-ε)RPP或者有利地根據(jù)圖1所示的情形ii)與物流RLC一起再次注入催化區(qū)，或者根據(jù)情形iii)作為與物流RPP的混合物再循環(huán)至預(yù)處理區(qū)的上游，或者根據(jù)情形i)朝離開(kāi)所述單元的鏈烷烴流送回。ε表示在預(yù)處理步驟b)的最后被供料流F帶走的鏈烷烴物流RPP的分?jǐn)?shù)。根據(jù)本發(fā)明工藝的步驟c)，來(lái)自預(yù)處理區(qū)的流出物(F+εRPP)，其可以已經(jīng)過(guò)用于分離富鏈烷烴流出物的步驟，被分割為至少一定數(shù)量的不同分物流(F1+ε1RPP)至(Fn+εnRPP)，其數(shù)量等于反應(yīng)器中的催化區(qū)的數(shù)量n，將第一分物流(F1+ε1RPP)注入第一催化區(qū)，將第二分物流(F2+ε2RPP)注入第二催化區(qū)，如果n大于2則依此類(lèi)推。各分物流以遞增的比例注入相繼的各催化區(qū)，使得F1/F小于或等于F2/F，F(xiàn)2/F本身又小于或等于F3/F，依此類(lèi)推直到F(n-1)/F小于或等于Fn/F，以產(chǎn)生含鏈烷烴的流出物。來(lái)自預(yù)處理區(qū)的富含甘油三酯的流出物(F+εRPP)經(jīng)管線(3)與富氫氣體(4)混合。所述富氫氣體也可包含其它惰性烴化合物，即該烴化合物本身不與供料中的組分反應(yīng)。氫氣可有利地來(lái)自額外的氫氣和/或來(lái)自加氫處理步驟下游采用的分離步驟的富氫氣體的再循環(huán)。實(shí)踐中，所添加的氫氣可來(lái)自于蒸汽重整或來(lái)自常規(guī)的催化重整可能具有來(lái)自蒸汽重整的添加的氫氣和來(lái)自分離步驟d)的輕氣體，其氫氣純度有利地為75-95體積％，存在的其它氣體通常為甲烷、乙烷、丙烷和丁烷。來(lái)自加氫處理步驟下游采用的分離步驟或者還來(lái)自在任選的加氫異構(gòu)化步驟之后采用的分離步驟的富氫氣體，在再循環(huán)至加氫處理和/或加氫異構(gòu)化工藝之前優(yōu)選首先經(jīng)過(guò)一個(gè)或多個(gè)中間凈化處理。根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)特征，所用的氫氣超過(guò)理論消耗，過(guò)量的氫氣占該理論消耗量的至少50％，優(yōu)選75-400％，更優(yōu)選100-300％，150％是典型值。所用氫氣的量由氫氣的分壓控制?，F(xiàn)在給出以下定義，以便更好地理解本發(fā)明。它們參照?qǐng)D1。反應(yīng)器包含“n”個(gè)催化區(qū)。所有物流以重量流量表示。F0：在所述工藝中處理的總可再生供料流F+εRPP：來(lái)自預(yù)處理區(qū)的流出物F1+ε1RPP+R1：引入第一催化區(qū)Z1的供料分物流和再循環(huán)分物流F2+ε2RPP+R2：引入第二催化區(qū)Z2的供料分物流和再循環(huán)分物流F3+ε3RPP+R3：引入第三催化區(qū)Z3的供料分物流和再循環(huán)分物流，并依此類(lèi)推Fn+εnRPP+Rn：引入最后的催化區(qū)Zn的供料分物流和再循環(huán)分物流RnR：總再循環(huán)流：來(lái)自分離步驟d)的包含鏈烷烴的再循環(huán)液體餾分。R被分割為物流RLC和物流RPP。RLC：至催化區(qū)的再循環(huán)流，由含鏈烷烴的再循環(huán)液體餾分R的至少一部分組成，再循環(huán)到至少第一催化區(qū)Z1中。RLC可以分割為各物流R1-Rn，取決于送入的催化區(qū)的數(shù)量。RPP：由含鏈烷烴的再循環(huán)液體餾分R的至少一部分組成的物流，再循環(huán)至預(yù)處理區(qū)的上游?？傇傺h(huán)率(RT)定義為送入催化區(qū)Z1-Zn的總鏈烷烴再循環(huán)流與通過(guò)預(yù)處理區(qū)(F)之后送入催化區(qū)Z1-Zn的總可再生供料流的重量比：在構(gòu)造(情形i)中，其中(1-ε)RPP朝加氫異構(gòu)化段返回：RT＝(RLC+εRPP)/F在構(gòu)造(情形ii)和(情形iii)中，其中(1-ε)RPP朝加氫處理段返回：RT＝(RLC+RPP)/F＝R/F總再循環(huán)率(RT)優(yōu)選為小于1.0，更優(yōu)選小于0.5，所述物流以重量流量表示。朝第一催化區(qū)的局部再循環(huán)率(RF1)定義為送入第一催化區(qū)Z1的鏈烷烴再循環(huán)流即(R1+ε1RPP)與引入第一催化區(qū)1的供料分物流(F1)的重量比：RF1＝(R1+ε1RPP)/F1除了在工藝的啟動(dòng)階段，在預(yù)處理區(qū)的水平(1evel)和在加氫處理催化區(qū)Z1-Zn的水平再循環(huán)的稀釋劑由離開(kāi)加氫處理區(qū)的液體烴產(chǎn)物的一部分組成。在本說(shuō)明書(shū)的余下部分中，再循環(huán)到至少一個(gè)催化區(qū)的入口的該稀釋劑也稱(chēng)作總再循環(huán)流R，且其傳送量以上述定義中的R表示。該工藝的加氫處理段設(shè)計(jì)成完全轉(zhuǎn)化所處理的供料，因此所產(chǎn)生的總再循環(huán)流R是不含氧的烴流，這意味著其氧含量低于分析檢測(cè)限，且基本上由鏈烷烴組成。因此，該總再循環(huán)流對(duì)加氫處理反應(yīng)是惰性的因而發(fā)揮其作為供料稀釋劑的作用，意味著由于催化區(qū)內(nèi)發(fā)生的反應(yīng)的放熱性質(zhì)所導(dǎo)致的催化區(qū)內(nèi)的溫度升高受到限制。盡管如此，對(duì)于給定的容量，即給定的經(jīng)處理供料的質(zhì)量流量，以F0表示，目的在于限制注入催化區(qū)的液體再循環(huán)量，以RLC表示，用以限制供給所述催化區(qū)的物流的總流量。這意味著可以使用與用于油餾分如粗柴油的加氫處理的反應(yīng)器的尺寸相當(dāng)?shù)募託涮幚矸磻?yīng)器(從而限制成本)，可以限制壓降并且可以避免反應(yīng)器的堵塞現(xiàn)象。此外，在包含加氫處理催化劑的所述一個(gè)或多個(gè)催化劑床上游采用的預(yù)處理區(qū)也使用物流RPP，其由含惰性的鏈烷烴的液體餾分R的至少一部分組成，這使得能夠通過(guò)無(wú)機(jī)雜質(zhì)的沉淀和/或吸附加速通過(guò)其來(lái)脫除無(wú)機(jī)雜質(zhì)的現(xiàn)象。已發(fā)現(xiàn)將供料注入各催化區(qū)(注入?yún)^(qū)Z1的質(zhì)量流量(F1+R1+ε1RPP)，注入?yún)^(qū)Z2為F2+R2+ε2RPP等)是有利的，由此保證供料以遞增的比例注入相繼的各催化區(qū)。這可以用以下關(guān)系表示：F1/F小于或等于F2/F，進(jìn)而F2/F小于或等于F3/F等等，且對(duì)于所用催化區(qū)的數(shù)量為n的一般情形而言更一般性地為F(n-1)/F小于或等于Fn/F。在各相繼的催化區(qū)中的這種供料分布的優(yōu)點(diǎn)在于以下事實(shí)，即各催化區(qū)的出口溫度遵循上升的分布(risingprofile)，這意味著可獲得足夠的溫度以盡可能多地降低離開(kāi)各區(qū)的產(chǎn)物中的沒(méi)有在預(yù)處理步驟中脫除的氮的殘余量，目的是保持下游加氫異構(gòu)化段的催化劑活性。根據(jù)本發(fā)明，物流R1再循環(huán)至第一催化區(qū)Z1的上游使得在入口注入所述第一催化區(qū)Z1的鏈烷烴流(R1+ε1RPP)與引入Z1的供料分物流F1之間的重量比大于或等于10.0，所述物流以質(zhì)量流量表示。該比率也稱(chēng)作局部再循環(huán)率(RF1)且已在上文定義。采用供料流和液體再循環(huán)流的這種布置意味著：-首先，在Z1區(qū)出口處的整個(gè)反應(yīng)器段中可獲得均勻的溫度；-其次，在Z1區(qū)出口處可獲得足夠的溫度，意味著可以引發(fā)加氫脫氮反應(yīng)并且因此可以降低在區(qū)Z1出口處產(chǎn)生的液體烴中的氮?dú)堄嗔浚?在Z1區(qū)之后的催化區(qū)(Z2到Zn區(qū))的出口處可以獲得更高的溫度，其足以增加氮的脫除百分率。實(shí)際上，比例遞增的供料的引入結(jié)合到第一區(qū)的大的局部再循環(huán)，意味著通過(guò)利用遞增的溫度分布，在催化區(qū)的末端獲得了足夠熱的區(qū)使得能夠進(jìn)行加氫脫氮反應(yīng)同時(shí)保持了催化區(qū)入口處的溫度足夠低以促進(jìn)加氫脫氧反應(yīng)。局部再循環(huán)率為10或更高意味著相對(duì)較少的供料注入到第一區(qū)中，從而使得余下的供料能夠以更大的和遞增的比例注入相繼的各催化區(qū)中。注入到相繼各區(qū)的供料量的增加意味著對(duì)于各區(qū)可以獲得入口和出口溫度的遞增的分布。因而，進(jìn)入第二催化區(qū)Z2的物流如下：-在區(qū)Z2入口注入的至少部分供料連同來(lái)自預(yù)處理區(qū)的添加的鏈烷烴(F2+ε2RPP)，使得F2/F的重量比大于F1/F的重量比；-在Z1區(qū)的入口處注入的液體再循環(huán)流R1，R1幾乎僅由鏈烷烴組成并且已經(jīng)過(guò)了Z1區(qū)；-通過(guò)Z1區(qū)內(nèi)供料，對(duì)應(yīng)于物流F1，的轉(zhuǎn)化形成的流出物。存在于該流出物中的液體烴不含氧且?guī)缀鮾H含鏈烷烴；-可能的液體再循環(huán)流R2，幾乎僅由鏈烷烴組成且由到催化區(qū)的再循環(huán)流RLC的至少一部分組成。在起始階段，可注入各種烴，如輕粗柴油，直到足夠量的鏈烷烴產(chǎn)物可用于再循環(huán)至至少一個(gè)催化區(qū)的入口。供料通過(guò)管線(0)輸送，如在圖1中所示，而富氫氣體通過(guò)管線(4)輸送。供料作為與鏈烷烴流RPP的混合物注入預(yù)處理區(qū)，物流RPP來(lái)自再循環(huán)流R的一部分，而再循環(huán)流R來(lái)自加氫處理出口處產(chǎn)生的鏈烷烴的一部分。來(lái)自預(yù)處理區(qū)的物流F+εRPP被分配到供應(yīng)各相繼的催化區(qū)的各股物流F1+ε1RPP、F2+ε2RPP，...，F(xiàn)n+εnRPP。富氫氣體(物流(4))分配到相同數(shù)目的物流H1，H2，...Hn。物流F1+ε1RPP與氣流(H1)混合，物流F2+ε2RPP與氣流(H2)混合，依此類(lèi)推直到第n個(gè)催化區(qū)。在預(yù)處理出口處的物流F+εRPP的溫度可進(jìn)行調(diào)節(jié)以達(dá)到低于180℃的溫度，優(yōu)選低于120℃，更優(yōu)選低于80℃。它必須足以使粘度充分降低，從而能夠充分地從儲(chǔ)存罐輸送到加氫處理反應(yīng)段。同樣地，同供料混合的富氫氣體的溫度應(yīng)該盡可能低但同時(shí)與所述工藝的操作相容，因?yàn)閷?duì)于該工藝來(lái)說(shuō)，為了通過(guò)施加到離開(kāi)各催化區(qū)的烴產(chǎn)物上的驟冷效應(yīng)(quencheffect)來(lái)降低溫度，將供料與低溫的氫氣混合是有利的。在實(shí)際中，由于壓縮富氫氣體時(shí)溫度上升，因此通常在壓縮后冷卻氫氣。優(yōu)選地，富氫氣體的溫度在40℃-100℃的范圍，如50℃。注入到催化區(qū)Z1入口的物流，即來(lái)自預(yù)處理區(qū)的流出物(F1+ε1RPP)，和液體再循環(huán)流R1的溫度必須精心調(diào)節(jié)。注入到催化區(qū)Z1入口的所述物流的溫度優(yōu)選最低為180℃，更優(yōu)選200℃。這使得引發(fā)以下的反應(yīng)序列：依照導(dǎo)致生成水的機(jī)理來(lái)脫除氧的反應(yīng)，或者依照導(dǎo)致生成CO2和CO的脫羧/脫碳機(jī)理來(lái)脫除氧的反應(yīng)，以及在所述催化區(qū)的至少一部分中的加氫脫氮反應(yīng)。入口溫度可以根據(jù)供料的性質(zhì)進(jìn)行調(diào)整。有利地，Z1區(qū)出口處的溫度超過(guò)250℃。調(diào)整所述催化區(qū)中所用的催化劑體積使得所述轉(zhuǎn)化，即氧的脫除程度，在所述Z1區(qū)的出口處得到完成。在催化區(qū)Z1的出口，加入第二供料流F2+ε2RPP，該供料流與在Z1區(qū)入口處注入的供料流相比占供料的比例更大。這一供料流加入到富氫(H2)氣流，和可能的液體再循環(huán)流R2中，R2由物流RLC的至少一部分組成，而RLC自身源自來(lái)自分離步驟d)的包含鏈烷烴的液體餾分R。該混合物被注入到反應(yīng)區(qū)，在此與來(lái)自區(qū)Z1的流出物混合。這使得能夠降低在Z1區(qū)出口處形成的產(chǎn)物的溫度，并且因而Z2區(qū)入口處的溫度通常高于Z1區(qū)入口處的溫度。在Z2和Z1區(qū)中發(fā)生同樣類(lèi)型的反應(yīng)，只是因?yàn)檩^高的平均溫度Z2區(qū)中的反應(yīng)動(dòng)力學(xué)會(huì)略快一些。同樣的原理適用于相繼的各催化區(qū)，其中將經(jīng)預(yù)處理的供料流(Fn+εnRPP)和可能的再循環(huán)流Rn添加到在前一催化區(qū)中形成的完全轉(zhuǎn)化了的產(chǎn)物。隨著供料在催化區(qū)中轉(zhuǎn)變成了鏈烷烴，由于加氫和脫氫反應(yīng)是高放熱反應(yīng)因此會(huì)導(dǎo)致區(qū)內(nèi)的溫度上升。因此，朝向催化區(qū)出口的溫度足夠高使得能夠發(fā)生加氫脫氮反應(yīng)。在至少一個(gè)催化區(qū)的出口處的溫度優(yōu)選高于300℃，更優(yōu)選高于320℃。加入到每個(gè)所述物流(F1)，...，(Fn)中的氫氣流與供料質(zhì)量流量(F1)，...，(Fn)之間的比例對(duì)于所述系列催化區(qū)來(lái)說(shuō)處于相同的數(shù)量級(jí)，氫氣流量與供料流量之間的比例為300-1500Nm3/m3，優(yōu)選為600-900Nm3/rm3。任選地，如果感到有必要進(jìn)一步稀釋供料的話，也可以在催化區(qū)之間注入補(bǔ)充液體流。在優(yōu)選的變體中，可通過(guò)催化區(qū)入口和出口的溫度來(lái)控制用于調(diào)節(jié)供料分物流和氫氣的閥，以便在操作期間調(diào)節(jié)供料分物流和氫氣流以及液體再循環(huán)流R1到Rn。通過(guò)這種方式，保持催化區(qū)入口處和催化區(qū)內(nèi)的所需溫度。類(lèi)似地，可通過(guò)改變預(yù)處理后的供料(F+εRPP)的溫度和/或注入的氫氣的溫度和/或反應(yīng)器系統(tǒng)中再循環(huán)流的溫度來(lái)控制溫度。本發(fā)明工藝的加氫處理反應(yīng)器可包含變量n個(gè)催化區(qū)。n優(yōu)選為3-10，更優(yōu)選3-6。術(shù)語(yǔ)“催化區(qū)”是指催化床層。各催化區(qū)可包含一個(gè)或多個(gè)、相同或不同的催化劑層，任選地補(bǔ)充有惰性層。各催化區(qū)可包含相同或不同的催化劑。本工藝的加氫處理區(qū)所用的催化劑類(lèi)型是本領(lǐng)域公知的?？紤]到硫化物形式的活性催化劑，和經(jīng)處理的未精煉供料通常包含有限的硫含量(按重量計(jì)通常低于100ppm，且按重量計(jì)更通常低于50ppm)，因此需要向供料流組中加入含硫化合物如二甲基二硫化物(DMDS)；在加氫處理區(qū)的溫度條件下，它會(huì)分解成H2S和甲烷。這一策略意味著本工藝所用的加氫處理催化劑可保持為其硫化物形式，因而在整個(gè)周期內(nèi)可保持足夠的催化活性。推薦注入的DMDS的含量是相對(duì)于供料為按重量計(jì)10-50ppm硫當(dāng)量。實(shí)際上，加入相對(duì)于供料為按重量計(jì)50ppm硫當(dāng)量的DMDS就足以在整個(gè)周期中保持催化活性。本發(fā)明工藝的加氫處理段所用的催化劑可以是以下描述的催化劑的聯(lián)合(association)。加氫處理催化劑是包含一種或多種選自元素周期表第6、8、9和10族的元素的經(jīng)硫化(sulphurized)的催化劑，該元素優(yōu)選鎳，鉬，鎢，和/或鈷。加氫處理催化劑，優(yōu)選用于固定床，有利地為包含加氫-脫氫功能的加氫處理催化劑，其包含至少一種選自第VIII族和/或第VIB族的金屬和載體，所述金屬可單獨(dú)使用或作為混合物使用，所述載體選自氧化鋁，二氧化硅，二氧化硅-氧化鋁，氧化鎂，粘土和這些礦物中至少兩種的混合物。所述載體還可有利地包括其他化合物，例如選自氧化硼，氧化鋯，鈦氧化物和五氧化二磷的氧化物。優(yōu)選的載體是氧化鋁載體，更優(yōu)選η，σ或γ氧化鋁。所述催化劑有利地為包含來(lái)自第VIII族的金屬的催化劑，該金屬優(yōu)選選自鎳和鈷，單獨(dú)使用或作為混合物使用，優(yōu)選與至少一種來(lái)自第VIB族的金屬聯(lián)合，該金屬優(yōu)選選自鉬和鎢，單獨(dú)使用或作為混合物使用。優(yōu)選地，使用NiMo型的催化劑。來(lái)自第VIII族的金屬的氧化物，優(yōu)選氧化鎳，的含量有利地為0.5-10wt％的氧化鎳(NiO)，優(yōu)選1-5wt％的氧化鎳，且來(lái)自第VIB族的金屬的氧化物，優(yōu)選三氧化鉬，的含量有利地為1-30wt％的三氧化鉬(MoO3)，優(yōu)選5-25wt％，所述百分?jǐn)?shù)表示為相對(duì)于總催化劑質(zhì)量的wt％。所用催化劑中來(lái)自第VIB族和第VIII族的金屬的氧化物的總量有利地占總催化劑質(zhì)量的5-40wt％，更優(yōu)選6-30wt％。來(lái)自第VIB族的金屬(或多種金屬)和來(lái)自第VIII族的金屬(或多種金屬)的重量比，以金屬氧化物計(jì)，有利地為20至1，優(yōu)選為10至2。為了使得粗柴油和/或煤油餾程內(nèi)的烴收率最大化，本發(fā)明工藝的加氫處理步驟中所用的所述催化劑必須有利地具備強(qiáng)加氫能力，以將反應(yīng)選擇性盡可能地朝向保持脂肪鏈的碳原子數(shù)的加氫反應(yīng)方向?qū)?，即加氫脫氧路徑。因此，?yōu)選在相對(duì)較低的溫度下操作。最大化加氫功能還意味著導(dǎo)致焦炭形成的聚合反應(yīng)和/或縮合反應(yīng)，其會(huì)導(dǎo)致催化性能的穩(wěn)定性下降，受到限制。本發(fā)明工藝的加氫處理步驟所用的所述催化劑還可有利地包含選自磷和硼的摻雜元素，單獨(dú)或作為混合物使用。所述摻雜元素可引入到基質(zhì)中，或者優(yōu)選地沉積到載體上。還可以將硅沉積到載體上，單獨(dú)地或者與磷和/或硼和/或氟一起。所述摻雜元素的氧化物相對(duì)于總催化劑質(zhì)量的重量含量有利地為小于20％，優(yōu)選小于10％，且有利地為至少0.001％。在優(yōu)選的變體中，使用例如在專(zhuān)利申請(qǐng)F(tuán)R2943071中描述的那些催化劑，該申請(qǐng)中描述了對(duì)加氫脫氧反應(yīng)具備高選擇性的催化劑。按照另一優(yōu)選的變體，使用在專(zhuān)利申請(qǐng)EP2210663中描述的催化劑，該申請(qǐng)涉及包含由第VIB族元素的硫化物組成的活性相的負(fù)載型催化劑或本體催化劑(bulkcatalyst)，其中該第VIB族元素是鉬。本發(fā)明的內(nèi)容還涵蓋了單一催化劑或多種不同催化劑在本發(fā)明工藝的加氫處理步驟中，同時(shí)地或相繼地，在催化區(qū)中使用的用途。在本發(fā)明的內(nèi)容中，因而可以保持源自可再生源的供料的總轉(zhuǎn)化率，即通過(guò)加氫脫氧和脫羧/脫羰一起的轉(zhuǎn)化率，其有利地為90％或更多；優(yōu)選地，供料的總轉(zhuǎn)化率等于100％，同時(shí)使得加氫脫氧產(chǎn)物的收率或者通過(guò)加氫脫氧反應(yīng)的轉(zhuǎn)化率最大化，根據(jù)本發(fā)明該轉(zhuǎn)化率保持在50％或更高。在使用對(duì)HDO具備高選擇性的催化劑(如上所述)的情形中，通過(guò)加氫脫氧反應(yīng)的轉(zhuǎn)化率是90％或更高，優(yōu)選95％或更高，更優(yōu)選96％或更高。在這種情形下，來(lái)自可再生源的供料的脫羧/脫羰轉(zhuǎn)化率或分解/脫羰產(chǎn)物的收率有利地限制為最多10％，優(yōu)選限制為最多5％和更優(yōu)選最多4％。加氫脫氧反應(yīng)通過(guò)消耗氫氣導(dǎo)致生成水以及生成與初始脂肪酸鏈的碳原子數(shù)相同的烴。加氫脫氧反應(yīng)得到的流出物包含偶數(shù)碳的烴如C14-C24烴，其與通過(guò)脫羧/脫羰反應(yīng)得到的奇數(shù)碳的烴如C15-C23烴相比占絕大多數(shù)。加氫脫氧途徑的選擇性通過(guò)以下方式證明：測(cè)定可升級(jí)為燃料的液體餾分中包含偶數(shù)個(gè)碳原子的烴的總收率和包含奇數(shù)個(gè)碳原子的烴的總收率。偶數(shù)碳烴和奇數(shù)碳烴的收率，可以根據(jù)它們得出反應(yīng)選擇性(HDO/脫羧/脫羰)，是通過(guò)對(duì)來(lái)自所述反應(yīng)的可升級(jí)為燃料的液體流出物進(jìn)行的氣相色譜分析得到的。該氣相色譜分析技術(shù)是本領(lǐng)域技術(shù)人員已知的方法。除非另有規(guī)定，本發(fā)明的加氫處理工藝在本領(lǐng)域公知的加氫處理?xiàng)l件下操作，如專(zhuān)利EP1741768中所述的那些?？倝毫τ欣貫?MPa-15MPa，優(yōu)選為5MPa-10MPa。按照本發(fā)明，使用的氫氣是過(guò)量的。在本發(fā)明工藝中，氫氣流量與未精煉供料的流量之間的比例有利地為300-1500Nm3/m3，優(yōu)選為600-900Nm3/m3。本發(fā)明工藝的符合要求的操作產(chǎn)生的總HSV(定義為經(jīng)處理的未精煉供料的總體積流量與加氫處理段內(nèi)的催化劑總體積之間的比例)有利地為0.1-5.0h-1，優(yōu)選為0.1-1.5h-1。加氫處理段各區(qū)內(nèi)所用的溫度必須精心控制以盡可能地避免不期望的反應(yīng)，例如：-供料聚合反應(yīng)，這會(huì)導(dǎo)致焦炭的沉積進(jìn)而導(dǎo)致催化劑失活；-脫羧/脫羰反應(yīng)，導(dǎo)致中間餾分收率的損失。與此同時(shí)完成供料的完全轉(zhuǎn)化，該轉(zhuǎn)化既涉及含氧化合物的脫除又涉及含氮化合物的脫除。一般來(lái)講，本發(fā)明工藝在為200℃-400℃的溫度下操作。比例遞增的供料的引入結(jié)合到第一催化區(qū)的大的再循環(huán)，意味著在各區(qū)入口以及在各區(qū)出口可以獲得遞增的溫度分布。Z1區(qū)入口處的溫度必須優(yōu)選高于180℃，更優(yōu)選高于200℃。后續(xù)催化區(qū)入口處的溫度必須高于前一區(qū)入口處的溫度，一般低于300℃，更優(yōu)選低于280℃。至少一個(gè)催化區(qū)出口處的溫度優(yōu)選高于300℃，更優(yōu)選高于320℃。為了限制結(jié)焦導(dǎo)致的催化劑失活，每個(gè)催化區(qū)出口處的溫度優(yōu)選必須低于400℃，更優(yōu)選低于380℃。本發(fā)明工藝使用本領(lǐng)域技術(shù)人員已知的固定滴流床反應(yīng)器。反應(yīng)物(供料和氫氣)以從反應(yīng)器的頂部到底部的下降的并流形式引入到反應(yīng)器中。這樣的反應(yīng)器的例子記載在文獻(xiàn)US7070745中。在各催化區(qū)之間，可以注入補(bǔ)充的氫氣以利用驟冷效應(yīng)并在下一催化區(qū)入口處得到所期望的溫度。因而，可以在各催化區(qū)之間安裝驟冷箱(quenchbox)以在整個(gè)反應(yīng)器段上以及對(duì)所有的催化區(qū)確保最佳的溫度均勻性。同樣，可在各催化區(qū)之間安裝分布器以在整個(gè)反應(yīng)器段上以及對(duì)所有的催化區(qū)確保均勻的液體供料供應(yīng)。本發(fā)明工藝的一個(gè)優(yōu)點(diǎn)在于其對(duì)于供料來(lái)源的巨大的靈活性。不同的供料，特別是各種烴鏈不飽和度不同的供料，在氧脫除方面(這會(huì)導(dǎo)致未精煉供料在下一區(qū)內(nèi)的稀釋效率最大)和氮脫除方面(這會(huì)導(dǎo)致下游加氫異構(gòu)化步驟的性能更好)都可以得到完全的轉(zhuǎn)化。任選地，本發(fā)明工藝還可以轉(zhuǎn)化與來(lái)自煉油過(guò)程的油餾分如粗柴油、煤油、乃至汽油混合的來(lái)自可再生源的供料。優(yōu)選地，該油餾分是選自直餾粗柴油和/或煤油和來(lái)自轉(zhuǎn)化過(guò)程的粗柴油和/或煤油，或者它們的任意混合物的中間餾分型的油供料。優(yōu)選地，所述油餾分選自直餾常壓粗柴油，來(lái)自轉(zhuǎn)化過(guò)程的粗柴油如源自焦化的那些，例如，來(lái)自固定床加氫轉(zhuǎn)化(如來(lái)自申請(qǐng)人開(kāi)發(fā)的處理重質(zhì)供料的工藝的那些)或用于重質(zhì)供料的沸騰床加氫處理工藝(如源自工藝的那些)或者源自脫瀝青直餾減壓蒸餾渣油，或來(lái)自重質(zhì)供料轉(zhuǎn)化工藝如或的渣油的溶劑脫瀝青油(如使用丙烷，丁烷或戊烷)。所述供料也可以有利地通過(guò)混合這些不同餾分來(lái)形成。它們也可有利地包含蒸餾溫度分布從約100℃至約370℃的輕粗柴油或煤油餾分。它們還可有利地包含在潤(rùn)滑油生產(chǎn)過(guò)程得到的芳族提取物和鏈烷烴。在這種情形下，送入加氫處理段的第一催化區(qū)的液體再循環(huán)流的量可以大幅降低甚至被免除，因?yàn)榇藭r(shí)這些油供料流由它們的氫氣處理產(chǎn)生，相比使用包含大量氧的可再生來(lái)源的供料時(shí)，所釋放的熱量更少。分離按照本發(fā)明工藝的步驟d)，使來(lái)自步驟c)的最終催化區(qū)的包含鏈烷烴的流出物經(jīng)受至少一個(gè)分離步驟，使得能夠分離出至少一股氣體餾分和至少一股包含鏈烷烴的液體餾分。氣體餾分包含氫氣、CO、CO2、H2S和輕氣體。來(lái)自步驟c)的最終催化區(qū)的所述包含鏈烷烴的流出物通過(guò)管線(5)排出。根據(jù)第一實(shí)施方式，分離步驟d)可在單一步驟中通過(guò)在145℃-280℃溫度下不減壓工作的高溫、高壓分離器(S)來(lái)實(shí)施。根據(jù)第二實(shí)施方式，在圖1中未示出，分離步驟d)包括不減壓的兩步分離，第一分離步驟在145℃-280℃下在高溫分離器中進(jìn)行，第二分離步驟在25℃-100℃下在圖中未示出的低溫分離器中進(jìn)行。在優(yōu)選的實(shí)施方式中，得自第二分離步驟的餾分冷凝物引入到圖中未示出的脫氣容器中。優(yōu)選地，來(lái)自氣/液分離步驟d)的所述包含鏈烷烴的液體餾分隨后經(jīng)過(guò)水分離步驟，分離出殘留的在加氫脫氧反應(yīng)過(guò)程中形成的水的至少一部分，優(yōu)選全部(圖中未示出)。這一步驟的目的是從包含鏈烷烴的液體中分離出水。術(shù)語(yǔ)“脫水”是指脫除加氫脫氧(HDO)反應(yīng)生成的水。脫水的完成程度有利地由本發(fā)明工藝的任選后續(xù)步驟中所用的加氫異構(gòu)化催化劑對(duì)水的耐受程度決定。水可以采用本領(lǐng)域技術(shù)人員已知的任何方法和技術(shù)來(lái)脫除，如干燥、通過(guò)干燥劑、閃蒸、溶劑萃取、蒸餾或傾析，或者通過(guò)合并使用這些方法中的至少兩種。任選地，凈化各種污染物的最終步驟可使用本領(lǐng)域技術(shù)人員已知的方法進(jìn)行，如蒸汽汽提或氮?dú)鈿馓峄蛲ㄟ^(guò)聚結(jié)(coalescence)和/或使用捕集物質(zhì)。根據(jù)本發(fā)明工藝的步驟e)，包含鏈烷烴的所述液體餾分的至少一部分R被分割為至少一股物流RLC和位于步驟a)上游并與總供料流F0混合的所述再循環(huán)流RPP，并且所述物流RLC被分割為至少一定數(shù)量的不同分物流R1到Rn，其數(shù)量小于或等于反應(yīng)器內(nèi)的催化區(qū)數(shù)量n，所述物流R1到Rn再循環(huán)到催化區(qū)1到n的上游，使得送入第一催化區(qū)的鏈烷烴流(R1+ε1RPP)與引入第一催化區(qū)的供料分物流F1之間的重量比大于或等于10。引入本發(fā)明工藝的步驟a)中的物流RPP與總再循環(huán)流R的比例為使得質(zhì)量流量比RPP/R有利地為0.1-0.9，優(yōu)選為0.15-0.8。得自分離步驟d)的包含鏈烷烴的液體餾分的至少另一部分有利地不進(jìn)行再循環(huán)。沒(méi)有再循環(huán)到至少一個(gè)催化區(qū)中或在預(yù)處理步驟的上游與總新鮮供料流F0構(gòu)成混合物的、得自分離步驟d)的包含鏈烷烴的液體餾分的所述部分，或者直接送入粗柴油池，或者直接送入任選的加氫異構(gòu)化(HIS)段(6)，以生產(chǎn)高質(zhì)量的煤油和/或粗柴油基油，特別是具備優(yōu)良低溫特性(coldproperty)的煤油基油。實(shí)際上，來(lái)自本發(fā)明工藝的分離步驟d)的包含鏈烷烴的液體餾分的所述非再循環(huán)部分已充分脫氮以保護(hù)加氫異構(gòu)化段的催化劑活性。在加氫處理和加氫異構(gòu)化之間的加氫脫氮反應(yīng)器是不必要的。加氫異構(gòu)化按照優(yōu)選的實(shí)施方式，來(lái)自分離步驟d)并且未再循環(huán)的包含鏈烷烴的液體餾分的至少一部分在加氫異構(gòu)化催化劑存在下加氫異構(gòu)化。該任選的加氫異構(gòu)化步驟有利地在本領(lǐng)域技術(shù)人員已知的操作條件下和已知的加氫異構(gòu)化催化劑存在下實(shí)施。用于所述加氫異構(gòu)化步驟中的操作條件和催化劑優(yōu)選為專(zhuān)利FR2943071中描述的那些。經(jīng)加氫異構(gòu)化的流出物隨后有利地至少部分，優(yōu)選全部，經(jīng)受一個(gè)或多個(gè)分離步驟。所述一個(gè)或多個(gè)分離步驟可有利地包括閃蒸分離以使氣體與液體分離和/或常壓蒸餾。優(yōu)選地，所述一個(gè)或多個(gè)分離步驟包括常壓蒸餾。這個(gè)步驟的目的是使氣體與液體分離，特別是回收富氫氣體，該氣體還可包含輕質(zhì)化合物如C1-C4餾分、汽油餾分(150℃-)和至少一種包含煤油和/或粗柴油的中間餾分(150℃+)。升級(jí)汽油(或石腦油)餾分不是本發(fā)明的目的，但是這種餾分可以有利地送往用于生產(chǎn)氫氣或用于催化重整的蒸汽裂解單元。由此產(chǎn)生的氫氣可注入到加氫處理和/或任選的加氫異構(gòu)化步驟。代表所需燃料基油的中間餾分可包括含粗柴油和煤油的餾分，或者這兩種餾分可分別回收。這些產(chǎn)物基于可再生來(lái)源，并且不含含硫化合物。一種或多種中間餾分的至少一部分可有利地再循環(huán)到加氫處理步驟。在變體中，150℃+餾分的至少一部分可再循環(huán)至加氫異構(gòu)化步驟。因而，該餾分再次經(jīng)受異構(gòu)化，意味著所述餾分的低溫特性會(huì)得到改善。在另一變體中，300℃+餾分的至少一部分可再循環(huán)至加氫異構(gòu)化步驟。因而，該餾分再次經(jīng)受異構(gòu)化，這意味著這一餾分可升級(jí)成較輕的產(chǎn)物，且低溫性質(zhì)會(huì)得到改善。在另一變體中，150℃+餾分的至少一部分可再循環(huán)至加氫處理步驟。必要時(shí)，已經(jīng)在本發(fā)明工藝的分離步驟d)和/或任選的加氫異構(gòu)化步驟期間分離的含氫氣體有利地至少部分經(jīng)過(guò)處理以降低其輕質(zhì)化合物的含量(C1-C4)。類(lèi)似地，在再循環(huán)之前它有利地經(jīng)過(guò)一個(gè)或多個(gè)中間凈化處理，優(yōu)選用至少一種氨清洗至少一次，優(yōu)選隨后進(jìn)行甲烷化和/或通過(guò)變壓吸附(PSA)分離。有利地，再循環(huán)氫氣，優(yōu)選已經(jīng)過(guò)凈化，可以或者與供料一起引入本發(fā)明的加氫脫氧步驟和/或引入到任選的加氫異構(gòu)化步驟中，或者以驟冷氫氣的形式引入到本發(fā)明的加氫脫氧催化劑床層之間和/或加氫異構(gòu)化催化劑床層之間。還有利地用一定量的含硫化合物(如DMDS，二甲基二硫化物)來(lái)補(bǔ)充再循環(huán)氣體，該含硫化合物通過(guò)熱分解會(huì)產(chǎn)生硫化氫H2S。如果必要，可以使用該策略來(lái)將加氫處理步驟和/或任選的加氫異構(gòu)化步驟的催化劑(在活性催化劑為硫化物形式的情形下)保持在硫化的狀態(tài)下。實(shí)施例1(與本發(fā)明不一致)在實(shí)施例1中，沒(méi)有進(jìn)行預(yù)處理步驟。待處理的供料是部分精煉的麻風(fēng)樹(shù)油，其特征列于表1a中。表1a：待處理供料的性質(zhì)(半精煉的麻風(fēng)樹(shù)油)100g/h(F＝F0)的這種供料待在由3個(gè)催化床層組成的加氫處理反應(yīng)器中處理，而沒(méi)有在先的預(yù)處理步驟。每個(gè)催化區(qū)由一個(gè)催化劑床層組成。在加氫處理步驟的所述三個(gè)催化區(qū)中使用的催化劑相同，并且包含負(fù)載在γ氧化鋁上的4重量％的NiO、21重量％的MoO3和5重量％的P2O5。所述催化劑的Ni/Mo原子比為0.4。該負(fù)載型催化劑通過(guò)氧化物前體在溶液中的干法浸漬，然后在測(cè)試前在350℃溫度下原位硫化制得，所述原位硫化使用補(bǔ)充有2wt％的來(lái)自二甲基二硫化物(DMDS)的硫的直餾粗柴油供料來(lái)進(jìn)行。在壓力下在所述單元中原位硫化后，由表1a所述的菜籽油組成的來(lái)自可再生源的供料被送入所述三個(gè)催化區(qū)中的每一個(gè)。為了保持催化劑處于硫化物狀態(tài)，向供料中加入50ppm重量的DMDS形式的硫。在反應(yīng)條件下，DMDS完全分解生成甲烷和H2S。所使用的與未精煉的供料一起注入到Z1區(qū)中的再循環(huán)液體量是100g/h(R)，這使得總的質(zhì)量再循環(huán)率為1.0。這一再循環(huán)流整體送入第一催化區(qū)Z1(R1＝R和R2＝R3＝0)?？偛僮鲏毫?MPa相對(duì)壓強(qiáng)。純氫氣與每一供料流混合，其流量使得在每一催化區(qū)的入口處，H2/未精煉供料的比例為700Nm3/m3。表1b給出了三股供料流中每一股的流量，以及3個(gè)催化區(qū)中每一區(qū)的稀釋劑/供料比例。表1b：加氫處理段的操作條件/所產(chǎn)生的流出物的性質(zhì)該實(shí)驗(yàn)是在將液體再循環(huán)流輸送到第一加氫處理催化區(qū)Z1的入口的情形下進(jìn)行的，沒(méi)有預(yù)處理步驟。所產(chǎn)生的烴在離開(kāi)加氫處理段時(shí)具有明顯的氮含量(5ppm重量)。表1c顯示了加氫處理反應(yīng)器內(nèi)的壓力損失隨時(shí)間的變化表1c壓力損失是通過(guò)設(shè)置在床層入口和出口處的兩個(gè)壓力表的壓力讀數(shù)之間的差值來(lái)測(cè)量的。在加氫處理反應(yīng)器內(nèi)測(cè)得的壓力損失在測(cè)試過(guò)程中持續(xù)增加直到在800小時(shí)后其數(shù)值超過(guò)10巴相對(duì)壓強(qiáng)，迫使該測(cè)試在這一時(shí)刻中斷。這種壓力損失的增加是由于磷脂分解得到的金屬沉積物在反應(yīng)器內(nèi)的積聚導(dǎo)致的。在工業(yè)規(guī)模的單元中，這一現(xiàn)象會(huì)導(dǎo)致加氫處理反應(yīng)器的周期時(shí)間更短。之前產(chǎn)生的液體烴隨后注入包含100cm3的加氫異構(gòu)化催化劑的反應(yīng)器中，該催化劑包含NiW/SiO2Al2O3。烴注入的體積流量為100cm3/g，或者在加氫異構(gòu)化段的HSV為1.0h-1。加氫異構(gòu)化步驟在催化劑固定床上，使用5MPa相對(duì)壓強(qiáng)的壓力和330℃的溫度以及純氫氣供應(yīng)來(lái)進(jìn)行，使得氫氣的體積流量與液體烴的體積流量之間的比例為700Nm3/m3。在氣體出口得到(C4-)、石腦油餾分(C5-150℃)和煤油餾分(150℃+)。表1d顯示了該煤油餾分的特性，該餾分在常壓蒸餾終點(diǎn)D86(終點(diǎn)＞300℃)和凝固點(diǎn)(-5℃，給定值最大-40℃)方面均不滿(mǎn)足ASTMD7566的規(guī)格要求。表1d：所產(chǎn)生的煤油餾分的性質(zhì)實(shí)施例2(依照本發(fā)明)處理了與前述實(shí)施例中相同的半精煉麻風(fēng)樹(shù)油供料，采用相同的供料流量F0＝F＝100g/h。催化劑及其制備工藝與實(shí)施例1相同。使用的液體再循環(huán)流的量R為100g/h。該再循環(huán)流被分割為包含來(lái)自分離步驟d)的鏈烷烴的物流RLC，和20g/h的物流RPP，物流RLC整體送入到第一催化區(qū)Z1且流量為80g/h，而物流RPP與菜籽油供料流F0混合。由此RPP/F0比為0.2。麻風(fēng)樹(shù)油與物流RPP在混合器中混合，并將混合物加熱到180℃。將這一混合物引入到預(yù)處理區(qū)，在其中所述混合物流過(guò)70cm3的球形氧化鋁的固定床，其中空隙率為0.46，直徑為3-6mm。該氧化鋁具有通過(guò)壓汞儀法測(cè)量的0.35ml/g的大孔的體積，即平均直徑為500A的孔的體積，1.2ml/g的總孔體積和140m2/g的以SBET表示的比表面積。在該預(yù)處理步驟的最后，完全地分離了經(jīng)預(yù)處理的油流F和包含鏈烷烴的物流RPP。從而ε＝0。根據(jù)工藝流程圖的構(gòu)造(ii)，這一物流RPP與再循環(huán)流RLC混合送至第一催化區(qū)。在預(yù)處理的最后，識(shí)別到的油流F的性質(zhì)列于表2a中。表2a：經(jīng)預(yù)處理的供料(麻風(fēng)樹(shù)油)的性質(zhì)-物流F該預(yù)處理使得能夠同時(shí)脫除存在于油中的磷和主要的無(wú)機(jī)元素(鈣、鎂和鈉)。這一步驟還使得能夠大幅度降低起始油中的氮含量，因?yàn)樗摮四承┑?由起始的29ppm變成13ppm)。加氫處理段的操作條件與實(shí)施例1中使用的相同?？偟馁|(zhì)量再循環(huán)率RT＝(RLC+RPP)/F＝R/F(構(gòu)造(ii))，與實(shí)施例1相同且等于1.0。在各催化加氫處理區(qū)上的供料分布與實(shí)施例1中采用的相同。表2b顯示了各流量，特別是供應(yīng)到催化加氫處理區(qū)的所述三股物流中每一股的流量，以及所述3個(gè)催化區(qū)中每一個(gè)的稀釋劑/供料比。表2b：加氧處理段的操作條件和所產(chǎn)生的流出物的特性同實(shí)施例1相比，所述預(yù)處理段使得供應(yīng)到加氫處理段的油流的氮含量非常顯著地降低，并且使得能夠在出口處得到不含氧和氮的烴流(氮含量低于檢測(cè)限，或低于0.3ppm重量)。表2c顯示了加氫處理段內(nèi)的壓力損失隨時(shí)間的變化。表2c：加氫處理反應(yīng)器內(nèi)的壓力損失隨時(shí)間的變化壓力損失按照與實(shí)施例1相同的方式測(cè)量。在加氫處理測(cè)試運(yùn)行期間，在800h內(nèi)，在反應(yīng)器中沒(méi)有觀察到明顯增加的壓力損失。這是因?yàn)楣?yīng)到該反應(yīng)器的油流中不含金屬，從而消除了由于固體金屬沉積物累積導(dǎo)致的反應(yīng)器的逐漸堵塞。然后，這種烴在加氫異構(gòu)化反應(yīng)器中、在與實(shí)施例1中所述嚴(yán)格相同的操作條件下處理。在氣體出口處得到(C4-)、石腦油餾分(C5-150℃)、和煤油餾分(150℃+)。表2d顯示了在這些條件下產(chǎn)生的煤油餾分的特性表2d：所產(chǎn)生的煤油餾分的特性可以看到按照本發(fā)明工藝生產(chǎn)的煤油餾分的凝固點(diǎn)滿(mǎn)足ASTMD7566規(guī)格要求的凝固點(diǎn)最大-40℃。