一種延遲焦化的工藝方法及裝置制造方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種延遲焦化的工藝方法，包括：來自焦炭塔頂?shù)母邷赜蜌庖郧芯€方式進入旋風分離器，在旋風分離器的頂部注入洗滌油；旋風分離器頂油氣去分餾塔分離焦化產(chǎn)品，旋風分離器底油通過重力或旋流沉降分成含焦粉較多的物流和含焦粉較少的物流，所述含焦粉較多的物流與加熱爐出口的物流混合后進入焦炭塔反應(yīng)，所述含焦粉較少的物流或者所述含焦粉較少的物流與焦化餾分油組成的混合油作為旋風分離器的洗滌油。采用本發(fā)明的方法和裝置，不但能提高焦化產(chǎn)品質(zhì)量、降低焦粉對焦化及下游工藝的影響；而且能提高液體產(chǎn)品收率并延長裝置的運行周期。
【專利說明】一種延遲焦化的工藝方法及裝置

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001 ] 本發(fā)明涉及一種提高液體產(chǎn)品收率的延遲焦化工藝方法及裝置。

【背景技術(shù)】
[0002]隨著世界原油資源重質(zhì)化、劣質(zhì)化的趨勢加劇，以及重質(zhì)燃料油消費的減少和輕質(zhì)油品需求的增加，重油深度加工技術(shù)已成為當今世界煉油工業(yè)發(fā)展的重點。目前，提高重油轉(zhuǎn)化深度、增加輕質(zhì)油品產(chǎn)量的主要技術(shù)仍然是焦化、渣油催化裂化和渣油加氫處理等工藝。延遲焦化作為一種深度熱裂化的熱加工工藝，能夠?qū)⒅赜娃D(zhuǎn)化為干氣、液化氣、焦化汽油、焦化柴油、焦化蠟油和焦炭，其具有原料適應(yīng)性強、經(jīng)濟效益明顯等優(yōu)點，是最重要的重油轉(zhuǎn)化技術(shù)之一。通常把焦化汽油、焦化柴油與焦化蠟油的收率之和作為延遲焦化的液體產(chǎn)品收率，液體產(chǎn)品收率是焦化最重要的技術(shù)經(jīng)濟指標。
[0003]常規(guī)延遲焦化的工藝過程是:新鮮原料經(jīng)加熱爐對流段預熱后進入分餾塔，在分餾塔下部與焦炭塔來的高溫焦化油氣換熱，分餾塔底油抽出后進入加熱爐輻射段，加熱至焦化溫度進入焦炭塔進行生焦反應(yīng)，生成的焦炭留在焦炭塔中，生成的高溫油氣從焦炭塔頂進入分餾塔分離出焦化富氣、焦化汽油、焦化柴油和焦化蠟油。常規(guī)延遲焦化工藝中，焦化富氣及液體產(chǎn)品仍然會攜帶一定量的焦粉，給加氫、酸性水處理、催化等下游工藝的安全、穩(wěn)定操作帶來不利影響，這是常規(guī)延遲焦化工藝存在的一個問題。常規(guī)延遲焦化工藝中，加熱爐管的結(jié)焦速率較快，隨加熱爐出口溫度升高這種趨勢越發(fā)嚴重，不僅縮短了加熱爐的運行周期，還限制了通過提高加熱爐出口溫度來提高液收，這是常規(guī)延遲焦化工藝存在的另一個問題。目前實際裝置中為了保證加熱爐的長周期運行，加熱爐出口溫度多在492-498°C，出口溫度在 500°C以上的裝置較少。常規(guī)延遲焦化工藝中，加熱爐的進料是由焦化油氣與新鮮原料、重焦化蠟油換熱后形成的液相物流，焦化工藝中重要的操作條件之一所謂的循環(huán)比，就是指該液相物流中非新鮮原料對新鮮原料的質(zhì)量比例，目前國內(nèi)常規(guī)焦化工藝的循環(huán)比設(shè)計值多在0.2~0.4之間。常規(guī)延遲焦化工藝中，隨著循環(huán)比降低，焦化蠟油與循環(huán)油的質(zhì)量明顯下降，不但增加了下游加氫、催化等工藝的操作難度，而且會進一步縮短焦化加熱爐的運行周期，如果為保證加熱爐的長周期運行而降低加熱爐出口溫度，又會一定程度上抵消循環(huán)比下降帶來的有利影響，這是常規(guī)延遲焦化工藝存在的又一個問題。
[0004]為了實現(xiàn)焦化裝置循環(huán)比的靈活調(diào)節(jié)，CN 1189540C提出了一種可靈活調(diào)節(jié)循環(huán)比操作的延遲焦化工藝，在該工藝中焦化原料單獨或與焦化循環(huán)油混合后進入焦化加熱爐，加熱至焦化溫度后進入焦炭塔進行生焦反應(yīng)，生成的焦炭留在焦炭塔中，生成的高溫油氣進入焦化分餾塔，焦化分餾塔底部抽出焦化循環(huán)油，焦化循環(huán)油經(jīng)換熱冷卻后，一部分作為回流返焦化分餾塔下部，一部分與焦化原料混合或/和一部分作為產(chǎn)品出裝置。目前有部分煉廠裝置采用此流程工藝，該工藝存在與常規(guī)焦化流程類似的問題。
[0005]丁宗禹等(《石油煉制與化工》，第38卷，1988年第8期)開發(fā)了一種零循環(huán)比的焦化工藝，在該方法中，新鮮原料油不進入分餾塔與高溫焦化油氣直接換熱，而是通過換熱器與焦化產(chǎn)品換熱，再經(jīng)加熱爐后進入焦炭塔進行焦化反應(yīng)，通過分餾塔得到的重焦化蠟油作為焦化產(chǎn)品從分餾塔底排出。USP4, 518，487，USP4, 549，934，USP4, 661，241公開的延遲焦化工藝與丁宗禹等開發(fā)的零循環(huán)比焦化工藝類似。該工藝存在與常規(guī)焦化流程類似的問題。
[0006]專利CN 1212369C公開了一種新的焦化工藝方法。其核心是通過將少量重蠟油作為旋風分離器頂?shù)南礈煊?，并將旋風分離器底油與新鮮原料混合再進入加熱爐輻射段的方式來實現(xiàn)焦化裝置的低循環(huán)比操作。該工藝也存在加熱爐管結(jié)焦速率較快、影響加熱爐運行周期的問題。特別是該工藝方法的循環(huán)比限定在0.05-0.1:1，當原料波動較大，尤其是當工況異常需增大循環(huán)比來調(diào)整裝置時受循環(huán)比限制將無法對操作做相應(yīng)調(diào)整，因而該工藝實際應(yīng)用的局限性較大。
[0007]CN 200810012208.X提出將焦化裝置生產(chǎn)的高溫油氣經(jīng)焦粉罐脫焦粉，同時將輕組分拔出，重組分進入減壓蒸餾裝置，分離出蠟油餾分，所得的減壓渣油作為焦化進料。CN200810012208.X中，脫焦粉罐通過惰性固體填料進行脫除焦粉，當焦粉含量稍大時，一方面填料表面的焦粉與粘油使填料效率極大下降，另一方面脫焦粉罐底的重組分仍然含有一定量焦粉，而這部分重組分又送往減壓分餾塔繼續(xù)分餾，影響了減壓分餾塔的分離效果，分離得到的液體餾分也易含焦粉。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0008]為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供了一種延遲焦化的工藝方法，該方法能同時提高液體產(chǎn)品收率和改善焦化產(chǎn)品質(zhì)量。本發(fā)明還提供了一種實施上述工藝方法的裝置。
[0009]一種延遲焦化的工藝方法，包括:來自焦炭塔頂?shù)母邷赜蜌庖郧芯€方式進入旋風分離器，高溫油氣在旋風分離器的停留時間為10秒至2分鐘，溫度為410~440°C，在旋風分離器的頂部注入洗滌油；旋風分離器頂油氣去分餾塔分離焦化產(chǎn)品，旋風分離器底油通過重力或旋流沉降分成含焦粉較多的物流和含焦粉較少的物流，所述含焦粉較多的物流與加熱爐出口的物流混合后進入焦炭塔反應(yīng)，所述含焦粉較少的物流或者所述含焦粉較少的物流與焦化餾分油組成的混合油作為旋風分離器的洗滌油；洗滌油與新鮮進料的質(zhì)量比為
0.05~0.15:1 ;所述含焦粉較多的物流與新鮮進料的質(zhì)量比為0.01~0.05:1 ;循環(huán)比為0.05 ~0.8:1。
[0010]本發(fā)明中，循環(huán)比是指焦炭塔的進料中，非新鮮原料油部分與新鮮原料油部分的質(zhì)量比。
[0011]高溫油氣在旋風分離器的停留時間優(yōu)選為10秒至I分鐘，溫度優(yōu)選為410~425。。。
[0012]所述焦化餾分油選自焦化汽油、焦化柴油、焦化中段油、焦化蠟油和焦化重蠟油中的一種或幾種，優(yōu)選為焦化重蠟油。
[0013]重力沉降的操作參數(shù)與原料油性質(zhì)及焦化裝置操作條件有關(guān)。本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知重力沉降的過程。通過簡單實驗，本領(lǐng)域技術(shù)人員可容易地確定相應(yīng)的操作參數(shù)。重力沉降的進料停留時間一般為I~10h，優(yōu)選I~5h。含焦粉較多的物流出口一般設(shè)置在液相最底部，含焦粉較少的物流出口一般設(shè)置在液相上部靠近液面的位置，進料口位置設(shè)置應(yīng)保證進料口上下的液相均有足夠的高度。
[0014]現(xiàn)有的重力沉降設(shè)備均可為本發(fā)明所采用。重力沉降設(shè)備優(yōu)選采用沉降罐，旋風分離器底油進入沉降罐，沉降罐底油與加熱爐出口物流混合后進入焦炭塔反應(yīng)，沉降罐頂油單獨或與焦化餾分油共同作為洗滌油，注入旋風分離器頂，所述沉降罐底油與新鮮進料的質(zhì)量比為0.01~0.05:1。
[0015]原料油經(jīng)加熱爐對流段加熱后進入分餾塔下部，分餾塔底油抽出送往加熱爐輻射段，經(jīng)加熱爐輻射段加熱后，與沉降后的含焦粉較多的物流混合，然后進入焦炭塔進行反應(yīng)。
[0016]加熱爐輻射段出口溫度為490~510°C，優(yōu)選495~508°C。
[0017]焦化原料油一般是初餾點大于350°C的重油，可選自常壓渣油、減壓渣油、減粘裂化渣油、重脫浙青油、催化裂化油漿、稠油、拔頭原油、頁巖油和煤液化油中的一種或幾種。所謂的拔頭是指原油在常減壓蒸餾前的預處理步驟，拔頭原油就是原油經(jīng)過閃蒸拔出輕組分后的餾分。在我國，稠油是指油層溫度下粘度大于50mPa.s的原油。
[0018]本發(fā)明還提供了一種延遲焦化裝置，在焦炭塔與分餾塔之間增設(shè)旋風分離器和沉降器；旋風分離器設(shè)有油氣入口和油氣出口、旋風分離器頂設(shè)有洗滌油入口、旋風分離器底設(shè)有底油出口 ；沉降器設(shè)有進料口、沉降器頂部設(shè)有頂油出口、沉降器底部設(shè)有底油出口 ；焦炭塔油氣出口管線與旋風分離器油氣入口管線相連，旋風分離器油氣出口管線與分餾塔油氣入口管線相連，旋風分離器底油出口管線與沉降器進料口管線相連；沉降器頂油出口管線與旋風分離器頂洗滌油入口管線相連，沉降器底油出口管線與加熱爐輻射段進入焦炭塔的管線相連。
[0019]本發(fā)明中的各個技術(shù)特征，在不違背本發(fā)明目的且不相互矛盾的情況下可以任意組合，其同樣屬于本發(fā)明公開的范圍。
[0020]常規(guī)延遲焦化工藝中，通過分餾塔分離得到的焦化富氣、液體餾分與循環(huán)油會攜帶一定量的焦粉，嚴重影響下游工藝與焦化加熱爐的安全、穩(wěn)定操作。在生產(chǎn)波動或通過實施提高加熱爐出口溫度、降低循環(huán)比提高液收操作時，上述現(xiàn)象愈加明顯。改進的延遲焦化工藝雖然可通過延遲焦化的低循環(huán)比操作，促進液收的提高，但在液收提高的同時，由焦粉及未反應(yīng)重組分導致的焦化富氣、側(cè)線產(chǎn)品與循環(huán)油的質(zhì)量下降趨勢也很明顯，同樣會影響焦化裝置及下游工藝的運行周期與操作穩(wěn)定性、安全，與常規(guī)工藝類似這限制了通過提高加熱爐出口溫度來進一步提高液收。特別有的改進工藝只能局限于低循環(huán)比操作，在原料波動或工況異常需增大循環(huán)比保證安全生產(chǎn)時無法調(diào)整操作，導致該工藝方法有一定的局限性。
[0021]本發(fā)明先對焦炭塔頂高溫油氣進行旋風分離，將其中的大部分焦粉除去，然后再使其進入分餾塔，可以明顯改善焦化富氣、側(cè)線產(chǎn)品與循環(huán)油的質(zhì)量。現(xiàn)有的焦化工藝，富含焦粉的循環(huán)油均通過加熱爐的輻射段，而本發(fā)明中大部分焦粉將不進入分餾塔與加熱爐輻射段。具體地說，本發(fā)明通過沉降將旋風分離器底物流分成含焦粉較多的物流和含焦粉較少的物流，含焦粉較少的物流單獨或者與少量焦化餾分油共同作為旋風分離器的洗滌油；含焦粉較多的物流不進入加熱爐的輻射段，而是與加熱爐出口的物流混合后進入焦炭塔反應(yīng)，避免了對加熱爐的不利影響。本發(fā)明可以在常規(guī)或較高的溫度(大于500°C至510°C )下操作加熱爐，不但可以提高液收，而且可以延長加熱爐的運行周期。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0022]附圖1是本發(fā)明一種優(yōu)選實施方式的示意流程圖。
[0023]附圖2是常規(guī)延遲焦化工藝的一種實施方式的示意流程圖。
[0024]附圖3是可調(diào)循環(huán)比工藝的一種實施方式的示意流程圖。

【具體實施方式】
[0025]以下結(jié)合附圖1進一步闡述本發(fā)明，附圖1僅是本發(fā)明的一種優(yōu)選實施方式，不構(gòu)成對本發(fā)明的限制。
[0026]新鮮焦化原料油換熱后(圖1中未標出換熱)，經(jīng)管線I進入加熱爐對流段2，經(jīng)對流段加熱后分成上下兩股進料進入焦化分餾塔3的下部，來自旋風分離器頂?shù)母邷赜蜌庠谠嫌蜕线M料的下方進入分餾塔，經(jīng)分餾塔分離成焦化富氣12、焦化汽油13、焦化柴油14、焦化蠟油15，部分焦化重蠟油抽出在原料油上進料入口上方回流到分餾塔下部，與高溫油氣換熱，高溫油氣與原料油上進料、重蠟油換熱后形成的液相物料在分餾塔底與原料油混合組成分餾塔底油，分餾塔底油抽出后進入焦化加熱爐輻射段4，加熱爐出口物流19與沉降罐底油18混合，然后進入焦炭塔5進行反應(yīng)，生成的焦炭留在焦炭塔內(nèi)，焦炭塔頂油氣6進入旋風分離器7，與旋風分離器頂進入的洗滌油逆流接觸，洗滌油由來自管線20的沉降罐頂油和來自管線21的焦化重蠟油組成，旋風分離器溫度通過洗滌油量調(diào)節(jié)；高溫油氣中的焦粉和部分重組分，在旋風分離器中被分離出來，洗滌油則通過洗滌旋風分離器頂油氣中的殘存焦粉凈化油氣。凈化后的旋風分離器頂油氣8去往分餾塔3，旋風分離器底油16去往沉降罐17 ;為了避免旋風分離器7中的高溫油氣串入沉降罐17，可將沉降罐液面設(shè)置高于沉降罐進料口 2米以上，一般2~3米即可，當然本領(lǐng)域技術(shù)人員也可以采用其他的技術(shù)手段，這些技術(shù)手段屬于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明對此不再贅述；通過重力沉降，焦粉向沉降罐底富集，沉降罐頂油20去往旋風分離器頂(含焦粉較少的物流)，與來自管線21的分餾塔的少量焦化重蠟油共同作為洗滌油，沉降罐底油18 (含焦粉較多的物流)不進入加熱爐，而是與加熱爐出口的物流混合后進入焦炭塔反應(yīng)。
[0027]實施例1
[0028]本實施例采用附圖1的流程，本實施例說明采用較高循環(huán)比0.4、較高加熱爐出口溫度503°C的情況。在實際工況中，當循環(huán)比在0.4時，常規(guī)裝置的加熱爐出口溫度一般不超過500°C。
[0029]減壓渣油原料先經(jīng)加熱爐對流段加熱至360°C后，分成上下兩股進料進入分餾塔，在分餾塔下部來自旋風分離器頂?shù)母邷赜蜌馀c原料油上進料、焦化重蠟油換熱后形成的液相物流在分餾塔底部與原料油混合，分餾塔底油抽出后送往加熱爐輻射段，經(jīng)輻射段加熱至503°C后與沉降罐底油混合，然后進入焦炭塔進行反應(yīng)，循環(huán)比為0.4:1 (焦炭塔的進料中，非新鮮原料油部分與新鮮原料油部分的質(zhì)量比)；生成的焦炭留在焦炭塔內(nèi)，生成的焦化油氣進入旋風分離器，焦化油氣在旋風分離器中的停留時間為I分鐘，沉降罐頂油與抽出的部分焦化重蠟油混合作為洗滌油注入旋風分離器頂，洗滌油與新鮮原料的質(zhì)量比為
0.08:1，旋風分離器頂油氣溫度420°C ;凈化后的旋風分離器頂油氣去往焦化分餾塔，旋風分離器底油去往沉降罐，沉降罐液面高于沉降罐進料口 2.5米，沉降罐進料停留時間為3h ；沉降罐底油從沉降罐抽出后與加熱爐出口物流混合后去往焦炭塔，沉降罐底油與新鮮原料的質(zhì)量比為0.02:1 ;最后通過分餾塔分離得到的富氣、焦化汽油、焦化柴油、焦化蠟油作為產(chǎn)品出裝置；焦化重蠟油抽出后的一部分回流分餾塔作為塔底洗滌油，另一部分作為洗滌油的一部分注入旋風分離器頂。原料性質(zhì)列于表1，產(chǎn)品分布列于表2，焦化蠟油性質(zhì)列于表3。將焦化蠟油送往蠟油反沖洗過濾器進行過濾，反沖洗過濾器的反沖洗周期列于表4。
[0030]實施例2
[0031]本實施例采用附圖1的流程，本實施例說明采用目前實際生產(chǎn)中經(jīng)常采取的低循環(huán)比、較低加熱爐出口溫度時的工藝情況。
[0032]采用與實施例1相同的減壓渣油原料。減壓渣油原料先經(jīng)加熱爐對流段加熱至360°C后，分成上下兩股進料進入分餾塔，在分餾塔下部來自旋風分離器頂?shù)母邷赜蜌馀c原料油上進料、焦化重蠟油換熱后形成的液相物流在分餾塔底部與原料油混合，分餾塔底油抽出后送往加熱爐輻射段，經(jīng)輻射段加熱至496°C后與沉降罐底油混合，然后進入焦炭塔進行反應(yīng)，循環(huán)比為0.1:1 (焦炭塔的進料中，非新鮮原料油部分與新鮮原料油部分的質(zhì)量比)；生成的焦炭留在焦炭塔內(nèi)，生成的焦化油氣進入旋風分離器，焦化油氣在旋風分離器中的停留時間為I分鐘，沉降罐頂油與抽出的部分焦化重蠟油混合作為洗滌油注入旋風分離器頂，洗滌油與新鮮原料的質(zhì)量比為0.08:1，旋風分離器頂油氣溫度420°C ;凈化后的旋風分離器頂油氣去往焦化分餾塔，旋風分離器底油去往沉降罐，沉降罐液面高于沉降罐進料口 2.5米，沉降罐進料停留時間為3h ;沉降罐底油從沉降罐抽出后與加熱爐出口物流混合后去往焦炭塔，沉降罐底油與新鮮原料的質(zhì)量比為0.02:1 ;最后通過分餾塔分離得到的富氣、焦化汽油、焦化柴油、焦化蠟油作為產(chǎn)品出裝置；焦化重蠟油抽出后的一部分回流分餾塔作為塔底的洗滌油，另一部分作為洗滌油的一部分注入旋風分離器頂。原料性質(zhì)列于表1，產(chǎn)品分布列于表2，焦化蠟油性質(zhì)列于表3。將焦化蠟油送往蠟油反沖洗過濾器進行過濾，反沖洗過濾器的反沖洗周期列于表4。
[0033]實施例3
[0034]本實施例采用附圖1的流程，本實施例說明本工藝方法采用低循環(huán)比、較高加熱爐出口溫度時的工藝情況。
[0035]采用與實施例1相同的減壓渣油原料。減壓渣油原料先經(jīng)加熱爐對流段加熱至360°C后，分成上下兩股進料進入分餾塔，在分餾塔下部來自旋風分離器頂?shù)母邷赜蜌馀c原料油上進料、焦化重蠟油換熱后形成的液相物流在分餾塔底部與原料油混合，分餾塔底油抽出后送往加熱爐輻射段，經(jīng)輻射段加熱至503°C后與沉降罐底油混合，然后進入焦炭塔進行反應(yīng)，循環(huán)比為0.1:1 (焦炭塔的進料中，非新鮮原料油部分與新鮮原料油部分的質(zhì)量比)；生成的焦炭留在焦炭塔內(nèi)，生成的焦化油氣進入旋風分離器，焦化油氣在旋風分離器中的停留時間為I分鐘，沉降罐頂油與抽出的部分焦化重蠟油混合作為洗滌油注入旋風分離器頂，洗滌油與新鮮原料的質(zhì)量比為0.08:1，旋風分離器頂油氣溫度420°C ;凈化后的旋風分離器頂油氣去往焦化分餾塔，旋風分離器底油去往沉降罐，沉降罐液面高于沉降罐進料口 2.5米，沉降罐進料停留時間為3h ;沉降罐底油從沉降罐抽出后與加熱爐出口物流混合后去往焦炭塔，沉降罐底油與新鮮原料的質(zhì)量比為0.02:1 ;最后通過分餾塔分離得到的富氣、焦化汽油、焦化柴油、焦化蠟油作為產(chǎn)品出裝置；焦化重蠟油抽出后的一部分回流分餾塔作為塔底的洗滌油，另一部分作為洗滌油的一部分注入旋風分離器頂。原料性質(zhì)列于表1，產(chǎn)品分布列于表2，焦化蠟油性質(zhì)列于表3。將焦化蠟油送往蠟油反沖洗過濾器進行過濾，反沖洗過濾器的反沖洗周期列于表4。
[0036]對比例1
[0037]本對比例說明采用較大循環(huán)比時常規(guī)延遲焦化工藝的情況。
[0038]采用與實施例1相同的減壓渣油原料。流程簡圖如圖2所示，原料油I經(jīng)加熱爐對流段2預熱后分成兩股進料進入分餾塔7下部，在分餾塔下部來自焦炭塔5的高溫油氣6與原料油上進料、焦化重蠟油12換熱后形成的液相物流在分餾塔底部與原料油混合，分餾塔底油抽出后送往加熱爐輻射段3，在分餾塔底油中循環(huán)油與新鮮減壓渣油原料的質(zhì)量比為0.4:1，經(jīng)加熱爐輻射段3加熱到498°C后經(jīng)管線4進入焦炭塔5進行反應(yīng)，焦化產(chǎn)生的高溫油氣進入分餾塔7分離，得到焦化富氣8、焦化汽油9、焦化柴油10與焦化蠟油11，將焦化蠟油11送往蠟油反沖洗過濾器進行過濾。原料性質(zhì)列于表1，產(chǎn)品分布列于表2，焦化蠟油性質(zhì)列于表3。反沖洗過濾器的反沖洗周期列于表4。
[0039]對比例2
[0040]本對比例說明采用小循環(huán)比時常規(guī)延遲焦化工藝的情況。
[0041]采用與實施例1相同的減壓渣油原料。流程簡圖如圖2所示，原料油I經(jīng)加熱爐對流段2預熱后分成兩股進料進入分餾塔7下部，在分餾塔下部來自焦炭塔5的高溫油氣6與原料油上進料、焦化重蠟油12換熱后形成的液相物流在分餾塔底部與原料油混合，分餾塔底油抽出后送往加熱爐輻射段3，在分餾塔底油中循環(huán)油與新鮮減壓渣油原料的質(zhì)量比為0.1:1，經(jīng)加熱爐輻射段3加熱到496°C后經(jīng)管線4進入焦炭塔5進行反應(yīng)，焦化產(chǎn)生的高溫油氣進入分餾塔7分離，得到焦化富氣8、焦化汽油9、焦化柴油10與焦化蠟油11，將焦化蠟油11送往蠟油反沖洗過濾器進行過濾。原料性質(zhì)列于表1，產(chǎn)品分布列于表2，焦化蠟油性質(zhì)列于表3。反沖洗過濾器的反沖洗周期列于表4。
[0042]對比例3
[0043]本對比例說明采用大循環(huán)比時可調(diào)循環(huán)比焦化工藝的情況。
[0044]采用與實施例1相同的減壓渣油原料。流程簡圖如圖3所示，原料油I換熱后(圖中未表示出換熱)與部分分餾塔底油混合后進入緩沖罐2，緩沖罐底油依次通過加熱爐對流段3、輻射段4，升溫到498°C后進入焦炭塔5進行反應(yīng)，焦炭塔頂?shù)挠蜌?進入分餾塔7底部進行分離，分離得到焦化富氣8、焦化汽油9、焦化柴油10與焦化蠟油11，將焦化蠟油11送往蠟油反沖洗過濾器進行過濾。將分餾塔底油抽出，一部分分餾塔底油作為循環(huán)油與新鮮原料I混合送往緩沖罐，其余分成兩股返回分餾塔下部作為塔底的洗滌油。在緩沖罐中循環(huán)油與新鮮減壓渣油原料的質(zhì)量比為0.4:1，原料性質(zhì)列于表1，產(chǎn)品分布列于表2，焦化蠟油性質(zhì)列于表3。反沖洗過濾器的反沖洗周期列于表4。
[0045]對比例4
[0046]本對比例說明采用小循環(huán)比時可調(diào)循環(huán)比焦化工藝的情況。
[0047]采用與實施例1相同的減壓渣油原料。流程簡圖如圖3所示，原料油I換熱后(圖中未表示出換熱)與部分分餾塔底油混合后進入緩沖罐2，緩沖罐底油依次通過加熱爐對流段3、輻射段4，升溫到496°C后進入焦炭塔5進行反應(yīng)，焦炭塔頂?shù)挠蜌?進入分餾塔7底部進行分離，分離得到焦化富氣8、焦化汽油9、焦化柴油10與焦化蠟油11，將焦化蠟油11送往蠟油反沖洗過濾器進行過濾。將分餾塔底油抽出，一部分分餾塔底油作為循環(huán)油與新鮮原料I混合送往緩沖罐，其余分成兩股返回分餾塔下部作為塔底的洗滌油。在緩沖罐中循環(huán)油與新鮮減壓渣油原料的質(zhì)量比為0.1:1。原料性質(zhì)列于表1，產(chǎn)品分布列于表2，焦化蠟油性質(zhì)列于表3。反沖洗過濾器的反沖洗周期列于表4。
[0048]表1延遲原料性質(zhì)
[0049]

【權(quán)利要求】
1.一種延遲焦化的工藝方法，包括:來自焦炭塔頂?shù)母邷赜蜌庖郧芯€方式進入旋風分離器，高溫油氣在旋風分離器的停留時間為10秒至2分鐘，溫度為410~440°C，在旋風分離器的頂部注入洗滌油；旋風分離器頂油氣去分餾塔分離焦化產(chǎn)品，旋風分離器底油通過重力或旋流沉降分成含焦粉較多的物流和含焦粉較少的物流，所述含焦粉較多的物流與加熱爐出口的物流混合后進入焦炭塔反應(yīng)，所述含焦粉較少的物流或者所述含焦粉較少的物流與焦化餾分油組成的混合油作為旋風分離器的洗滌油；洗滌油與新鮮進料的質(zhì)量比為0.05~0.15:1 ;所述含焦粉較多的物流與新鮮進料的質(zhì)量比為0.01~0.05:1 ;循環(huán)比為0.05 ~0.8:1。
2.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，原料油經(jīng)加熱爐對流段加熱后進入分餾塔下部，分餾塔底油抽出送往加熱爐輻射段，經(jīng)加熱爐輻射段加熱后，與沉降后的含焦粉較多的物流混合，然后進入焦炭塔進行反應(yīng)。
3.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，加熱爐輻射段出口溫度為490~510°C。
4.按照權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，加熱爐輻射段出口溫度為大于500°C至510。。。
5.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，沉降的進料停留時間為I~10h。
6.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，重力沉降設(shè)備采用沉降罐，旋風分離器底油進入沉降罐，沉降罐底油與加熱爐出口物流混合后進入焦炭塔反應(yīng)，沉降罐頂油單獨或與焦化餾分油共同作為洗滌油，注入旋風分離器頂。
7.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，原料油選自常壓渣油、減壓渣油、減粘裂化渣油、重脫浙青油、催化裂化油漿、稠油、拔頭原油、頁巖油和煤液化油中的一種或幾種。
8.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述焦化餾分油選自焦化汽油、焦化柴油、焦化中段油、焦化蠟油和焦化重蠟油中的一種或幾種。
9.一種延遲焦化裝置，在焦炭塔與分餾塔之間增設(shè)旋風分離器和沉降器；旋風分離器設(shè)有油氣入口和油氣出口、旋風分離器頂設(shè)有洗滌油入口、旋風分離器底設(shè)有底油出口 ；沉降器設(shè)有進料口、沉降器頂部設(shè)有頂油出口、沉降器底部設(shè)有底油出口 ；焦炭塔油氣出口管線與旋風分離器油氣入口管線相連，旋風分離器油氣出口管線與分餾塔油氣入口管線相連，旋風分離器底油出口管線與沉降器進料口管線相連；沉降器頂油出口管線與旋風分離器頂洗滌油入口管線相連，沉降器底油出口管線與加熱爐輻射段進入焦炭塔的管線相連。
【文檔編號】C10G55/04GK104046386SQ201310087439
【公開日】2014年9月17日 申請日期:2013年3月17日 優(yōu)先權(quán)日:2013年3月17日
【發(fā)明者】閻龍, 申海平, 王子軍, 范啟明, 劉自賓 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學研究院