壓縮機(jī)油組合物及其用途
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種壓縮機(jī)油組合物及其用途，主要解決現(xiàn)有技術(shù)存在抗積炭性能差的問題。本發(fā)明通過采用以重量份數(shù)計(jì)，包括以下組份：a）100份礦物基礎(chǔ)油；b）0.01～4份清凈劑；c）0.01～5份分散劑；d）0.01～2.5份抗氧劑；所述清凈劑由硫化烷基酚鹽型清凈劑和磺酸鹽型清凈劑組成的技術(shù)方案較好地解決了該問題，可用于往復(fù)式氫氮?dú)鈮嚎s機(jī)、往復(fù)式循環(huán)氣壓縮機(jī)氣缸油組合物的工業(yè)生產(chǎn)中。
【專利說明】壓縮機(jī)油組合物及其用途

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種壓縮機(jī)油組合物及其用途。

【背景技術(shù)】
[0002] 在合成氨生產(chǎn)中，通常使用往復(fù)式氮?dú)錃鈮嚎s機(jī)、往復(fù)式循環(huán)氣壓縮機(jī)將氮?dú)夂?氫氣的混合氣體壓縮至特定的高壓，然后輸送到氨合成塔中進(jìn)行反應(yīng)。
[0003] 往復(fù)式氮?dú)錃鈮嚎s機(jī)、往復(fù)式循環(huán)氣壓縮機(jī)排氣溫度一般在130?200°C之間，氣 缸內(nèi)熱作用很強(qiáng)烈，使?jié)櫥褪軣岷蟀l(fā)生裂解，同時(shí)在冷凝水、金屬等催化劑存在的條件下 加速老化變質(zhì)。另外，由于壓縮介質(zhì)之一的氫氣大多是以煤為原料而制得的，因此含有較多 數(shù)量的煙塵、灰分等固體雜質(zhì)。在高溫、高壓的工作條件下，潤滑油熱分解、老化變質(zhì)產(chǎn)物會(huì) 與壓縮氣體中的固體雜質(zhì)，以及潤滑油中機(jī)械雜質(zhì)、壓縮機(jī)內(nèi)磨損顆粒等物質(zhì)相結(jié)合，生成 積炭，并在活塞頂部、排氣閥和排氣管道等高溫區(qū)域沉積，造成活塞環(huán)卡死、排氣閥關(guān)閉不 嚴(yán)等問題，影響壓縮機(jī)正常運(yùn)轉(zhuǎn)，嚴(yán)重時(shí)甚至發(fā)生爆炸等安全事故。
[0004] 為了減少潤滑油熱分解、老化變質(zhì)產(chǎn)物的影響，往復(fù)式壓縮機(jī)氣缸油都要求具有 良好的熱安定性和揮發(fā)性，并選用殘?zhí)啃?、餾分窄的基礎(chǔ)油，但無法解決原料氣雜質(zhì)、以及 已沉積在壓縮機(jī)機(jī)件表面的積炭對(duì)壓縮機(jī)的危害，因此現(xiàn)有壓縮機(jī)油滿足不了使用要求。
[0005] 在礦物油型壓縮機(jī)油方面，通常主要考慮空氣壓縮機(jī)的使用要求，如 CN92102699. 4、CN200680046268. 2、CN200780025594. X、CN20071017527L 0 等均強(qiáng)調(diào)具有良 好的熱/氧化安定性等，其中都未見清凈劑組成。對(duì)于不會(huì)與氨氣發(fā)生反應(yīng)，并且在原料 氣中含有較多雜質(zhì)的情況下，仍具有優(yōu)良的清凈分散性，積炭沉積少的潤滑油組合物，國內(nèi) 外尚無專利報(bào)道。文獻(xiàn)"往復(fù)式抗氨壓縮機(jī)油的研制及應(yīng)用，科技創(chuàng)新導(dǎo)報(bào)，2008年第30 期，第73?74頁"公開了一種往復(fù)式抗氨壓縮機(jī)氣缸油的添加劑，其組成為：清凈分散劑 2. 8%、抗氧劑0. 5%、極壓抗磨劑1. 3%、降凝劑T803B0. 2%，但未說明清凈分散劑、抗氧 劑和極壓抗磨劑的具體成分。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0006] 本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題之一是現(xiàn)有技術(shù)在壓縮機(jī)排氣溫度較高、氣缸內(nèi)熱作 用強(qiáng)烈，同時(shí)在以煤為原料制得的原料氣H2中含有較多數(shù)量雜質(zhì)的情況下，壓縮機(jī)油組合 物存在抗積炭性能差，在活塞頂部、排氣閥和排氣管道等高溫區(qū)域容易生成積炭，致使活塞 環(huán)卡死、排氣閥關(guān)閉不嚴(yán)，嚴(yán)重時(shí)甚至發(fā)生爆炸安全事故的問題，提供一種新的壓縮機(jī)油組 合物。該組合物具有清凈分散性能強(qiáng)，能夠?qū)櫥妥冑|(zhì)產(chǎn)物和原料氣雜質(zhì)分散和懸浮在 油中，并隨壓縮氣體排出機(jī)外，從而避免或減少積炭沉積在機(jī)件受熱表面的特點(diǎn)。本發(fā)明所 要解決的技術(shù)問題之二是提供一種與解決技術(shù)問題之一相對(duì)應(yīng)的壓縮機(jī)油組合物的用途。
[0007] 為解決上述技術(shù)問題之一，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下：一種壓縮機(jī)油組合物，以 重量份數(shù)計(jì)，包括以下組份：
[0008] a) 100份礦物基礎(chǔ)油；
[0009] b) 0· 01?4份清凈劑；
[0010] c) 0.01?5份分散劑；
[0011] d) 0.01 ?2. 5 份抗氧劑；
[0012] 所述清凈劑由硫化烷基酚鹽型清凈劑和磺酸鹽型清凈劑組成；硫化烷基酚鹽型清 凈劑與磺酸鹽型清凈劑的重量比為（1 :1)?（1 :5);
[0013] 所述分散劑選自單丁二酰亞胺、雙丁二酰亞胺、多丁二酰亞胺或高分子量丁二酰 亞胺中的至少一種；
[0014] 所述抗氧劑由酚型抗氧劑和胺型抗氧劑組成；酚型抗氧劑與胺型抗氧劑的重量比 為（1 :1)?（1 :3)。
[0015] 上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，以重量份數(shù)計(jì)，礦物基礎(chǔ)油的用量為100份，清凈劑的 用量為1?3份，分散劑的用量為1?4份，抗氧劑的用量為0. 5?1. 5份。
[0016] 上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述硫化烷基酚鹽型清凈劑選自中堿值硫化烷基酚鈣 或高堿值硫化烷基酚鈣中的至少一種。
[0017] 上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述磺酸鹽型清凈劑選自中堿值石油磺酸鈣、高堿值石 油磺酸鈣、中堿值合成磺酸鈣、高堿值合成磺酸鈣或超高堿值合成磺酸鈣中的至少一種；
[0018] 上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述酚型抗氧劑選自2, 6二叔丁基對(duì)甲酚、4, 4-亞甲基 雙（2, 6-二叔丁基酚）或3, 5-二叔丁基-4-羥基苯基丙烯酸酯中的至少一種。
[0019] 上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述胺型抗氧劑選自苯基-α-萘胺、烷基化苯 基-萘胺、辛基丁基二苯胺或烷基化二苯胺中的至少一種。
[0020] 上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述硫化烷基酚鹽型清凈劑與磺酸鹽型清凈劑的重量 比為（1 :1· 5)?（1 :3· 5)。
[0021] 上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述酚型抗氧劑與胺型抗氧劑的重量比為（1 :1. 5)? (1 :2· 5)。
[0022] 上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述礦物基礎(chǔ)油選自溶劑精制基礎(chǔ)油或加氫礦物基礎(chǔ) 油中的至少一種，40°C運(yùn)動(dòng)黏度為90?170mm 2/s。
[0023] 上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述組合物中還包括選自極壓抗磨劑或降凝劑的至少 一種，以重量份數(shù)計(jì)，極壓抗磨劑的用量為0. 05?2份，降凝劑的用量為0. 01?2份；其 中，所述極壓抗磨劑選自亞磷酸二丁酯或磷酸三甲酚酯中的至少一種，所述降凝劑選自烷 基萘、聚α-烯烴或聚丙烯酸酯中的至少一種。
[0024] 上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，以重量份數(shù)計(jì)，極壓抗磨劑的用量為0. 5?1. 5份，降凝 劑的用量為〇. 1?0.7份。
[0025] 本發(fā)明壓縮機(jī)油組合物的制備方法為：將抗氧劑、清凈劑、分散劑、極壓抗磨劑和 降凝劑在50?80°C溫度下加入基礎(chǔ)油中，攪拌0. 5?2小時(shí)，使其全部溶解，即可得到本發(fā) 明的組合物。
[0026] 為解決上述技術(shù)問題之二，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下：上述壓縮機(jī)油組合物用 于往復(fù)式壓縮機(jī)。
[0027] 上述技術(shù)方案中，所述壓縮機(jī)油組合物的組份、重量份數(shù)以及優(yōu)選范圍與解決技 術(shù)問題之一所采取的技術(shù)方案相同。
[0028] 本發(fā)明組合物的清凈分散性通過SH/T0645《柴油機(jī)油清凈性測定法(熱管氧化 法)》來評(píng)價(jià)，試驗(yàn)條件為320°C，4小時(shí)。
[0029] 本發(fā)明組合物的抗氨性能通過SH/T0302來評(píng)價(jià)。
[0030] 本發(fā)明由于采用由硫化烷基酚鹽型清凈劑和磺酸鹽型清凈劑組成的混合清凈劑， 其中，所述硫化烷基酚鹽型清凈劑選自中堿值硫化烷基酚鈣或高堿值硫化烷基酚鈣中的至 少一種；所述磺酸鹽型清凈劑選自中堿值石油磺酸鈣、高堿值石油磺酸鈣、中堿值合成磺 酸鈣、高堿值合成磺酸鈣或超高堿值合成磺酸鈣中的至少一種，并與選自單丁二酰亞胺、雙 丁二酰亞胺、多丁二酰亞胺或高分子量丁二酰亞胺中的至少一種的分散劑復(fù)配，使得有原 料氣中含有較多雜質(zhì)的情況下，組合物仍具有優(yōu)良的清凈分散性；同時(shí)，組合物仍具有優(yōu)良 的氧化安定性、極壓抗磨性和防銹防腐性，取得了較好的技術(shù)效果。
[0031] 下面通過實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的闡述。

【具體實(shí)施方式】
[0032] 【實(shí)施例1?7】
[0033] 按照表1中的重量份數(shù)，分別稱取所需量的抗氧劑、極壓抗磨劑、清凈劑、分散劑 和降凝劑加入至基礎(chǔ)油中，在75 °C下加熱攪拌至完全均勻，得到所述壓縮機(jī)油組合物。組合 物中各組份的種類及用量，具體見表1。清凈性和抗氨試驗(yàn)結(jié)果見表2。
[0034] 其中，T103為高堿值石油磺酸鈣，T106為高堿值合成磺酸鈣，T121為中堿值硫化 烷基酚鈣，T122為高堿值硫化烷基酚鈣，T154為雙丁二酰亞胺，T161為高分子量丁二酰亞 胺，T501為2, 6二叔丁基對(duì)甲酚，T511為4, 4-亞甲基雙（2, 6-二叔丁基酚)，T512為3, 5-二 叔丁基-4-羥基苯基丙烯酸酯，L-57為烷基化二苯胺，T531為苯基-α -萘胺，所述極壓抗 磨劑為磷酸三甲酚酯，Τ803Β為聚α烯烴，Τ602為聚丙烯酸酯。
[0035] 【比較例1?5】
[0036] 組合物中各組份的種類及用量，具體見表1，清凈性和抗氨試驗(yàn)結(jié)果見表2。
[0037] 表 1
[0038]

【權(quán)利要求】
1. 一種壓縮機(jī)油組合物，以重量份數(shù)計(jì)，包括以下組份： a) 100份礦物基礎(chǔ)油； b) 0.01?4份清凈劑； c) 0.01?5份分散劑； d) 0.01?2. 5份抗氧劑； 所述清凈劑由硫化烷基酚鹽型清凈劑和磺酸鹽型清凈劑組成；硫化烷基酚鹽型清凈劑 與磺酸鹽型清凈劑的重量比為（1 :1)?（1 :5); 所述分散劑選自單丁二酰亞胺、雙丁二酰亞胺、多丁二酰亞胺或高分子量丁二酰亞胺 中的至少一種； 所述抗氧劑由酚型抗氧劑和胺型抗氧劑組成；酚型抗氧劑與胺型抗氧劑的重量比為 (1 :1)?（1 :3)。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述壓縮機(jī)油組合物，其特征在于以重量份數(shù)計(jì)，礦物基礎(chǔ)油的用 量為100份，清凈劑的用量為1?3份，分散劑的用量為1?4份，抗氧劑的用量為0. 5? 1. 5 份。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述壓縮機(jī)油組合物，其特征在于所述硫化烷基酚鹽型清凈劑選自 中堿值硫化烷基酚鈣或高堿值硫化烷基酚鈣中的至少一種；所述磺酸鹽型清凈劑選自中堿 值石油磺酸鈣、高堿值石油磺酸鈣、中堿值合成磺酸鈣、高堿值合成磺酸鈣或超高堿值合成 磺酸鈣中的至少一種； 所述酚型抗氧劑選自2, 6二叔丁基對(duì)甲酚、4, 4-亞甲基雙（2, 6-二叔丁基酚）或3， 5_二叔丁基-4-羥基苯基丙烯酸酯中的至少一種；所述胺型抗氧劑選自苯基-α -萘胺、烷 基化苯基-α -萘胺、辛基丁基二苯胺或烷基化二苯胺中的至少一種。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述壓縮機(jī)油組合物，其特征在于所述硫化烷基酚鹽型清凈劑與磺 酸鹽型清凈劑的重量比為（1 :1. 5)?（1 :3. 5)。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述壓縮機(jī)油組合物，其特征在于所述酚型抗氧劑與胺型抗氧劑的 重量比為（1 :1.5)?（1 :2.5)。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述壓縮機(jī)油組合物，其特征在于所述礦物基礎(chǔ)油選自溶劑精制基 礎(chǔ)油或加氫礦物基礎(chǔ)油中的至少一種，40°C運(yùn)動(dòng)黏度為90?170mm2/s。
7. 根據(jù)權(quán)利要求1所述壓縮機(jī)油組合物，其特征在于所述組合物中還包括選自極壓抗 磨劑或降凝劑的至少一種，以重量份數(shù)計(jì)，極壓抗磨劑的用量為〇. 05?2份，降凝劑的用量 為0. 01?2份；其中，所述極壓抗磨劑選自亞磷酸二丁酯或磷酸三甲酚酯中的至少一種，所 述降凝劑選自烷基萘、聚α-烯烴或聚丙烯酸酯中的至少一種。
8. 根據(jù)權(quán)利要求7所述壓縮機(jī)油組合物，其特征在于以重量份數(shù)計(jì)，極壓抗磨劑的用 量為0. 5?1. 5份，降凝劑的用量為0. 1?0. 7份。
9. 權(quán)利要求1?8任一所述的壓縮機(jī)油組合物用于往復(fù)式壓縮機(jī)。
【文檔編號(hào)】C10N30/10GK104250574SQ201310261150
【公開日】2014年12月31日 申請(qǐng)日期:2013年6月26日 優(yōu)先權(quán)日:2013年6月26日
【發(fā)明者】周霞, 施東學(xué), 潘建, 益梅蓉, 何曉瑛, 孔吉霞 申請(qǐng)人:中國石油化工股份有限公司