本發(fā)明涉及固體廢棄物處理及回收利用和能源化工領域，具體的，涉及一種不干膠廢棄物熱解轉化利用系統及方法。

背景技術：

不干膠(英文名稱：pressure-sensitiveadhesive，psa)，又稱為自粘標簽材料，是以紙張、塑料、薄膜或特種材料為面料，背面涂有膠粘劑，以涂硅保護紙為底紙的一種復合材料，廣泛應用于產品包裝、材料標識等領域。自2011年以來，我國不干膠標簽市場需求量的不斷擴大，以每年近20％的比率快速增長。同時，在不干膠標簽生產和消費過程產生的廢棄物量也逐年增加。據統計，僅上海市每年在不干膠印刷生產環(huán)節(jié)產生的廢料可達30000噸。相比于傳統的固廢垃圾，不干膠廢棄物又具有其特殊性。由于高粘性壓敏膠的存在，導致不干膠與大量包裝紙、塑料、布料等常規(guī)固廢粘結在一起難以分離，增大了不干膠廢棄物排放量，也加大了廢棄物處理的難度。另外，不干膠廢棄物常含有氯、氟元素，尤其是當原料組成為pvc，氯丁橡膠，氟塑料等材料時，氯、氟元素含量更高。這些含氯、氟材料的存在，導致不干膠廢棄物不能像大宗固體廢棄物常采用焚燒和填埋的處理辦法進行處理。因此，不干膠廢棄物已被禁止以焚燒和深埋的方法處理。目前，對于此類廢棄物的處理除少量回收利用外，基本上采用堆存處理，這不僅占用了大量土地，還增加了環(huán)境負擔，造成資源浪費、環(huán)境污染等問題。顯然，不干膠廢棄物的處理與處置已成為制約不干膠行業(yè)發(fā)展的現實問題。另一方面，不干膠廢棄物源自化工產品，其成分主要為富含碳氫的有機材料，傳統的焚燒和填埋會造成有價資源的浪費，如能將不干膠廢棄物通過熱化學轉化為高附加值產品，可解決不干膠廢棄物末端處理的難題。另外，據統計我國80％的不干膠標簽為紙類不干膠標簽材料。常用的標簽紙、包裝用紙(如白板紙、牛皮紙)、印刷用紙(如銅版紙)等紙材中碳酸鈣填料的添加量可達10～40％，在熱化學轉化過程中，無機鈣鹽對于有機物的熱解、氣化反應具有顯著催化作用，因此，廢棄物原料中鈣鹽的存在有利于提高熱轉化反應的碳轉化率，而且還可改善熱解油、氣品質。因此，充分利用不干膠廢棄物原料的上述特殊性質，可實現廢棄物的資源化利用，產生良好的環(huán)境效益和經濟效益，進一步推動我國不干膠產業(yè)的發(fā)展。

基于以上背景，本申請針對不干膠廢棄物原料的性質，提出一種不干膠廢棄物熱解轉化利用系統及方法，以解決不干膠廢棄物處理與處置過程存在的問題，實現不干膠廢棄物的無害化處理與資源化利用。

技術實現要素：

本發(fā)明的目的在于，提供一種不干膠廢棄物熱解轉化利用系統及方法，該系統及方法可以實現不干膠廢棄物的無害化處理。

本發(fā)明的另一個目的在于，提供一種不干膠廢棄物熱解轉化利用系統及方法，該系統及方法將不干膠廢棄物通過熱轉化制備高附加值的油、氣替代燃料或化工原料，并聯產富鈣材料，實現不干膠廢棄物的資源化利用。

本發(fā)明提出的一種不干膠廢棄物熱解轉化利用系統及方法，利用不干膠廢棄物原料中含有大量碳酸鈣成分的特殊性質，建立鈣基催化劑的化學鏈循環(huán)，主要技術路線如圖1所示。不干膠廢棄物原料經高溫燃灰循環(huán)熱載體加熱并在燃灰中氧化鈣的催化作用下發(fā)生快速催化熱解反應，得到高品質的熱解油和熱解氣產品，碳轉化率較高。而燃灰中活性氧化鈣會吸收co2形成碳酸鈣而導致其活性降低或失活。因此，熱解半焦經高溫燃燒產生的熱量可將燃灰中碳酸鈣分解生成氧化鈣，從而實現鈣基催化劑的再生，并得到富鈣材料。

為了實現上述目的，本發(fā)明提供了如下技術方案：

本發(fā)明的不干膠廢棄物熱解轉化利用系統，包括不干膠廢棄物催化熱解單元，燃燒與催化劑再生單元，其中，

所述不干膠廢棄物催化熱解單元包括：預處理器1，用于對不干膠廢棄物進行脫氯、脫水處理，同時老化黏膠，進行降黏處理，和，

熱解反應器3，用于預處理后不干膠廢棄物原料的快速催化熱解，產生熱解油、氣產物以及熱解半焦，其中，

所述預處理器1下部的固體出料口與熱解反應器3上部的固體進料口連接，預處理器1下部設置加熱介質進口；熱解反應器3的下部設置熱解半焦出料口。

所述燃燒與催化劑再生單元包括：

燃燒反應器7，用于熱解半焦的燃燒，產生高溫煙氣和高溫燃灰，并將燃灰中的碳酸鈣分解為氧化鈣，實現鈣基催化劑的再生，和，

第二氣固分離裝置9，用于燃燒反應器7產生的煙氣及其夾帶固體顆粒的分離，其中，

所述燃燒反應器7頂部煙氣出口與第二氣固分離裝置9上部側壁的入口連接，燃燒反應器7上部側壁的循環(huán)熱載體出料口與熱解反應器3上部進料口連接，燃燒反應器7下部側壁的混合物料入口與熱解反應器3的熱解半焦出料口連接，燃燒反應器7底部設置助燃氣進氣口和排渣出料口；所述第二氣固分離裝置9下部固體出料口與熱解反應器3上部進料口連接。

根據本發(fā)明的系統，其中，所述不干膠廢棄物催化熱解單元還可以包括第一氣固分離裝置4，用于熱解油氣混合物與其夾帶固體顆粒的分離，與氣液分離裝置5，用于經氣固分離處理后的熱解油、氣產物的分離；

所述第一氣固分離裝置4的進料口與熱解反應器3的上部出料口連接，所述第一氣固分離裝置4的氣體產物出料口與氣液分離裝置5的進料口連接；第一氣固分離裝置4底部設置固體產物出料口；氣液分離裝置5底部設置液體產物出料口，氣液分離裝置5頂部或上部側壁設置氣體產物出料口；第一氣固分離裝置4底部的固體產物出料口與燃燒反應器7的下部側壁的混合物料入口連接。

根據本發(fā)明的系統，其中，所述不干膠廢棄物催化熱解單元還可以包括石灰乳吸收池2，用于吸收由預處理器1產生的含氯廢氣，所述石灰乳吸收池2與預處理器1頂部或上部側壁的含氯廢氣出口連接。

根據本發(fā)明的系統，其中作為優(yōu)選地，本發(fā)明所述預處理器1可以采用回轉窯反應器、螺旋降流式反應器或具有折流板的槳葉攪拌式反應器中任一種；所述預處理器1采用擾流逆向加熱方式，實現加熱介質與不干膠廢棄物物料更加均勻、充分地混合。

根據本發(fā)明的系統，其中作為優(yōu)選地，所述熱解反應器3可以采用螺旋反應器或撥片式反應器；所述燃燒反應器7可以采用循環(huán)流化床反應器、沸騰爐反應器或提升管式反應器中任一種。

根據本發(fā)明的系統，其中，所述燃燒反應器7上部側壁的循環(huán)熱載體出料口與熱解反應器3上部進料口的連接，或者燃燒反應器7上部側壁的循環(huán)熱載體出料口與第一氣固分離裝置4底部的連接，可以使用本領域公知的連接方式，例如，輸送帶、螺旋輸送機或者管道等等。優(yōu)選地，可以設置一返料裝置6，其上部進料口與熱解反應器3下部的熱解半焦出料口相連接，當設置有第一氣固分離裝置4時，所述返料裝置6的上部進料口同時與熱解反應器3下部的熱解半焦出料口和第一氣固分離裝置4底部的固體產物出料口相連接；所述返料裝置6下部或側部的出料口與燃燒反應器7下部側壁的混合物料入口連接。所述的返料裝置6可以是非機械裝置，如返料u閥、l閥，也可以是機械裝置，如滑閥、螺旋輸送機或撥片式輸送機。

根據本發(fā)明的系統，其中，所述熱解反應器3上部進料口與燃燒反應器7下部側壁的混合物料入口的連接，或者熱解反應器3上部進料口與第二氣固分離裝置9下部固體出料口的連接，可以使用本領域公知的連接方式，例如，輸送帶、螺旋輸送機或者管道等等。優(yōu)選地，可以設置一熱載體輸送裝置8，其上部的循環(huán)熱載體進料口分別與燃燒反應器7上部側壁的循環(huán)熱載體出料口和第二氣固分離裝置9下部固體出料口相連接；所述熱載體輸送裝置8下部的循環(huán)熱載體出料口與熱解反應器3上部進料口連接。所述載體輸送裝置8可以是非機械裝置，如返料u閥、l閥，也可以是機械裝置，如滑閥、螺旋輸送機或撥片式輸送機。

本發(fā)明還提供了一種基于上述系統的不干膠廢棄物熱解轉化利用方法，包括以下步驟：

1)將破碎后的不干膠廢棄物原料顆粒送入預處理器1，與通入的氣相加熱介質逆流接觸，原料被充分加熱；

2)預處理后的物料進入熱解反應器3，與輸入的高溫燃灰熱載體充分混合，并在燃灰中氧化鈣的作用下進行快速催化熱解，產生熱解半焦和熱解油氣混合產物；

3)將熱解反應器3產生的熱解半焦輸送至燃燒反應器7，與由燃燒反應器底部通入的助燃氣發(fā)生燃燒；在燃燒反應器中燃燒產生的煙氣夾帶固體細灰顆粒進入第二氣固分離裝置9，經分離后產生的固體細灰顆粒返回熱解反應器3；燃燒反應器7內產生的高溫燃灰輸送至熱解反應器3，作為活性循環(huán)熱載體為熱解過程提供熱源和鈣基催化劑。

根據本發(fā)明的方法，其中，當所述預處理器1連接石灰乳吸收池2時，所述步驟1)中原料被充分加熱，使原料中含氯物質分解產生氯化氫，部分有機質發(fā)生熱解產生少量熱解氣和水蒸汽，在加熱介質流夾帶作用下形成含氯廢氣，并進入石灰乳吸收池2。優(yōu)選地，所述石灰乳吸收池2所用的石灰乳吸收液為飽和石灰乳液，由富鈣燃灰與水混配制得，配制比例根據燃灰中氧化鈣含量來確定。水可以優(yōu)選由預處理器1產生的蒸汽冷凝水來提供。石灰乳吸收液配制原料均出自系統內部，不產生含氯廢氣處理成本。

根據本發(fā)明的方法，其中，當設置有第一氣固分離裝置4與氣液分離裝置5分離裝置時，所述熱解反應器3的上部出料口與第一氣固分離裝置4的進料口連接，第一氣固分離裝置4的氣體產物出料口與氣液分離裝置5的進料口連接；

根據本發(fā)明的方法，其中，步驟1)所述氣相加熱介質，在反應起始階段可以是不干膠廢棄物原料直接進入燃燒反應器7，經燃燒獲得的高溫煙氣；在系統中反應穩(wěn)定時，可以直接由燃燒反應器7內產生的高溫煙氣輸送至預處理器1。

步驟2)中，所述熱解反應器3產生的熱解油氣混合產物經第一氣固分離裝置4與氣液分離裝置5分離，分別得到熱解油和熱解氣產品；

經第一氣固分離裝置4分離得到的細顆粒與熱解反應器3產生的熱解半焦一起送入燃燒反應器7；也可以選擇通過返料裝置6輸送至燃燒反應器7。

根據本發(fā)明的方法，當系統中的反應穩(wěn)定后，步驟3)經第二氣固分離裝置9處理后的煙氣可以進入預處理器1作為氣相加熱介質。具體地，第二氣固分離裝置9處理后產生富含co2氣體的煙氣并經處理后排出，其中一部分作為加熱介質通入預處理器1。

步驟3)中的經第二氣固分離裝置9分離后產生的固體細灰顆粒以及燃燒反應器7內產生的高溫燃灰在輸送至熱解反應器3時，也可以通過熱載體輸送裝置8進行輸送。

根據本發(fā)明的方法，優(yōu)選地，所述破碎后的不干膠廢棄物原料顆粒的粒徑尺寸為0.1～10cm。

根據本發(fā)明的方法，其中，步驟2)所述高溫燃灰熱載體，在反應起始階段可以是不干膠廢棄物原料直接進入燃燒反應器7，經燃燒獲得的高溫燃灰；在系統中反應穩(wěn)定時，可以直接由燃燒反應器7內產生的高溫燃灰輸送至熱解反應器3，循環(huán)利用。

根據本發(fā)明的方法，其中，所述加熱介質為熱解半焦燃燒產生的熱煙氣，或為熱煙氣熱交換產生的蒸汽，或為熱解氣相產物冷凝過程熱交換產生的蒸汽中的一種或幾種。當系統中的反應穩(wěn)定后，可以利用步驟3)經第二氣固分離裝置9處理后的煙氣作為氣相加熱介質。

根據本發(fā)明的方法，其中，所述助燃氣為空氣，或氧氣，或富氧氣體中的任一種。優(yōu)選地，助燃氣采用氧氣，得到較高純度的富含co2煙氣，可作co2工業(yè)用氣，降低co2排放量的同時，形成一定附加值的副產品輸出。煙氣中的co2，一部分為不干膠廢棄物熱解半焦充分燃燒產生，另一部分為碳酸鈣分解產生。

根據本發(fā)明的方法，其中，所述預處理器1、熱解反應器3與燃燒反應器7采用分別控溫的方式，其中，預處理器1內的溫度為150～350℃，熱解反應器3內的溫度為300～750℃，燃燒反應器7內的溫度為700～1000℃。優(yōu)選地，預處理器內的溫度為200～300℃，熱解反應器內的溫度為350～650℃，燃燒反應器內的溫度為750～950℃。

本發(fā)明的優(yōu)勢在于：

(1)本發(fā)明提出一種不干膠廢棄物熱解轉化利用的系統及方法，為我國不干膠廢棄物的無害化處理與資源化利用提供了一種新的途徑。

(2)本發(fā)明中不干膠廢棄物熱解過程產生的含氯廢氣是利用石灰乳液進行吸收，而技術中所用的石灰乳吸收液來自系統內部，是由燃灰與水按比例混配得到，其中水來自預處理器產生的蒸汽冷凝水，燃灰來自燃燒反應過程中得到的固體產物。因此，本技術不會產生含氯廢氣，從而不會產生額外的廢氣處理成本；同時利用了工藝自身產物的燃灰與水作為吸收液，進一步節(jié)約了原料成本。

(3)本發(fā)明中是將不干膠廢棄物的燃灰用作循環(huán)熱載體(不需要外加床料)為快速熱解反應供熱，其中燃灰中富含的氧化鈣成分對熱解過程有催化作用，從而使不干膠廢棄物熱解過程具有較高的轉化效率；而且熱解過程形成的碳酸鈣在高溫作用下再次熱分解得到氧化鈣，實現了催化劑的再生。

(5)燃灰中富含氧化鈣成分，而且以富含氧化鈣的燃灰作為不干膠廢棄物熱解過程的催化劑，可獲得較高的轉化效率，同時有效的改善了熱解油、氣產品的質量?？傊蓟抑懈缓趸}成分，一方面可催化熱解油中重質組分的深度裂解，降低熱解油中氧含量及酸性物質的含量，從而提高熱解油的穩(wěn)定性；一方面還可吸收熱解過程中產生的co2，顯著降低熱解氣中co2含量，同時又對水汽變換反應具有催化作用，進一步提高了氫氣的產率。

(6)本發(fā)明中不干膠廢棄物的熱解不僅可以得到高附加值的熱解油、氣產品，還可得到聯產富鈣材料。另外，不干膠廢棄物熱解半焦燃燒產生的煙氣也可作為富co2氣體產品輸出，作為化工原料，同時降低了碳排放，進一步促進了不干膠廢棄物的無害化處理及資源化利用。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的一種不干膠廢棄物熱解轉化利用方法的主要技術路線圖。

圖2為本發(fā)明的一種不干膠廢棄物熱解轉化利用系統的結構示意圖。

圖3為本發(fā)明的一種不干膠廢棄物熱解轉化利用系統的結構示意圖(含石灰乳吸收池)。

圖4為本發(fā)明的一種不干膠廢棄物熱解轉化利用系統的結構示意圖(含第一氣固分離裝置與氣液分離裝置)。

圖5為本發(fā)明的一種不干膠廢棄物熱解轉化利用系統的結構示意圖(含石灰乳吸收池、第一氣固分離裝置與氣液分離裝置)。

圖6為本發(fā)明的一種不干膠廢棄物熱解轉化利用系統的結構示意圖(含返料裝置與熱載體輸送裝置)。

附圖標記

1、預處理器2、石灰乳吸收池3、熱解反應器

4、第一氣固分離裝置5、氣液分離裝置6、返料裝置

7、燃燒反應器8、熱載體輸送裝置9、第二氣固分離裝置

具體實施方式

下面結合附圖對本發(fā)明作進一步說明。

如圖2所示，本發(fā)明的不干膠廢棄物熱解轉化利用系統，包括不干膠廢棄物催化熱解單元，燃燒與催化劑再生單元，其中，

所述不干膠廢棄物催化熱解單元包括：預處理器1和熱解反應器3，其中，所述預處理器1下部的固體出料口與熱解反應器3上部的固體進料口連接，預處理器1下部設置加熱介質進口；熱解反應器3的下部設置熱解半焦出料口；

所述燃燒與催化劑再生單元包括：燃燒反應器7和第二氣固分離裝置9，其中，所述燃燒反應器7頂部煙氣出口與第二氣固分離裝置9上部側壁的入口連接，燃燒反應器7上部側壁的循環(huán)熱載體出料口與熱解反應器3上部進料口連接，燃燒反應器7下部側壁的混合物料入口與熱解反應器3的熱解半焦出料口連接，燃燒反應器7底部設置助燃氣進氣口和排渣出料口；所述第二氣固分離裝置9下部固體出料口與熱解反應器3上部進料口連接。

如圖4所示，進一步優(yōu)選地，所述不干膠廢棄物催化熱解單元還可以包括第一氣固分離裝置4與氣液分離裝置5，用以處理熱解反應器3產生的熱解油氣混合產物。所述第一氣固分離裝置4的進料口與熱解反應器3的上部出料口連接，所述第一氣固分離裝置4的氣體產物出料口與氣液分離裝置5的進料口連接；第一氣固分離裝置4底部設置固體產物出料口；氣液分離裝置5底部設置液體產物出料口，氣液分離裝置5頂部或上部側壁設置氣體產物出料口；第一氣固分離裝置4底部的固體產物出料口與燃燒反應器7的下部側壁的混合物料入口連接。

如圖3和5所示，進一步優(yōu)選地，所述不干膠廢棄物催化熱解單元還包括石灰乳吸收池2，所述石灰乳吸收池2與預處理器1頂部或上部側壁的含氯廢氣出口連接，用于吸收由預處理器1產生的含氯廢氣。

如圖6所示，再進一步優(yōu)選地，可以設置一返料裝置6，其上部進料口與熱解反應器3下部的熱解半焦出料口相連接，當設置有第一氣固分離裝置4時，所述返料裝置6的上部進料口同時與熱解反應器3下部的熱解半焦出料口和第一氣固分離裝置4底部的固體產物出料口相連接；所述返料裝置6下部或側部的出料口與燃燒反應器7下部側壁的混合物料入口連接。

還可以設置一熱載體輸送裝置8，其上部的循環(huán)熱載體進料口分別與燃燒反應器7上部側壁的循環(huán)熱載體出料口和第二氣固分離裝置9下部固體出料口相連接；所述熱載體輸送裝置8下部的循環(huán)熱載體出料口與熱解反應器3上部進料口連接。

如圖2所示，當使用本發(fā)明的不干膠廢棄物熱解轉化利用系統用于熱解轉化不干膠廢棄物時，包括以下步驟：

1)將破碎后的不干膠廢棄物原料顆粒送入預處理器1，與通入的氣相加熱介質逆流接觸，原料被充分加熱；

2)預處理后的物料進入熱解反應器3，與輸入的高溫燃灰熱載體充分混合，并在燃灰中氧化鈣的作用下進行快速催化熱解，產生熱解半焦和熱解油氣混合產物；

3)將熱解反應器3產生的熱解半焦輸送至燃燒反應器7，與由燃燒反應器底部通入的助燃氣發(fā)生燃燒；在燃燒反應器中燃燒產生的煙氣夾帶固體細灰顆粒進入第二氣固分離裝置9，經分離后產生的固體細灰顆粒返回熱解反應器3；燃燒反應器7內產生的高溫燃灰輸送至熱解反應器3，作為活性循環(huán)熱載體為熱解過程提供熱源和鈣基催化劑。

如圖3所示，當所述預處理器1連接石灰乳吸收池2時，所述步驟1)中原料被充分加熱，使原料中含氯物質分解產生氯化氫，部分有機質發(fā)生熱解產生少量熱解氣和水蒸汽，在加熱介質流夾帶作用下形成含氯廢氣，并進入石灰乳吸收池2。

如圖4所示，當設置有第一氣固分離裝置4與氣液分離裝置5分離裝置時，所述熱解反應器3的上部出料口與第一氣固分離裝置4的進料口連接，第一氣固分離裝置4的氣體產物出料口與氣液分離裝置5的進料口連接；所述熱解反應器3產生的熱解油氣混合產物經第一氣固分離裝置4與氣液分離裝置5分離，分別得到熱解油和熱解氣產品；經第一氣固分離裝置4分離得到的細顆粒與熱解反應器3產生的熱解半焦一起送入燃燒反應器7。

實施例1

將碎至1～5cm的不干膠廢棄物原料送入回轉窯預處理器，與回轉窯預處理器底部通入的熱煙氣加熱介質逆流接觸后被充分加熱，回轉窯預處理器溫度控制在240℃。不干膠廢棄物中的含氯物質發(fā)生分解產生氯化氫，在加熱介質流的夾帶下進入石灰乳吸收池；預處理后的物料進入撥片式熱解反應器，與熱載體輸送裝置送來的高溫燃灰充分混合，并在燃灰中氧化鈣的作用下進行快速催化熱解，撥片式熱解反應器溫度控制在500℃，產生熱解半焦和熱解油氣混合產物；熱解油氣混合產物經第一氣固分離裝置、氣液分離裝置分離，分別得到熱解油和熱解氣產品，經第一氣固分離裝置分離得到的細顆粒與撥片式熱解反應器產生的熱解半焦、低溫燃灰熱載體混合物料一同進入返料裝置，再由返料裝置輸送至循環(huán)流化床燃燒反應器，與由循環(huán)流化床燃燒反應器底部通入的空氣助燃氣發(fā)生燃燒反應，循環(huán)流化床燃燒反應器控制在1000℃；在循環(huán)流化床燃燒反應器中燃燒產生的煙氣夾帶固體細灰顆粒進入第二氣固分離裝置，經分離后產生的固體細灰顆粒進入熱載體輸送裝置；經處理后的煙氣排出，其中一部分作為加熱介質對物料進行預處理；循環(huán)流化床燃燒反應器內產生的高溫燃灰經熱載體輸送裝置定量輸送至撥片式熱解反應器，作為活性循環(huán)熱載體為熱解過程提供熱源和鈣基催化劑，剩余的高溫燃灰經排渣口排出。

實施例2

本實施例，采用與實施例1相同的實驗方法與步驟，差別在于不干膠廢棄物原料的顆粒尺寸控制在0.1～1cm；預處理器采用具有折流板的槳葉攪拌式預處理器，預處理器溫度控制在350℃；加熱介質采用熱煙氣熱交換產生的蒸汽；助燃氣采用富氧氣體；熱解反應器采用螺旋熱解反應器，熱解反應器溫度控制在650℃；燃燒反應器采用提升管式燃燒反應器，燃燒反應器溫度控制在700℃。

實施例3

本實施例，采用與實施例1相同的實驗方法與步驟，差別在于不干膠廢棄物原料的顆粒尺寸控制在5～10cm；預處理器采用螺旋降流式預處理器，預處理器溫度控制在150℃；加熱介質采用熱解氣相產物冷凝過程熱交換產生的蒸汽；助燃氣采用氧氣；熱解反應器采用螺旋熱解反應器，熱解反應器溫度控制在300℃；燃燒反應器采用沸騰爐燃燒反應器，燃燒反應器溫度控制在850℃；

本發(fā)明未詳細闡述部分屬于本領域公知技術。

當然，本發(fā)明還可以有多種實施例，在不背離本發(fā)明精神及其實質的情況下，熟悉本領域的技術人員可根據本發(fā)明的公開做出各種相應的改變和變形，但這些相應的改變和變形都應屬于本發(fā)明的權利要求的保護范圍。