本發(fā)明涉及潤滑油領域，具體而言，涉及一種生物環(huán)保潤滑油及其制備方法。
背景技術：
：潤滑油是用在各種類型汽車、機械設備上以減少摩擦，保護機械及加工件的液體或半固體潤滑劑，主要起潤滑、輔助冷卻、防銹、清潔、密封和緩沖等作用。潤滑油一般由基礎油和添加劑兩部分組成?；A油是潤滑油的主要成分，決定著潤滑油的基本性質(zhì)，添加劑則可彌補和改善基礎油性能方面的不足，賦予某些新的性能，是潤滑油的重要組成部分。目前，潤滑油絕大多數(shù)以礦物油作為基礎油，其在自然環(huán)境中可生物降解的能力很差，在環(huán)境中積聚容易對生態(tài)環(huán)境造成污染，產(chǎn)生一系列環(huán)境問題。潤滑油所帶來的環(huán)境污染問題越來越受到重視，因此以植物油取代礦物油作為潤滑油基礎油的應用也越來越廣泛，但現(xiàn)有的植物油作為基礎油制得的潤滑油的穩(wěn)定性能和生物降解能力不足。技術實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的在于提供一種生物環(huán)保潤滑油，其氧化穩(wěn)定性高，且具有較強的生物降解能力，屬于可再生資源，其成分對環(huán)境和設備無損害，更環(huán)保。本發(fā)明的另一目的在于提供一種生物環(huán)保潤滑油的制備方法，利用上述制備方法制得的生物環(huán)保潤滑油的氧化穩(wěn)定性高，且具有較強的生物降解能力。本發(fā)明的實施例是這樣實現(xiàn)的：一種生物環(huán)保潤滑油，其組分包括生物基礎油和添加劑，生物基礎油按重量份數(shù)計包括：植物油50～60份、乙酸5～10份、雙氧水10～20份；添加劑按重量份數(shù)計包括：n-月桂?；劝彼?～2份、碳酸鈣1～2份、鹽酸2～4份、硫磷丁辛基鋅鹽5～9份、粘度指數(shù)改進劑1～1.5份、抗泡劑1～2份和防銹復合劑4～8份。一種生物環(huán)保潤滑油的制備方法，其包括：生物基礎油制備：將植物油和乙酸混合，并升溫攪拌，加入雙氧水，混合攪拌5～7h，停止攪拌后，靜置分層并取油層，對油層調(diào)節(jié)ph，洗滌、脫水，制得生物基礎油；以及加入添加劑步驟：向生物基礎油內(nèi)加入添加劑，保持溫度于70～90℃，攪拌2～4h。本發(fā)明實施例的生物環(huán)保潤滑油及其制備方法的有益效果是：本實施例提供的生物環(huán)保潤滑油選用植物油作為基礎油，使得生物環(huán)保潤滑油具有較好的生物降解能力，復配乙酸和雙氧水，使得植物油中大量的碳碳雙鍵發(fā)生環(huán)氧化反應，從而加強生物環(huán)保潤滑油的氧化穩(wěn)定性，在復配n-月桂?；劝彼幔M一步提升生物環(huán)保潤滑油的生物降解能力，使得該生物環(huán)保潤滑油綠色、環(huán)保、無污染。此外，在該生物環(huán)保潤滑油中還配以碳酸鈣和鹽酸，碳酸鈣和鹽酸的反應放熱并產(chǎn)生氣體，不僅僅能夠加速添加劑與基礎油的混合均勻，同時產(chǎn)生的氣體能夠除去基礎油內(nèi)的雜質(zhì)，使得生物環(huán)保潤滑油的品質(zhì)更優(yōu)。本實施例利用綠色環(huán)保型原料替代石油基原料制備生物環(huán)保潤滑油，原料試劑資源豐富，且環(huán)境污染小，本發(fā)明不僅可以解決現(xiàn)階段石油資源緊張問題，同時滿足環(huán)保要求，本發(fā)明所制備的生物潤滑油基礎油具有優(yōu)異的粘溫特性和熱穩(wěn)定性，有效解決了植物油單獨作為潤滑劑使用時粘溫特性和熱穩(wěn)定性差的缺點。本實施例提供的生物環(huán)保潤滑油的制備方法，結合特定的組分以及組分間的加入順序，使得潤滑油添加劑與基礎油混合更均勻，制得的生物環(huán)保潤滑油具有較強的生物降解能力以及優(yōu)異的粘溫特性和熱穩(wěn)定性，并且制得的生物環(huán)保潤滑油的均勻度高，質(zhì)量佳。具體實施方式下面將結合實施例對本發(fā)明的實施方案進行詳細描述，但是本領域技術人員將會理解，下列實施例僅用于說明本發(fā)明，而不應視為限制本發(fā)明的范圍。實施例中未注明具體條件者，按照常規(guī)條件或制造商建議的條件進行。所用試劑或儀器未注明生產(chǎn)廠商者，均為可以通過市售購買獲得的常規(guī)產(chǎn)品。下面對本發(fā)明實施例的生物環(huán)保潤滑油及其制備方法進行具體說明。一種生物環(huán)保潤滑油，其組分按重量份數(shù)計包括：其組分包括生物基礎油和添加劑，生物基礎油按重量份數(shù)計包括：植物油50～60份、乙酸5～10份、雙氧水10～20份；添加劑按重量份數(shù)計包括：n-月桂?；劝彼?～2份、碳酸鈣1～2份、鹽酸2～4份、硫磷丁辛基鋅鹽5～9份、粘度指數(shù)改進劑1～1.5份、抗泡劑1～2份和防銹復合劑4～8份。潤滑油基礎油主要分礦物基礎油、合成基礎油以及生物基礎油三大類。本實施例中，以植物油為原料制成的綠色、可循環(huán)的基礎油代替礦物油為基礎油的潤滑油，植物油具有生物降解性能，同時屬于可再生資源。但是，植物油中含有大量的不飽和鍵，尤其是含2～3個雙鍵的亞油酸或亞麻酸組分，導致其氧化穩(wěn)定性差。因此，要提高植物油氧化穩(wěn)定性。本實施例中，將植物油與乙酸、雙氧水復配，從而將植物油內(nèi)的不飽和鍵進行環(huán)氧化，實現(xiàn)其化學改性，使植物油變?yōu)楦臃€(wěn)定的生物基礎油。進一步地，復配n-月桂?；劝彼?，n-月桂?；劝彼崾峭ㄟ^月桂酰氯和谷氨酸在堿性溶液中反應制得，本實施例中，將n-月桂酰基谷氨酸作為添加劑添加至生物基礎油中，植物油與n-月桂?；劝彼岬氖杷鶊F之間相互作用，使得油/水界面張力顯著降低，油/水界面面積增大，菌細胞與生物油的接觸機會大大增加，從而進一步提升生物環(huán)保潤滑油的生物降解能力。本實施例中還以碳酸鈣和鹽酸作為組分，碳酸鈣和鹽酸反應caco3+2hcl＝cacl2+h2o+co2，該反應為放熱反應，并且能夠生成氯化鈣和二氧化碳氣體，二氧化碳氣體能夠帶走基礎油中的雜質(zhì)，起到除渣除雜的作用，同時，氯化鈣還能夠作為潤滑油添加劑添加至基礎油中，從而增強潤滑油的特性。并且，本實施例中的潤滑油添加劑還包括硫磷丁辛基鋅鹽、粘度指數(shù)改進劑、抗泡劑和防銹復合劑。接下來將具體闡述不同潤滑油添加劑的選擇。具體地，以硫磷丁辛基鋅鹽作為抗氧劑。硫磷丁辛基鋅鹽具有良好的抗氧化抗腐蝕性能及極壓抗磨性能，安全、環(huán)保，它能有效地防止發(fā)動機軸承腐蝕和因高溫氧化而使油品粘度增長。顏色淺，油溶性和添加劑配伍性良好。粘度指數(shù)改進劑包括重量比為1:3的氫化苯乙烯-異戊二烯共聚物和聚正丁基乙烯基醚的混合物。當粘度指數(shù)改進劑的加入量較低時，需增加油品中重組分基礎油，重組分基礎油比例過高影響到多級發(fā)動機油的低溫啟動性能和低溫流動性，當黏度指數(shù)改進劑的加入量過高，超過潤滑油質(zhì)量的14％時，會影響到發(fā)動機的清凈性，造成高溫沉積物過多，同時靠黏度指數(shù)改進劑過量增加的黏度，會降低混合基礎油本身的黏度，使油品經(jīng)過發(fā)動機剪切后的黏度過低，造成潤滑性變差。因此本實施例中，粘度指數(shù)改進劑的加入量為1～1.5份，并且，本實施例中，將重量比為1:3的氫化苯乙烯-異戊二烯共聚物和聚正丁基乙烯基醚的混合物作為粘度指數(shù)改進劑，能夠有效地改善油品的粘溫性能，提高油品的粘度指數(shù)，此外粘度指數(shù)改進劑還具有降低燃油消耗。維持低油耗及提高低溫啟動性的作用。防銹復合劑按重量份數(shù)計包括：石油磺酸鈉1～2份、石油磺酸鋇0.2～0.8份、納米竹纖維0.1～0.2份、三聚磷酸鋁1.5～3份、油溶性聚苯胺1.2～2份。石油磺酸鈉和石油磺酸鋇均為石油磺酸鹽，石油磺酸鈉和石油磺酸鋇可作為防銹添加劑，有相當好的抗鹽水浸漬能力和相當好的油溶性，它對黑色金屬和黃銅防銹性能較好，可作為多種極性物質(zhì)在油中的助溶劑。納米竹纖維能夠抗紫外線、并且能夠抗菌抑菌，有利于延長生物環(huán)保潤滑油的保質(zhì)期，同時，將該生物環(huán)保潤滑油涂覆于待潤滑的設備上，能夠有效放置設備被紫外線氧化，同時能夠有效放置由微生物引起的腐蝕。三聚磷酸鋁的三聚磷酸根離子p3o105-能與各種金屬離子有更強的螯合力，在被涂物表面形成卓越的鈍化膜，對鋼鐵以及輕金屬等的腐蝕具有極強的抑制作用，本實施例中，將適用于顏料的三聚磷酸鋁應用于潤滑油添加劑中，油溶性聚苯胺能夠與上述石油磺酸鈉、石油磺酸鋇、納米竹纖維以及三聚磷酸鋁復配，能明顯促進防銹性能，表現(xiàn)出優(yōu)秀的抗鹽霧性能?？古輨楦男怨杈鄱谆柩跬楹途奂谆┧狨グ粗亓勘葹?:3的比例混合的混合物?？古輨┰跐櫥椭械拇嬖跔顟B(tài)有別于其他功能添加劑，它不溶于潤滑油，而是呈細小的液珠分散在油中。這是因為抗泡劑的表面張力低于潤滑油的表面張力，若抗泡劑溶于潤滑油，將使?jié)櫥腕w系的表面張力下降，這樣體系產(chǎn)生的泡沫會因表面張力下降而更趨穩(wěn)定。只有當抗泡劑不溶于潤滑油并均勻分散于油中，氣泡表面膜的一部分被抗泡劑占據(jù)，其余部分是潤滑油膜時，由于氣泡兩部分表面張力不同，因受力不均而破裂，達到消泡的目的?？古輨┰跐櫥椭械娜芙舛取㈩w粒度和分散均勻性是決定油品中泡沫性能的關鍵。改性硅聚二甲基硅氧烷和聚甲基丙烯酸酯可與各種添加劑配伍，對油品空氣釋放值影響小，此外，石油磺酸鈉和石油磺酸鋇作為潤滑油添加劑添加至基礎油中，具有很強的起泡性，且隨著其加入量的加大而增強。在這種情況下，按現(xiàn)有技術的配方量加入抗泡劑已無法解決油品的泡沫問題。本實施例中，將改性硅聚二甲基硅氧烷和聚甲基丙烯酸酯按重量比為1:2的比例混合的混合物作為抗泡劑，能夠有效改善油品的性能。需要說明的是，本實施例中提供的抗氧劑、粘度指數(shù)改進劑、抗泡劑和防銹劑還可以選用現(xiàn)有技術中常規(guī)的抗氧劑、粘度指數(shù)改進劑、抗泡劑，通過常規(guī)的抗氧劑、粘度指數(shù)改進劑、抗泡劑和防銹復合劑與本實施例中的植物油、n-月桂?；劝彼?、乙酸、雙氧水、碳酸鈣和鹽酸復配，也能提升潤滑油的生物降解性能。常規(guī)的抗氧劑可以為：有機硼酸酯、丁二酰亞胺、丁二酰亞胺的硼化物等；粘度指數(shù)改進劑可以為：聚異丁烯；抗泡劑可以為：礦物硅油；防銹劑可以為：三油酸牛脂二胺、松香胺等，這里不再一一贅述。本實施例提供的生物環(huán)保潤滑油選用植物油作為基礎油，使得生物環(huán)保潤滑油具有較好的生物降解能力，復配乙酸和雙氧水，使得植物油中大量的碳碳雙鍵發(fā)生環(huán)氧化反應，從而加強生物環(huán)保潤滑油的氧化穩(wěn)定性，在復配n-月桂酰基谷氨酸，進一步提升生物環(huán)保潤滑油的生物降解能力，使得該生物環(huán)保潤滑油綠色、環(huán)保、無污染。此外，在該生物環(huán)保潤滑油中還配以碳酸鈣和鹽酸，碳酸鈣和鹽酸的反應放熱并產(chǎn)生氣體，不僅僅能夠加速添加劑與基礎油的混合均勻，同時產(chǎn)生的氣體能夠除去基礎油內(nèi)的雜質(zhì)，使得生物環(huán)保潤滑油的品質(zhì)更優(yōu)。本實施例利用綠色環(huán)保型原料替代石油基原料制備生物環(huán)保潤滑油，原料試劑資源豐富，且環(huán)境污染小，本發(fā)明不僅可以解決現(xiàn)階段石油資源緊張問題，同時滿足環(huán)保要求，本發(fā)明所制備的生物潤滑油基礎油具有優(yōu)異的粘溫特性和熱穩(wěn)定性，有效解決了植物油單獨作為潤滑劑使用時粘溫特性和熱穩(wěn)定性差的缺點。此外，本實施例還提供了一種生物環(huán)保潤滑油的制備方法，其包括以下步驟：s1：生物基礎油制備步驟。將植物油和乙酸混合，并升溫攪拌，加入雙氧水，混合攪拌5～7h，停止攪拌后，靜置分層并取油層，對油層調(diào)節(jié)ph，洗滌、脫水，制得生物基礎油。具體地，將植物油和乙酸混合后，置于水浴條件下，升溫攪拌，升溫至50～70℃，在升溫的過程中，加入雙氧水，雙氧水的加入應以緩慢滴加的形式加入，控制滴加的速度，使雙氧水的加入時間持續(xù)2～3h，然后再反應4～6h，以便植物油、乙酸和雙氧水充分進行環(huán)氧化的反應，然后停止攪拌，靜置分層后第一次分出水相，并第一次取油相。接著將反應所得的油相升溫至50～70℃，加入溫度50～70℃、質(zhì)量分數(shù)4％的氫氧化鈉溶液，低速攪拌，同時檢驗ph值，接近中性時停止加入堿液。繼續(xù)攪拌5～8min，靜置分層后第二次分出水相，第二次取油相。然后向第二次獲得的油相中加入50～70℃左右蒸餾水洗2～3次，靜置，第三次分出水相，并進行第三次取油相。將第三次獲得的油相轉入500ml磨口燒瓶中，在90～100kpa真空度、100℃油浴加熱條件下脫水25～30min，取出樣品。s2：調(diào)配添加劑步驟。將氫化苯乙烯-異戊二烯共聚物和聚正丁基乙烯基醚按照重量比為1：3的比例進行混合作為粘度指數(shù)改進劑，備用；將改性硅聚二甲基硅氧烷和聚甲基丙烯酸酯按重量比為1:3的比例混合作為抗泡劑，備用；將石油磺酸鈉1～2份、石油磺酸鋇0.2～0.8份、納米竹纖維0.1～0.2份、三聚磷酸鋁1.5～3份和油溶性聚苯胺1.2～2份混合均勻后作為防銹復合劑，備用。s3：加入添加劑步驟。將步驟s1中制得的生物基礎油分為兩份，向第一份生物基礎油中，依次加入n-月桂?；劝彼帷⒘蛄锥⌒粱\鹽和粘度指數(shù)改進劑，形成第一混合油；向第二份生物基礎油中，加入防銹復合劑、碳酸鈣和鹽酸，形成第二混合油，將第一混合油和第二混合油混合攪拌，形成半成品油，然后向半成品油中加入抗泡劑，保持溫度于70～90℃，攪拌2～4h。將上述防銹復合劑與部分生物基礎油混合，攪拌，并隨后加入碳酸鈣和鹽酸，充分攪拌5～6min，加入的碳酸鈣與鹽酸反應，產(chǎn)生大量熱，這部分能夠?qū)Ψ冷P復合劑與生物基礎油起到加熱作用，從而促進其溶解，此外，碳酸鈣和鹽酸產(chǎn)生的氣體能夠帶走防銹復合劑和生物基礎油內(nèi)的雜質(zhì)，將防銹復合劑添、生物基礎油中、碳酸鈣和鹽酸混合均勻后，再加入，油品更容易混合均勻。此外，本實施例中以部分生物基礎油作為溶劑，使防銹復合劑先溶解于部分生物基礎油中，便于掌控溶解的均勻性，此外，通過碳酸鈣與鹽酸反應，為攪拌溶解提供熱量，可減少外界加熱升溫這一步驟，更節(jié)約能源，更環(huán)保。值得注意的是，在加入抗泡劑時，先將抗泡劑除雜、霧化，然后以與潤滑油逆流的方式噴射到油品中，進行管道調(diào)合，然后輸出至攪拌罐內(nèi)進行攪拌2～4h。現(xiàn)有技術中，多數(shù)潤滑油調(diào)合廠加入抗泡劑，采用由調(diào)合罐頂或罐中部直接加入，攪拌分散，該方法存在抗泡劑分散不均，停止攪拌靜止一段時間后，抗泡劑可能產(chǎn)生沉降，導致油品抗泡劑性能變差，甚至出現(xiàn)不合格現(xiàn)象。由于抗泡劑在潤滑油中的溶解度、顆粒度和分散均勻性是決定油品中泡沫性能的關鍵。本實施例中，先將抗泡劑經(jīng)過濾器除去雜質(zhì)，然后經(jīng)霧化噴嘴霧化，使得抗泡劑形成微小的液珠，使抗泡劑的顆粒度小，分散均勻，然后以與潤滑油逆流的方式噴射到油品中，進行管道調(diào)合，增大了抗泡劑與半成品油的接觸時間，從而增大了抗泡劑的溶解效果和分散于半成品油中的均勻性。最后再進行攪拌混合1～2h，進一步提升混合的均勻性。此時抗泡劑的表面張力低于潤滑油的表面張力，氣泡表面膜的一部分被抗泡劑占據(jù)，其余部分是潤滑油膜時，由于氣泡兩部分表面張力不同，因受力不均而破裂，達到消泡的目的。此外，需要說明的是，本實施例中，抗氧劑、粘度指數(shù)改進劑、防銹復合劑以及抗泡劑是依次間隔加入，且加入的間隔時間為2～3min，在這段時間內(nèi)，不斷進行攪拌，使加入的添加劑與潤滑油混合更均勻。下面結合實施例對本發(fā)明進一步說明。實施例1～4的生物環(huán)保潤滑油組分見表1。表1.各實施例提供的生物環(huán)保潤滑油的組分及其重量份實施例一本實施例提供的生物環(huán)保潤滑油是通過以下制備方法制備而成，具體包括以下步驟：按表1中實施例1提供的生物環(huán)保潤滑油的組分及重量份準備原料。s1、生物基礎油制備步驟：將植物油和乙酸混合后，置于水浴條件下，升溫攪拌，升溫至50℃，在升溫的過程中，緩慢滴加雙氧水，雙氧水的加入時間持續(xù)3h，然后再反應6h，然后停止攪拌，靜置分層后第一次分出水相，并第一次取油相。接著將反應所得的油相升溫至50℃，加入溫度50℃、質(zhì)量分數(shù)4％的氫氧化鈉溶液，低速攪拌，同時檢驗ph值，接近中性時停止加入堿液。繼續(xù)攪拌8min，靜置分層后第二次分出水相，第二次取油相。然后向第二次獲得的油相中加入50℃左右蒸餾水洗2～3次，靜置，第三次分出水相，并進行第三次取油相。將第三次獲得的油相轉入500ml磨口燒瓶中，在90kpa真空度、100℃油浴加熱條件下脫水30min，取出樣品。s2、調(diào)配各種添加劑：將氫化苯乙烯-異戊二烯共聚物和聚正丁基乙烯基醚按照重量比為1：3的比例進行混合作為粘度指數(shù)改進劑，備用；將改性硅聚二甲基硅氧烷和聚甲基丙烯酸酯按重量比為1:3的比例混合作為抗泡劑，備用；將石油磺酸鈉、石油磺酸鋇、納米竹纖維、三聚磷酸鋁和油溶性聚苯胺混合均勻后作為防銹復合劑，備用。s3、加入添加劑步驟：將步驟s1中制得的生物基礎油分為兩份，向第一份生物基礎油中，依次加入n-月桂酰基谷氨酸，攪拌2min后，接著加入硫磷丁辛基鋅鹽，攪拌2min后，再加入粘度指數(shù)改進劑，攪拌2min后，形成第一混合油；向第二份生物基礎油中，加入防銹復合劑，攪拌，隨后加入碳酸鈣和鹽酸，充分攪拌5min，形成第二混合油，將第一混合油和第二混合油混合攪拌，形成半成品油，然后向半成品油中加入抗泡劑，保持溫度于70℃，攪拌2h。在加入抗泡劑時，先將抗泡劑除雜、霧化，然后以與潤滑油逆流的方式噴射到油品中，進行管道調(diào)合，然后輸出至攪拌罐內(nèi)進行攪拌2h。實施例二本實施例提供的生物環(huán)保潤滑油是通過以下制備方法制備而成，具體包括以下步驟：按表1中實施例2提供的生物環(huán)保潤滑油的組分及重量份準備原料。s1、生物基礎油制備步驟：將植物油和乙酸混合后，置于水浴條件下，升溫攪拌，升溫至70℃，在升溫的過程中，緩慢滴加雙氧水，雙氧水的加入時間持續(xù)2h，然后再反應4h，然后停止攪拌，靜置分層后第一次分出水相，并第一次取油相。接著將反應所得的油相升溫至70℃，加入溫度70℃、質(zhì)量分數(shù)4％的氫氧化鈉溶液，低速攪拌，同時檢驗ph值，接近中性時停止加入堿液。繼續(xù)攪拌5min，靜置分層后第二次分出水相，第二次取油相。然后向第二次獲得的油相中加入70℃左右蒸餾水洗2～3次，靜置，第三次分出水相，并進行第三次取油相。將第三次獲得的油相轉入500ml磨口燒瓶中，在100kpa真空度、100℃油浴加熱條件下脫水25min，取出樣品。s2、調(diào)配各種添加劑：將氫化苯乙烯-異戊二烯共聚物和聚正丁基乙烯基醚按照重量比為1：3的比例進行混合作為粘度指數(shù)改進劑，備用；將改性硅聚二甲基硅氧烷和聚甲基丙烯酸酯按重量比為1:3的比例混合作為抗泡劑，備用；將石油磺酸鈉、石油磺酸鋇、納米竹纖維、三聚磷酸鋁和油溶性聚苯胺混合均勻后作為防銹復合劑，備用。s3、加入添加劑步驟：將步驟s1中制得的生物基礎油分為兩份，向第一份生物基礎油中，依次加入n-月桂?；劝彼幔瑪嚢?min后，接著加入硫磷丁辛基鋅鹽，攪拌3min后，再加入粘度指數(shù)改進劑，攪拌3min后，形成第一混合油；向第二份生物基礎油中，加入防銹復合劑，攪拌，隨后加入碳酸鈣和鹽酸，充分攪拌6min，形成第二混合油，將第一混合油和第二混合油混合攪拌，形成半成品油，然后向半成品油中加入抗泡劑，保持溫度于90℃，攪拌4h。在加入抗泡劑時，先將抗泡劑除雜、霧化，然后以與潤滑油逆流的方式噴射到油品中，進行管道調(diào)合，然后輸出至攪拌罐內(nèi)進行攪拌4h。實施例三本實施例提供的生物環(huán)保潤滑油是通過以下制備方法制備而成，具體包括以下步驟：按表1中實施例2提供的生物環(huán)保潤滑油的組分及重量份準備原料。s1、生物基礎油制備步驟：將植物油和乙酸混合后，置于水浴條件下，升溫攪拌，升溫至60℃，在升溫的過程中，緩慢滴加雙氧水，雙氧水的加入時間持續(xù)2h，然后再反應5h，然后停止攪拌，靜置分層后第一次分出水相，并第一次取油相。接著將反應所得的油相升溫至60℃，加入溫度60℃、質(zhì)量分數(shù)4％的氫氧化鈉溶液，低速攪拌，同時檢驗ph值，接近中性時停止加入堿液。繼續(xù)攪拌6min，靜置分層后第二次分出水相，第二次取油相。然后向第二次獲得的油相中加入60℃左右蒸餾水洗2～3次，靜置，第三次分出水相，并進行第三次取油相。將第三次獲得的油相轉入500ml磨口燒瓶中，在95kpa真空度、100℃油浴加熱條件下脫水28min，取出樣品。s2、調(diào)配各種添加劑：將氫化苯乙烯-異戊二烯共聚物和聚正丁基乙烯基醚按照重量比為1：3的比例進行混合作為粘度指數(shù)改進劑，備用；將改性硅聚二甲基硅氧烷和聚甲基丙烯酸酯按重量比為1:3的比例混合作為抗泡劑，備用；將石油磺酸鈉、石油磺酸鋇、納米竹纖維、三聚磷酸鋁和油溶性聚苯胺混合均勻后作為防銹復合劑，備用。s3、加入添加劑步驟：將步驟s1中制得的生物基礎油分為兩份，向第一份生物基礎油中，依次加入n-月桂?；劝彼?，攪拌2.5min后，接著加入硫磷丁辛基鋅鹽，攪拌2.5min后，再加入粘度指數(shù)改進劑，攪拌2.5min后，形成第一混合油；向第二份生物基礎油中，加入防銹復合劑，攪拌，隨后加入碳酸鈣和鹽酸，充分攪拌5.5min，形成第二混合油，將第一混合油和第二混合油混合攪拌，形成半成品油，然后向半成品油中加入抗泡劑，保持溫度于80℃，攪拌3h。在加入抗泡劑時，先將抗泡劑除雜、霧化，然后以與潤滑油逆流的方式噴射到油品中，進行管道調(diào)合，然后輸出至攪拌罐內(nèi)進行攪拌3h。實施例四本實施例提供的生物環(huán)保潤滑油的制備方法與實施例一大致相同，其區(qū)別點在于：在加入抗泡劑時，實施例一中，先將抗泡劑除雜、霧化，然后以與潤滑油逆流的方式噴射到油品中，進行管道調(diào)合，然后輸出至攪拌罐內(nèi)進行攪拌2h。而本實施例中，直接在抗泡劑從罐體的頂部加入，然后攪拌2h。實驗例一、生物降解性能測定潤滑劑生物降解性即潤滑劑受生物作用分解化合物的能力，潤滑劑在生物降解過程中常常伴隨著與降解有關的現(xiàn)象，如：物質(zhì)損失、生成水和二氧化碳、耗氧、能量釋放和微生物量的增加。本實施例中，采用二氧化碳生成量作為潤滑油生物降解性的評價指標，不受硝化作用和細胞吸附作用的影響，而且油品轉化為co2對環(huán)境是最安全的，因此也是最有意義的。對比例1：在實施例一的基礎上，不添加n-月桂?；劝彼帷Ρ壤?～3：實施例一中，n-月桂?；劝彼岬募尤肓空忌锃h(huán)保潤滑油的總量的1.5％，對比例2中，n-月桂酰基谷氨酸的加入量占生物環(huán)保潤滑油的總量的0.5％，對比例3中，n-月桂?；劝彼岬募尤肓空忌锃h(huán)保潤滑油的總量的2.5％。對比例4：在實施例一中，不添加n-月桂酰基谷氨酸、乙酸和雙氧水，僅以植物油作為基礎油。對比例5：將對比例4中的植物油替換為礦物油。實驗過程：制備微生物接種液：為了更好地模擬自然環(huán)境中微生物對潤滑油勿讓降解的請款，本實施例中采用未受污染土壤所含微生物我接種菌，具體操作為：采集地表5～20cm深度土壤，混勻，過篩(1mm)后，將500g土樣中加入1000ml培養(yǎng)液，在完全避光的條件下通入空氣曝氣24h(以促進其中好氧微生物的繁殖和提高其生物活性)，然后靜置，取上層清液為該生物降解性實驗的微生物接種液。需要說明的是，培養(yǎng)液的具體成分不做限制，可按照現(xiàn)有技術中常規(guī)培養(yǎng)微生物的培養(yǎng)基進行配置。生物降解性測試：在每個生物降解反應瓶中加入本實施例一提供的生物環(huán)保潤滑油1ml(空白實驗反應瓶中不加試樣)，微生物接種液10ml，然后用蒸餾水將每瓶中液體總體積稀釋至300ml。每個反應瓶中通入不含co2的空氣，用ba(oh)2溶液吸收反應后氣體中生成的co2，反應時間為30天。溫度控制在28～32℃。測試結果請參閱表2。表2.潤滑油的生物降解性測試對比試驗結果實驗例n-月桂酰基谷氨酸的加入量是否加入乙酸和雙氧水co2生成量/g實施例一1.5％添加0.85對比例1未添加添加0.26對比例20.5添加0.41對比例32.5添加0.57對比例4未添加未添加0.21對比例5未添加未添加0.03由此可知，礦物油作為基礎油，其生物降解能力較弱，而植物油作為基礎油具有一定的生物降解能力，通過復配乙酸和雙氧水，提高了植物油的穩(wěn)定性，從而提升其生物降解能力，而添加n-月桂?；劝彼崮苊黠@提升生物環(huán)保潤滑油的生物降解能力，并且n-月桂?；劝彼岬暮渴鞘艿较拗频模攏-月桂?；劝彼嵴忌锃h(huán)保潤滑油的質(zhì)量百分比在1～2％之間時，其能有效促進生物環(huán)保潤滑油的生物降解性能，而當n-月桂?；劝彼嵴忌锃h(huán)保潤滑油的質(zhì)量百分比小于1％，或者大于2％時，其促進效果降低。二、生物環(huán)保潤滑油的防銹能力測試使用本發(fā)明的生物環(huán)保潤滑油與普通潤滑油的對比結果如下：實驗材料：實施例一：提供的生物環(huán)保潤滑油；對比例6：15w/40sj級汽油發(fā)動機油。(1)標準功率下油耗的對比結果請參閱表3。表3.潤滑油在標準功率下的油耗對比試驗結果由此可知，在不影響發(fā)動機轉速情況下，本發(fā)明實施例提供的生物環(huán)保潤滑油可以在很大程度上降低燃料耗用，節(jié)約機車燃料成本。(2)防銹性能將鋼板加工成120nm×30mm×0.8mm的矩形片，6塊，用砂紙打磨并除油后，分為空白組1/2、對照組1/2和實驗組1/2。每組2塊，空白組不做處理，對照組1和對照組2的矩形片，涂上對比例1提供的15w/40sj級汽油發(fā)動機油。實驗組1和實驗組2的矩形片，用涂膜制備器在鋼片上涂一層實施例一提供的生物環(huán)保潤滑油，成膜厚度40um～50um，室溫干燥兩天。耐鹽水實驗：將空白組1、對照組1和實驗組1分別浸入3％的nacl水溶液中，測試溫度為25℃，每24h觀察其表面，直至有氣泡、變色現(xiàn)象出現(xiàn)位置，測定其耐鹽水時間。測試結果請參閱表4。表4.潤滑油的耐鹽水實驗對比試驗結果由此可知，本發(fā)明實施例提供的生物環(huán)保潤滑油的耐鹽水性相較于現(xiàn)有的潤滑油有明顯的優(yōu)勢?？諝獗┞秾嶒灒簩⒖瞻捉M2、對照組2和實驗組2的試片置于含有二氧化硫的空氣中，調(diào)節(jié)空氣的相對濕度為98％，并增加二氧化硫的濃度，測定涂膜試片的生銹速度和腐蝕深度。測試結果請參閱表5。表5.潤滑油的空氣暴露實驗對比試驗結果由此可知，本發(fā)明實施例提供的生物環(huán)保潤滑油的防銹、抗腐蝕效果相較于現(xiàn)有的潤滑油有明顯的優(yōu)勢。三、防銹復合劑添的加入方式對比例7：防銹復合劑不與生物基礎油、碳酸鈣和鹽酸混合，直接加入至生物基礎油中。對比例8：生物基礎油先與碳酸鈣和鹽酸混合，然后再加入防銹復合劑，混合均勻后，再加入至第一份生物基礎油中。實施例一：防銹復合劑先與剩余的生物基礎油混合，然后加入碳酸鈣和鹽酸，混合均勻后，再加入至第一份生物基礎油中。對比結果請參閱表6。表6.防銹復合劑的加入方式選擇試驗結果防銹復合劑的加入方式是否需要加熱混合混合時間實施例一無需加熱6min對比例7需要加熱12min對比例8無需加熱8min由此可知，本發(fā)明實施例中通過巧妙的混合方式，有效地縮短了混合時間，節(jié)約了能耗成本，更加環(huán)保。四、抗泡劑的加入方式對比例9：本實施例提供的生物環(huán)保潤滑油的組分以及制備方法與實施例一大致相同，其區(qū)別點在于：在實施例一中，抗泡劑的加入方式為：先將抗泡劑除雜、霧化，然后以與潤滑油逆流的方式噴射到油品中，進行管道調(diào)合，然后輸出至攪拌罐內(nèi)進行攪拌2h。而本實施例中，直接將抗泡劑從罐體的頂部加入。對比結果請參閱表7。表7.抗泡劑的加入方式選擇試驗結果抗泡劑的加入方式顆粒度分散均勻度停止攪拌，是否存在沉淀實施例一微小分散均勻無沉淀產(chǎn)生對比例9細小分散不均勻容易產(chǎn)生沉淀由此可知，本發(fā)明實施例中通過先將抗泡劑進行除雜霧化，能夠降低抗泡劑的顆粒度，同時采用以潤滑油逆流的方式與潤滑油混合，混合均勻度更高，并結合攪拌進一步提升其均勻度，在停止攪拌后，不會出現(xiàn)沉淀。綜上所述，本實施例提供的生物環(huán)保潤滑油選用植物油作為基礎油，使得生物環(huán)保潤滑油具有較好的生物降解能力，復配乙酸和雙氧水，使得植物油中大量的碳碳雙鍵發(fā)生環(huán)氧化反應，從而加強生物環(huán)保潤滑油的氧化穩(wěn)定性，在復配n-月桂?；劝彼?，進一步提升生物環(huán)保潤滑油的生物降解能力，使得該生物環(huán)保潤滑油綠色、環(huán)保、無污染。此外，在該生物環(huán)保潤滑油中還配以碳酸鈣和鹽酸，碳酸鈣和鹽酸的反應放熱并產(chǎn)生氣體，不僅僅能夠加速添加劑與基礎油的混合均勻，同時產(chǎn)生的氣體能夠除去基礎油內(nèi)的雜質(zhì)，使得生物環(huán)保潤滑油的品質(zhì)更優(yōu)。本實施例利用綠色環(huán)保型原料替代石油基原料制備生物環(huán)保潤滑油，原料試劑資源豐富，且環(huán)境污染小，本發(fā)明不僅可以解決現(xiàn)階段石油資源緊張問題，同時滿足環(huán)保要求，本發(fā)明所制備的生物潤滑油基礎油具有優(yōu)異的粘溫特性和熱穩(wěn)定性，有效解決了植物油單獨作為潤滑劑使用時粘溫特性和熱穩(wěn)定性差的缺點。本實施例提供的生物環(huán)保潤滑油的制備方法，結合特定的組分以及組分間的加入順序，使得潤滑油添加劑與基礎油混合更均勻，制得的生物環(huán)保潤滑油具有較強的生物降解能力以及優(yōu)異的粘溫特性和熱穩(wěn)定性，并且制得的生物環(huán)保潤滑油的均勻度高，質(zhì)量佳。以上所描述的實施例是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。本發(fā)明的實施例的詳細描述并非旨在限制要求保護的本發(fā)明的范圍，而是僅僅表示本發(fā)明的選定實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。當前第1頁12