專利名稱：電解用異型空心銅導(dǎo)電板及匯流板的制備工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種導(dǎo)電板及匯流板的制備工藝，尤其是涉及應(yīng)用于ISA法電解新工藝中使用的空心異形銅導(dǎo)電板及匯流板的制備工藝。
背景技術(shù)：
在銅電解過程中，根據(jù)銅電解原理，提高電流密度是獲得高品位電解銅的有效途徑?，F(xiàn)在許多大的銅冶煉企業(yè)采用了國外引進(jìn)的“ISA法電解新工藝”制備高品位電解銅，該工藝突出特點是采用高電流密度電解。一般是整流器的輸出電壓較低，而輸出電流較大，以江西銅業(yè)集團(tuán)貴溪冶煉廠三期技改工程為例，它采用了“ISA法電解新工藝”，按設(shè)計要求，整流器輸出端額定電壓為210伏，額定電流近40000安培，不僅增加了陰、陽極板間極距控制難度，而且為提高電解銅的表面質(zhì)量，防止長粒子，必須保證裝槽后陰、陽極板對稱，極距均勻，同極間距為100mm，導(dǎo)電良好，因此，要求空心異型導(dǎo)電板、匯流板具有良好的成型精度，以保證陰、陽極板良好的懸垂性和可靠的導(dǎo)電接觸性。
目前國內(nèi)這種電解用大規(guī)格空心銅導(dǎo)電板及匯流板的生產(chǎn)技術(shù)尚處空白，傳統(tǒng)電解工藝所需導(dǎo)電板及匯流板是直接使用平板或在平板的基礎(chǔ)上單個沖制不連續(xù)導(dǎo)電包的辦法實現(xiàn)的，這種方法生產(chǎn)的導(dǎo)電板及匯流板規(guī)格小、成型精度差，僅能滿足傳統(tǒng)電解工藝使用要求，對于國外引進(jìn)的“ISA法電解新工藝”所需的大規(guī)格帶有雙排連續(xù)導(dǎo)電筋的導(dǎo)電板及匯流板，上述工藝是無法生產(chǎn)的，如何解決國外引進(jìn)的“ISA法電解新工藝”所需的大規(guī)格帶有雙排連續(xù)導(dǎo)電筋的空心異型導(dǎo)電板及匯流板的生產(chǎn)工藝這個難題，在國內(nèi)一直是個空白。

發(fā)明內(nèi)容
1、發(fā)明目的本發(fā)明提供了一種電解用異型空心銅導(dǎo)電板及匯流板的制備工藝，其目的是解決國外引進(jìn)的“ISA法電解新工藝”所需的大規(guī)格帶有雙排連續(xù)導(dǎo)電筋的空心異型導(dǎo)電板及匯流板的生產(chǎn)工藝這個難題，傳統(tǒng)的在平板的基礎(chǔ)上單個沖制不連續(xù)導(dǎo)電包的生產(chǎn)工藝制備的異型銅導(dǎo)電板及匯流板，無法滿足國外引進(jìn)的“ISA法電解新工藝”的要求，現(xiàn)在制備“ISA法電解新工藝”中使用的空心異型銅導(dǎo)電板及匯流板的工藝，在國內(nèi)尚處空白。
2、技術(shù)方案本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案來實現(xiàn)的一種電解用異型空心銅導(dǎo)電板及匯流板的制備工藝，其特征在于該空心導(dǎo)電板及匯流板按下述步驟制備a、制備銅板將銅鑄錠經(jīng)燃油爐加熱處理后，經(jīng)二輥可逆式熱軋機(jī)進(jìn)行開坯，開軋溫度850℃，終軋溫度不低于600℃，終軋坯料厚度14.0mm，熱軋坯料直接水淬爆掉表層氧化物，冷卻到室溫后，經(jīng)四輥精軋機(jī)冷軋成12.0mm厚的半硬銅板，采用一定的加工率將其性能指標(biāo)嚴(yán)格的控制在δ≥20％，使沖制時不產(chǎn)生裂紋；b、精整及定尺剪切將步驟a制得的銅板，在它上面按所需規(guī)格劃線，用剪切機(jī)按線對銅板的端頭進(jìn)行剪切，然后用大型鋸切機(jī)同時鋸去銅板的兩邊，使板材兩端的內(nèi)應(yīng)力同時釋放，以防銅板側(cè)彎，刮凈剪切后銅板邊緣的毛刺；c、沖制導(dǎo)電筋及匯流板折彎制作導(dǎo)電板及匯流板采用同一工藝方法，即將步驟b剪切處理后的銅板設(shè)置在沖壓模具上，用3000噸液壓機(jī)進(jìn)行整體導(dǎo)電筋沖壓成型；制作導(dǎo)電板時上模具裝兩排沖頭，采用雙排沖制導(dǎo)電筋；制作匯流板時采用單側(cè)沖制導(dǎo)電筋，用懸壓折彎法將匯流板折彎，即得成品。
在步驟b的精整及定尺剪切工藝中，所用導(dǎo)電板的切料寬度要比圖紙的理論寬度大5.0mm；匯流板切料寬度要比圖紙的理論寬度小17mm；長度剪切采用特號斜刃剪切機(jī)；寬度剪切采用大型銅排鋸切機(jī)，銅板長度方向的兩個邊同時鋸切，鋸切后的銅板四個角為90°±2°。
所用模具的設(shè)計與制作，采用可拆卸式設(shè)計，上模具中安裝2根凸模兩凸模的各自長度、安裝的相對位置、橫斷面形狀及尺寸是模具制作的關(guān)鍵；1根全長1490mm、另一根全長1540mm，兩下模具的凹模全長1800mm，保證四次分段沖壓總長度大于5700；兩根凸模的起始安裝位置必須在同一直線上且相互平行，以此保證每次沖壓分界處在導(dǎo)電板裝配時恰好位于絕緣板覆蓋處，不影響導(dǎo)電性能；凸模斷面尺寸的上圓半徑為8mm，下弧R為5mm，恰好與金屬的彎曲塑性相匹配，保證金屬能與模具接觸并沿其表面均勻流動，達(dá)到所要求的空心筋形狀及尺寸。
在制備12.0×260×5700mm的導(dǎo)電板和12.0×465×5700mm匯流板時，選擇與板材長度方向上垂直度較好的端面打印出“O”字標(biāo)記做起始基準(zhǔn)面，由導(dǎo)電板“O”字端頭計算劃第一點為1385mm，第二點、第三點分別距前一點為1400mm。
上述導(dǎo)電板或匯流板均從模具一端開始，銅板的“O”字端頭縮進(jìn)模具凸模起始端15mm開始沖壓，分四次沖壓完。在制備120×448×5700mm匯流板折彎時，為確保195±2.0的尺寸，先確定折彎定位點為185mm，保證其折彎后達(dá)到195mm，上模具采用R15的沖頭，折彎模具的下凹槽開口度為140mm，沖壓行程及參數(shù)設(shè)備自動控制。
3、優(yōu)點及效果通過本發(fā)明技術(shù)方案的實施，能夠很好地解決我國重點銅冶煉技改項目急需的高精度導(dǎo)電材料難題，替代進(jìn)口，填補(bǔ)國內(nèi)空白；本發(fā)明優(yōu)點如下這種空心異型銅導(dǎo)電板及匯流板采用沖制的辦法成本低，操作簡單，同國外實心異型銅導(dǎo)電板及匯流板相比，不僅能滿足不同用戶的各種尺寸要求，而且節(jié)約了銅資源，特別是異型板的平直度都能得到良好的控制。
對于發(fā)明人負(fù)責(zé)生產(chǎn)的江西銅業(yè)集團(tuán)貴溪冶煉廠三期、四期工程以及山東陽谷祥光銅業(yè)有限公司40萬噸陰極銅項目所需這種帶有連續(xù)導(dǎo)電筋的異型導(dǎo)電板及匯流板，國內(nèi)還沒有生產(chǎn)先例。發(fā)明人研制出一種利用3000噸油壓機(jī)與大型模具配合，分四次整體沖制導(dǎo)電筋的方法，對于匯流板采用液壓折彎成型的方法，一次性為其生產(chǎn)出10.0×300×7000毫米超長銅母線2000噸，具有高強(qiáng)度、平直度好、雙排連續(xù)導(dǎo)電筋的導(dǎo)電板500噸以及高強(qiáng)度、內(nèi)弧半徑完全一致、平直度良好的匯流板100噸，為我國三大重點銅冶煉技改項目的順利按期投產(chǎn)做出了貢獻(xiàn)，從而解決了國外引進(jìn)的“ISA法電解新工藝”所需高精度導(dǎo)電材料的生產(chǎn)工藝這個難題。
四

附圖1為本發(fā)明工藝流程圖；附圖2為本發(fā)明沖壓模具組裝主視圖；附圖2A為本發(fā)明沖壓模具組裝側(cè)視圖；附圖3為本發(fā)明沖壓模具凸模斷面結(jié)構(gòu)剖視圖；附圖3A為本發(fā)明沖壓模具凹模斷面結(jié)構(gòu)剖視圖；附圖4為本發(fā)明沖制過程示意圖；附圖5為90°折彎的壓制模具示意圖；附圖5A為導(dǎo)電板90°折彎壓制時的示意圖；附圖6為本發(fā)明制得的導(dǎo)電板的形狀示意圖；附圖6A為圖6的A-A向旋轉(zhuǎn)視圖；附圖7為本發(fā)明制得的匯流板的形狀示意圖；附圖8為圖7的A-A向旋轉(zhuǎn)視圖；五具體實施例方式下面結(jié)合附圖對本發(fā)明詳細(xì)說明如下。
如附圖1所示，本發(fā)明電解用異型銅導(dǎo)電板及匯流板的制備工藝，該導(dǎo)電板及匯流板按下述步驟制備a、制備銅板將銅鑄錠經(jīng)燃油爐加熱處理后，經(jīng)二輥可逆式熱軋機(jī)進(jìn)行開坯，開軋溫度850℃，終軋溫度不低于600℃，終軋坯料厚度14.0mm，熱軋坯料直接水淬爆掉表層氧化物，冷卻到室溫后，經(jīng)四輥精軋機(jī)冷軋成12.0mm厚的半硬銅板；b、精整及定尺剪切將步驟a制得的銅板，在它上面按所需規(guī)格劃線，用剪切機(jī)按線對銅板的端頭進(jìn)行剪切，然后用大型鋸切機(jī)同時鋸去銅板的兩邊，保證板材兩邊內(nèi)應(yīng)力同時釋放，以防銅板側(cè)彎，刮凈剪切后銅板邊緣的毛刺；c、沖制導(dǎo)電包及匯流板折彎制作導(dǎo)電板及匯流板采用同一工藝方法，即將步驟b剪切處理后的銅板設(shè)置在沖壓模具上，用3000噸液壓機(jī)進(jìn)行整體導(dǎo)電筋沖壓成型；制作導(dǎo)電板時上模具裝兩排沖頭，采用雙排沖制導(dǎo)電筋；制作匯流板時采用單側(cè)沖制導(dǎo)電筋，用懸壓折彎法將匯流板折彎，即得成品。
實施例1以發(fā)明人負(fù)責(zé)的江西銅業(yè)集團(tuán)貴溪冶煉廠三期技改工程所需整體異形導(dǎo)電板及匯流板的生產(chǎn)過程為例，對本發(fā)明的生產(chǎn)工藝詳細(xì)說明如下1.導(dǎo)電板形狀及尺寸公差要求如附圖6和圖6A，圖6及圖6A中L61＝5700mm，L62＝260mm，L63＝130mm，L64＝30mm，L65＝190±0.5，L66＝25±0.5mm，L67＝12mm，L68＝35mm，R61＝15mm，R62＝3mm，2.匯流板形狀及尺寸公差要求如附圖8和圖8A，圖8及圖8A中L81＝5700，L82＝190mm，L83＝35mm，L84＝30mm，L85＝270mm，L86＝25±0.5mm，L87＝12mm，L88＝9mm，R82＝3mm。
3.具體要求如下(1)雙排導(dǎo)電筋重點保證190±0.5mm其平行度尺寸、平面度尺寸為±1.0mm；(2)導(dǎo)電筋加工后尺寸最薄厚度L88不小于9.0mm；(3)匯流板彎曲處內(nèi)弧半徑R81＝15mm，彎角90度，其偏差允許±1°；(4)導(dǎo)電筋的強(qiáng)度應(yīng)滿足55塊陽極和54塊陰極的承重要求。
具體生產(chǎn)工藝如附圖1所示a、制備銅板材選擇兩種規(guī)格分別為140×360×550mm和160×460×650mm的鑄錠，將鑄錠經(jīng)燃油爐加熱處理后，由Φ760二輥可逆式熱軋機(jī)進(jìn)行開坯，開軋溫度850℃，終軋溫度不低于600℃。終軋坯料厚度14.0mm，熱軋坯料直接水淬爆掉表層氧化物，冷卻到室溫后，經(jīng)四輥精軋機(jī)冷軋成12.0mm厚的半硬銅板，經(jīng)取樣對機(jī)械性能、外觀尺寸公差檢測合格后，方可轉(zhuǎn)入下道工序；b、精整及定尺剪切將上述得到的銅板材進(jìn)行精整及定尺剪切處理，長度剪切時在特號斜刃剪上進(jìn)行，其剪切最大厚度為16mm厚，剪切前應(yīng)用特制的模具在銅板上劃好剪切線，按線剪切，控制長度為5700+10mm范圍內(nèi)，寬度剪切在大型銅排鋸切機(jī)上進(jìn)行。按寬度及其公差的要求調(diào)整好兩片銑刀之間的距離，銅板長度方向的兩個邊同時鋸切，鋸切時應(yīng)注意切完的板材四個角必須是90°±2°；剪切完的板材毛刺必須刮凈，板面平直，不準(zhǔn)有劃傷、壓坑等缺陷。切完后的凈尺寸如下導(dǎo)電板12.0±0.18×265±1.0×5700-0.0+10.0毫米；匯流板12.0±0.18×448±1.0×5700-0.0+10.0毫米；3、沖制導(dǎo)電筋及匯流板折彎(1).使用設(shè)備3000噸液壓機(jī)；導(dǎo)電筋的制造為沖壓成型；沖壓次數(shù)4次；(2).沖壓模具的設(shè)計及制造，本發(fā)明的專用沖壓模具組裝圖見附圖2和圖2A，圖中1、壓力機(jī)工作臺；2、下模板；3、頂料裝置；4、橫向定位裝置；5、彈性體；6、上模座；7、上模架；8、壓力機(jī)上工作臺；9、沖頭；10、導(dǎo)套；11、壓料板；12、制品；13、縱向定位裝置；14、下模。其中L21＝1800mm、L22＝2400mm、L23＝600mm、L24＝700～800mm。
沖壓模具凸、凹模的斷面尺寸描述見附圖3和圖3A，圖3及圖3A中L31＝13mm，L32＝13mm，R31＝5mm，R32＝8mm，R33＝3mm，R34＝15mm；在附圖2上模具上安裝兩根凸模，1根全長1490mm、另一根全長1540mm；兩根凸模的間距為190±0.5mm；由于導(dǎo)電筋全長5700mm；分四次沖制成型，在兩次沖壓成型的聯(lián)接處，由于加工硬化及二次變形的需要，在導(dǎo)電筋正面(R＝15mm面上)產(chǎn)生明顯的凹形缺陷，此缺陷起名叫“竹節(jié)”性缺陷，但此缺陷深度≤0.5mm，長度≤25mm，其中心線必須是在絕緣板的中心線上，而且被絕緣板所全部蓋住。不影響導(dǎo)電、更不影響使用。兩“竹節(jié)”間的距離必須保證為1400±2.0mm范圍內(nèi)；凹模裝配在下模具上，全長為L21＝1800mm；(3)、沖制導(dǎo)電筋的操作方法a.選擇與板長度方向上垂直度較好的端面做起始基準(zhǔn)面，并在此端用鋼印打出“O”字標(biāo)記；b.以下模底邊線作為起始坐標(biāo)零位，銅板的“O”字端頭縮進(jìn)凸模具起始端15mm開始沖壓。分四次沖壓成型；在沖制導(dǎo)電筋時，在導(dǎo)電板上必須事先劃好線，做為移動銅板的標(biāo)識，其具體劃線尺寸如下由導(dǎo)電板“O”字端頭計算劃第一線為1385mm，第二點、第三點分別距前一點為1400mm，余下料再重復(fù)沖壓一次即成；(4)、導(dǎo)電筋沖制過程的金屬變形導(dǎo)電筋在沖制成型過程中，凸凹模具對銅板的作用力為先彎曲后擠壓，使材料填滿模具，材料為紫銅、半硬狀態(tài)、12.0mm厚，機(jī)械性能控制在σb≥240mm2、≥20％的范圍內(nèi)，沖制單排導(dǎo)電筋所需要的沖壓力為1200～1400KN，為保證沖制過程中金屬的充分流動，在沖制時，板材表面必須用油給以予充分的潤滑；由于沖制過程的先彎曲后擠壓，會使導(dǎo)電筋寬度方向上變窄。沖制單排筋時，寬度方向減少2.5mm，而沖雙排筋時寬度方向上將減少5.0mm。這就是260mm寬的異型導(dǎo)電板在沒有沖導(dǎo)電包前板材切料寬度為265mm寬的原因，沖制過程如圖4所示，圖4是1490凸模分次沖壓定位示意圖注圖4中描述了完成整塊異型板沖制的全過程，從上至下分別為第一至第四次，圖中標(biāo)注點部位為每次沖制接口的分界點，其中L40＝1490mm，L41＝L46＝L4A＝L4E＝25mm，L42＝15mm，L43＝1450mm，L44＝1385mm，L45＝L47＝L4B＝L4F＝65mm，L48＝L4C＝L49＝L4D＝L4G＝1400mm，L4H＝5700mm；(5)、對匯流板折彎采用大型電腦控制的液壓折彎機(jī)作為制做90°彎曲角的設(shè)備，具體操作如下匯流板具體下料尺寸是12.0×448×5700mm，其單側(cè)沖制導(dǎo)電包后，寬度減少2.5mm左右，由448mm減少到445mm。
板材縱向折彎采用的是懸壓折彎法。其90°角采用上壓模的向下行程深度控制，上壓模全長8米，最大上下自由行程為180～200mm。凹槽開口度由80～240mm可調(diào)，本發(fā)明采用了L52＝140mm開口度，具體折彎時，在12.0mm銅板上先劃好定位點，上壓模向下移動后，將彎曲的力傳給銅板，具體操作見附圖5和圖5A所示；圖中14、壓頭；15、載物臺；16、底座；L51＝185mm；R51＝140mm，L53＝195mm。
由于12.0mm厚銅板其彎曲后的內(nèi)圓半徑R為15.0mm，大于板厚，而彎曲后的外徑為27.0mm，銅板內(nèi)外側(cè)都得到了自由的、充分的滑移和延伸，折彎后表面光滑，沒有裂紋。以壓頭與板材的接觸支點為定點作板材的垂直平分線，彎曲時板材外側(cè)的園弧延此平分線出現(xiàn)了彎曲拉伸變形，分別延長了10mm，使板材的寬度尺寸增加了20mm，所以為了保證折彎后195mm的尺寸，將板材與壓頭的接觸支點定位在距板材邊部185mm的位置，板材下料寬度為448mm，小于465mm。
結(jié)論帶有雙排連續(xù)空心導(dǎo)電筋的異型銅導(dǎo)電板、匯流板是“ISA法電解新工藝”所必需的高精度導(dǎo)電材料，傳統(tǒng)的在平板的基礎(chǔ)上單個沖制不連續(xù)導(dǎo)電包的生產(chǎn)工藝制備的異型銅導(dǎo)電板及匯流板，無法滿足國外引進(jìn)的“ISA法電解新工藝”的要求，因此本發(fā)明這種空心異型銅導(dǎo)電板及匯流板采用沖制的辦法成本低，操作簡單，同國外實心異型銅導(dǎo)電板及匯流板相比，不僅能滿足不同用戶的各種尺寸要求，而且節(jié)約了銅資源，特別是異型板的平直度都能得到良好的控制。發(fā)明人采用大型鋸切機(jī)，3000噸液壓機(jī)、配套吊具、配套大型模具、可控制的大型鍛壓折彎機(jī)，并在全部的生產(chǎn)過程中，合理的控制材料性能及準(zhǔn)確的定尺下料，從而實現(xiàn)了生產(chǎn)電解用高強(qiáng)度、高導(dǎo)電性、高平直度的空心異型導(dǎo)電板及匯流板，很好地解決我國重點銅冶煉技改項目急需的高精度導(dǎo)電材料難題，替代進(jìn)口，填補(bǔ)國內(nèi)空白。
權(quán)利要求
1.一種電解用異型空心銅導(dǎo)電板及匯流板的制備工藝，其特征在于該空心導(dǎo)電板及匯流板按下述步驟制備a、制備銅板將銅鑄錠經(jīng)燃油爐加熱處理后，經(jīng)二輥可逆式熱軋機(jī)進(jìn)行開坯，開軋溫度850℃，終軋溫度不低于600℃，終軋坯料厚度14.0mm，熱軋坯料直接水淬爆掉表層氧化物，冷卻到室溫后，經(jīng)四輥精軋機(jī)冷軋成12.0mm厚的半硬銅板，采用一定的加工率將其性能指標(biāo)嚴(yán)格的控制在δ≥20％，使沖制時不產(chǎn)生裂紋；b、精整及定尺剪切將步驟a制得的銅板，在它上面按所需規(guī)格劃線，用剪切機(jī)按線對銅板的端頭進(jìn)行剪切，然后用大型鋸切機(jī)同時鋸去銅板的兩邊，使板材兩端的內(nèi)應(yīng)力同時釋放，以防銅板側(cè)彎，刮凈剪切后銅板邊緣的毛刺；c、沖制導(dǎo)電筋及匯流板折彎制作導(dǎo)電板及匯流板采用同一工藝方法，即將步驟b剪切處理后的銅板設(shè)置在沖壓模具上，用3000噸液壓機(jī)進(jìn)行整體導(dǎo)電筋沖壓成型；制作導(dǎo)電板時上模具裝兩排沖頭，采用雙排沖制導(dǎo)電筋；制作匯流板時采用單側(cè)沖制導(dǎo)電筋，用懸壓折彎法將匯流板折彎，即得成品。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電解用異型空心銅導(dǎo)電板及匯流板的制備工藝，其特征在于在步驟b的精整及定尺剪切工藝中，所用導(dǎo)電板的切料寬度要比圖紙的理論寬度大5.0mm；匯流板切料寬度要比圖紙的理論寬度小17mm；長度剪切采用特號斜刃剪切機(jī)；寬度剪切采用大型銅排鋸切機(jī)，銅板長度方向的兩個邊同時鋸切，鋸切后的銅板四個角為90°±2°。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電解用異型空心銅導(dǎo)電板及匯流板的制備工藝，其特征在于所用模具的設(shè)計與制作，采用可拆卸式設(shè)計，上模具中安裝2根凸模兩凸模的各自長度、安裝的相對位置、橫斷面形狀及尺寸是模具制作的關(guān)鍵；1根全長1490mm、另一根全長1540mm，兩下模具的凹模全長1800mm，保證四次分段沖壓總長度大于5700；兩根凸模的起始安裝位置必須在同一直線上且相互平行，以此保證每次沖壓分界處在導(dǎo)電板裝配時恰好位于絕緣板覆蓋處，不影響導(dǎo)電性能；凸模斷面尺寸的上圓半徑為8mm，下弧R為5mm，恰好與金屬的彎曲塑性相匹配，保證金屬能與模具接觸并沿其表面均勻流動，達(dá)到所要求的空心筋形狀及尺寸。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電解用異型空心銅導(dǎo)電板及匯流板的制備工藝，其特征在于在制備12.0×260×5700mm的導(dǎo)電板和12.0×465×5700mm匯流板時，選擇與板材長度方向上垂直度較好的端面打印出“O”字標(biāo)記做起始基準(zhǔn)面，由導(dǎo)電板“O”字端頭計算劃第一點為1385mm，第二點、第三點分別距前一點為1400mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電解用異型空心銅導(dǎo)電板及匯流板的制備工藝，其特征在于上述導(dǎo)電板或匯流板均從模具一端開始，銅板的“O”字端頭縮進(jìn)模具凸模起始端15mm開始沖壓，分四次沖壓完。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電解用異型空心銅導(dǎo)電板及匯流板的制備工藝，其特征在于在制備120×448×5700mm匯流板折彎時，為確保195±2.0的尺寸，先確定折彎定位點為185mm，保證其折彎后達(dá)到195mm，上模具采用R15的沖頭，折彎模具的下凹槽開口度為140mm，沖壓行程及參數(shù)設(shè)備自動控制。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種電解用異型空心銅導(dǎo)電板及匯流板的制備工藝，制備工藝a.制備銅板將銅鑄錠經(jīng)燃油爐加熱處理后，經(jīng)二輥可逆式熱軋機(jī)進(jìn)行開坯，開軋溫度850℃，終軋溫度不低于600℃，終軋坯料厚度14.0mm，熱軋坯料直接水淬爆掉表層氧化物，冷卻到室溫后，經(jīng)四輥精軋機(jī)冷軋成12.0mm厚的半硬銅板；b.精整及定尺剪切將制得的銅板，按所需規(guī)格劃線，用剪切機(jī)按線對銅板的端頭剪切，用大型鋸切機(jī)鋸去銅板兩邊，使板材兩端內(nèi)應(yīng)力釋放，刮凈剪切后銅板邊緣的毛刺；c.沖制導(dǎo)電筋及匯流板折彎將剪切后的銅板設(shè)置在沖壓模具上，作導(dǎo)電板時上模具裝兩排沖頭，采用雙排沖制導(dǎo)電筋；制作匯流板采用單側(cè)沖制導(dǎo)電筋，用懸壓折彎法將匯流板折彎，即得成品。
文檔編號C25C7/00GK1974868SQ200610134210
公開日2007年6月6日 申請日期2006年11月8日 優(yōu)先權(quán)日2006年11月8日
發(fā)明者白常厚, 劉剛, 韓淑敏, 金武, 郭林春, 常靜秋, 孫政強(qiáng), 劉關(guān)強(qiáng) 申請人:沈陽銅興產(chǎn)業(yè)有限公司, 劉剛