專利名稱：堿性氯化物鍍鋅處理劑及其制備方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種堿性氯化物鍍鋅處理劑及其制備方法。
技術背景目前，國內(nèi)外電鍍鍍鋅工藝按其電鍍?nèi)芤?，可以分為四類?、 氰化物鍍鋅工藝，該鍍層結晶細致，范圍廣，雜質(zhì)容忍性好，鍍液的 分散能力和覆蓋能力較好，對鋼鐵設備無腐蝕作用，但是鍍液含有劇毒氰化物，排放的廢水和廢氣對環(huán)境有危害。2、鋅酸鹽鍍鋅工藝，典型配方氫氧化鈉，氧化鋅，光亮劑等，該方法無氰，對鋼鐵設備 無腐蝕，鈍化膜在濕熱的大氣中不容易變色發(fā)黑、耐腐蝕性好，但是 鍍層的結合力和脆性方面與氰化物鍍鋅相比有一定的差距，抗雜能力不夠強。3、氯化物鍍鋅工藝，采用氯化鉀、氯化鋅、硼酸、光亮劑等，此工藝無氰，鍍液成分簡單、穩(wěn)定，投資成本不高，電流效率高， 節(jié)約電能，沉積速度快，生產(chǎn)效率高，鍍層光亮、細致、平整性好。 但是鍍液對鋼鐵設備有腐蝕作用，如果后處理不好，色彩鈍化膜的抗鹽霧性能比較差。4、硫酸鹽鍍鋅，此工藝適合于連續(xù)鍍線材、帶材、 簡單粗大型零部件，成本低，主要采用硫酸鋅、硼酸、光亮劑，無氰， 對鋼鐵設備無腐蝕，鈍化膜在濕熱的大氣中不容易變色發(fā)黑。主要的 缺點是在鍍層的結合力和脆性方面與氰化物鍍鋅相比有一定的差距。發(fā)明內(nèi)容為了解決上述問題，本發(fā)明的目的在于提供了一種堿性氯化物鍍4鋅處理劑及其制備方法，具有鍍層結合率高，沉積速度快，電鍍出來的產(chǎn)品光亮細致，而且無脆性，鍍層厚度達到20-25toi烘烤溫度在 250。C無起皮現(xiàn)象，不變色，抗雜能力強，鍍層極少有發(fā)霧、起泡現(xiàn) 象，鹽霧試驗能達到150-200小時，且成本低，節(jié)能，廢水處理容易 的優(yōu)點。為達到上述的目的，本發(fā)明采用如下技術方案， 一種堿性氯化物鍍鋅處理劑，按質(zhì)量百分比該處理劑包括如下組分氫氧化鈉 9.6% 14.5%;氯化鉀或氯化納或碘化鉀或碘化鈉5. 0% 7. 0%;氧化鋅 0. 6% 0. 9%;DPE-3輔助劑 0. 35% 0. 45%;ZB-80光亮劑 0. 35% 0. 45%;水 76% 84%。所述的堿性氯化物鍍鋅處理劑，按質(zhì)量百分比包該處理劑優(yōu)選括如下組分氫氧化鈉 12%;氯化鉀或氯化納或碘化鉀或碘化鈉6%; 氧化鋅0.7%;DPE-3輔助劑 0. 4%; ZB-80光亮劑 0. 4%; 水 80.5%。一種堿性氯化物鍍鋅處理劑的制備方法，包括如下步驟(1) 在電解槽內(nèi)加入部分的自來水，將氫氧化鈉倒入槽內(nèi)，攪 拌至全部溶解；(2) 把氧化鋅用少量水調(diào)成糊狀，在不斷攪拌下逐漸加入到氫 氧化鈉溶液中，使氧化鋅全部溶解；(3) 將氯化鉀加入到氫氧化鈉和氧化鋅溶液中，攪拌至全部溶 解，用自來水稀釋，再加入ZB-80光亮劑、DPE-3輔助劑；(4) 冷卻至45。C以下， 一定電流密度下電解2-3小時，陰極鍍 件面積陽極鋅板鐵板面積為1:1. 5-2。所述的電解的電流密度為0. 1-0. 2A/dm2鍍件。所述的陽極材料為面積1: 1配置的鋅板和鐵板，使鋅離子與堿 比例均衡，不會造成陽極鈍化。本發(fā)明的堿性氯化物鍍鋅處理劑主要用在電鍍工藝中，電鍍工藝 主要包括首先是在氫氧化鈉，碳酸鈉，磷酸鈉溶液中，8(TC下去油， 用流動水清洗，接著用15%鹽酸除銹，再用流動水清洗，然后堿性氯 化物鍍鋅處理劑電鍍，電鍍的電流密度為0.5-10 A/dm2鍍件，時間根 據(jù)電鍍層需要的厚度而定， 一般可達0.8um/min，然后又用流動水清 洗，用5%硝酸出光，接著用流動水洗，然后鈍化、流動水洗、再在 50-60'C水中老化，然后烘干。本發(fā)明的有益效果是本發(fā)明的堿性氯化物鍍鋅處理劑及其制備 方法，不需要使用活性碳，鋅粉處理，電流效率高，鐵鑄件可以電鍍 10-25um以上，各種基體鍍層在25um以上；再者因為本發(fā)明處理劑中含有氯離子，電流效益好，使基體與鍍層之間結合率高，沉積速度 快，電鍍出來的產(chǎn)品光亮細致；鍍液生溫慢，無需加設冷凍設備，節(jié) 約了能源；而且無脆性，烘烤溫度在25(TC無起皮現(xiàn)象，不變色，抗 雜能力強，鍍層極少有發(fā)霧、起泡現(xiàn)象，鹽霧試驗能達到150-200小 時，成本低，節(jié)能，廢水處理容易。
具體實施方式
實施例l本實施例采用氫氧化鈉520kg，氯化鉀270kg，氧化鋅32. 5kg;DPE-3輔助劑19kg; ZB-80光亮劑19kg，水4000 kg。在電解槽 內(nèi)加入1000kg的自來水，將氫氧化鈉倒入槽內(nèi)，攪拌至全部溶解； 把氧化鋅用少量水調(diào)成糊狀，在不斷攪拌下逐漸加入到氫氧化鈉溶液 中，使氧化鋅全部溶解；然后將氯化鉀加入到氫氧化鈉和氧化鋅溶液 中，攪拌至全部溶解，用自來水稀釋至4000kg，再加入DPE-3輔助劑； ZB-80光亮劑，冷卻至45r以下，在0.1A/dm2鍍件的電流密度下電解 2-3小時，陰極鍍件面積陽極鋅板鐵板面積比為1:1.5，配置出來處 理劑用于電鍍鍍鋅，電鍍出來的產(chǎn)品光亮細致，無脆性，烘烤溫度在 250。C無起皮現(xiàn)象、不變色、抗污能力強、鹽霧試驗能達到150-實施例2本實施例采用氫氧化鈉580kg，氯化鈉290kg，氧化鋅35kg; DPE-3輔助劑20kg; ZB-80光亮劑20kg,水3800kg。在電解槽 內(nèi)先加入1000kg的自來水，將氫氧化鈉倒入槽內(nèi)，攪拌至全部溶解; 把氧化鋅用少量水調(diào)成糊狀，在不斷攪拌下逐漸加入到氫氧化鈉溶液 中，使氧化鋅全部溶解；然后將氯化鉀加入到氫氧化鈉和氧化鋅溶液 中，攪拌至全部溶解，用自來水稀釋至3800kg，再加入DPE-3輔助 劑；ZB-80光亮劑，冷卻至45。C以下，在O. 15A/dm2鍍件的電流密度 下電解2-3小時，陰極鍍件面積:陽極鋅板鐵板面積比為1:1.8，配置 出來處理劑用于電鍍鍍鋅，電鍍出來的產(chǎn)品光亮細致，無脆性，烘烤 溫度在25(TC無起皮現(xiàn)象、不變色、抗雜能力強、鹽霧試驗能達到 150-200小時。實施例3本實施例采用氫氧化鈉660kg，碘化鈉320kg，氧化鋅40kg;DPE-3輔助劑20kg; ZB-80光亮劑:20kg，水5000 kg。在電解槽 內(nèi)加入1800kg的自來水，將氫氧化鈉倒入槽內(nèi)，攪拌至全部溶解； 把氧化鋅用少量水調(diào)成糊狀，在不斷攪拌下逐漸加入到氫氧化鈉溶液 中，使氧化鋅全部溶解；然后將氯化鉀加入到氫氧化鈉和氧化鋅溶液 中，攪拌至全部溶解，用自來水稀釋至5000kg，再加入DPE-3輔助 劑；ZB-80光亮劑，冷卻至45。C以下，在0.2A/dm2鍍件的電流密度下 電解2-3小時，陰極鍍件面積陽極鋅板鐵板面積比為1: 2，配置出來處理劑用于電鍍，電鍍出來的產(chǎn)品光亮細致，無脆性，烘烤溫度在25(TC無起皮現(xiàn)象、不變色、抗雜能力強、鹽霧試驗能達到150-200 小時。
權利要求
1、一種堿性氯化物鍍鋅處理劑，其特征在于按質(zhì)量百分比該處理劑包括如下組分氫氧化鈉9.6％～14.5％；氯化鉀或氯化納或碘化鉀或碘化鈉5.0％～7.0％；氧化鋅0.6％～0.9％；DPE-3輔助劑0.35％～0.45％；ZB-80光亮劑0.35％～0.45％；水76％～84％。
2、 如權利要求1所述的堿性氯化物鍍鋅處理劑，其特征在于按 質(zhì)量百分比該處理劑包括如下組分氫氧化鈉12%;氯化鉀或氯化納或碘化鉀或碘化鈉6%; 氧化鋅0.7%;DPE-3輔助劑 0. 4%; ZB-80光亮劑 0. 4%; 水 80.5%。
3、 一種如權利要求1所述的堿性氯化物鍍鋅處理劑的制備方法，其特征在于包括如下步驟(1)在電解槽內(nèi)加入部分的自來水，將氫氧化鈉倒入槽內(nèi)，攪拌至全部溶解；(2) 把氧化鋅用少量水調(diào)成糊狀，在不斷攪拌下逐漸加入到氫 氧化鈉溶液中，使氧化鋅全部溶解；(3) 將氯化鉀加入到氫氧化鈉和氧化鋅溶液中，攪拌至全部溶 解，用自來水稀釋，再加入ZB-80光亮劑、DPE-3輔助劑；(4) 冷卻至45t:以下， 一定電流密度下電解2-3小時，陰極鍍 件面積陽極鋅板鐵板面積為1:1. 5-2。
4、 如權利要求3所述的堿性氯化物鍍鋅處理劑的制備方法，其 特征在于所述的電解的電流密度為0. 1-0. 2A/dm2鍍件。
5、 如權利要求3所述的堿性氯化物鍍鋅處理劑的制備方法，其特征在于所述的陽極材料為面積l: l配置的鋅板和鐵板。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種堿性氯化物鍍鋅處理劑，其特征在于按質(zhì)量百分比該處理劑包括如下組分氫氧化鈉9.6％～14.5％，氯化鉀5.0％～7.0％，氧化鋅0.6％～0.9％，DPE-3輔助劑0.35％～0.45％，ZB-80光亮劑0.35％～0.45％，水76％～84％，以及此種堿性氯化物鍍鋅處理劑的制備方法。本發(fā)明具有鍍層結合率高，沉積速度快，電鍍出來的產(chǎn)品光亮細致，而且無脆性，烘烤溫度在250℃無起皮現(xiàn)象，不變色，抗雜能力強，鍍層極少有發(fā)霧、起泡現(xiàn)象，鹽霧試驗能達到150-200小時，且成本低、節(jié)能、廢水處理容易的優(yōu)點。
文檔編號C25D3/02GK101255581SQ200710164530
公開日2008年9月3日 申請日期2007年12月14日 優(yōu)先權日2007年12月14日
發(fā)明者周謝東, 李能松, 陳伯榮, 俊 魏 申請人:陳伯榮