專(zhuān)利名稱(chēng)：：鍍鎳鈰合金軟銅線(xiàn)生產(chǎn)工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本
發(fā)明內(nèi)容屬于金屬導(dǎo)電材料生產(chǎn)
技術(shù)領(lǐng)域：
，涉及一種電線(xiàn)電纜線(xiàn)材的生產(chǎn)工藝，特別是一種鍍鎳鈰合金軟銅線(xiàn)生產(chǎn)工藝。
背景技術(shù)：
：隨著全球經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展，在交通運(yùn)輸、能源電力、電子電氣等領(lǐng)域中對(duì)鍍層線(xiàn)材的需求己呈急劇增加的趨勢(shì)。目前市場(chǎng)上公知的鍍層線(xiàn)材產(chǎn)品以鍍錫、鍍鎳、鍍銀為主，其中尤以鍍鎳線(xiàn)材特別是鍍鎳銅線(xiàn)因具有較好的耐腐蝕性、耐磨性、潤(rùn)滑性、硬度、導(dǎo)電性和良好的外觀(guān)性能而更受使用者的青睞。由于鎳有較好的耐腐蝕能力及耐高溫能力，在空氣中易鈍化，能耐強(qiáng)堿，與鹽酸和硫酸作用也較緩慢，所以鍍鎳軟銅線(xiàn)上的鎳層可對(duì)銅層起到保護(hù)作用，可提高裸銅線(xiàn)的各種性能，對(duì)銅導(dǎo)體起到很好的保護(hù)作用，而且用鍍鎳來(lái)作為貴金屬和賤金屬的中間層，具有降低成本，操作簡(jiǎn)便的優(yōu)點(diǎn)。但現(xiàn)有的鍍鎳線(xiàn)材在實(shí)際使用中相應(yīng)也還存在有一些諸如產(chǎn)品穩(wěn)定性差、鍍層易脫皮、鍍層表面不光亮等不足，其主要原因在于鍍鎳層與銅基體形成的合金層不夠均勻，鍍層結(jié)合力不夠；此外，就一些工業(yè)領(lǐng)域如電子行業(yè)以及有著特殊要求的航天航空、鐵路等行業(yè)的應(yīng)用而言，現(xiàn)有的鍍鎳銅線(xiàn)產(chǎn)品在鍍鎳層的延展性、耐腐蝕性、耐高溫、抗色變能力等也有待于進(jìn)一步提高。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明申請(qǐng)人通過(guò)相關(guān)實(shí)驗(yàn)研究，發(fā)現(xiàn)稀土元素鈰(Ce)的加入，對(duì)鍍鎳溶液陰極極化能力的提高有很大裨助，而且當(dāng)電流密度比較大時(shí)，其陰極極化能力的提高比電流密度小時(shí)更大，非常有利于在銅線(xiàn)上電鍍鎳，為此申請(qǐng)人通過(guò)研發(fā)總結(jié)，特提出一種鍍鎳鈰合金軟銅線(xiàn)生產(chǎn)工藝，旨在克服現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，進(jìn)而生產(chǎn)出具有更優(yōu)異理化性能的高品質(zhì)鍍鎳鈰合金軟銅線(xiàn)。鈰為灰色金屬，有延展性，熔點(diǎn)799'C，沸點(diǎn)3426'C，是稀土元素中最豐富的元素，性質(zhì)活潑；鈰易在空氣中失去光澤，加熱時(shí)燃燒，與水迅速反應(yīng)，易溶于酸。鈰元素由于其獨(dú)特的理化性能而被廣泛應(yīng)用于當(dāng)今科研生產(chǎn)的各個(gè)領(lǐng)域，幾乎所有的稀土應(yīng)用領(lǐng)域中都含有鈰，如熱電材料、鈰鎢電極、陶瓷電容器、壓電陶瓷、鈰碳化硅磨料、各種合金鋼及有色金屬等。本發(fā)明提出的鍍鎳鈰合金軟銅線(xiàn)生產(chǎn)工藝是一種以鈰元素作為電鍍添加劑進(jìn)行的電化學(xué)過(guò)程，也是一種氧化還原過(guò)程，它包括以下的工藝步驟1、銅線(xiàn)拉制將直徑8.OOmm的銅桿材先通過(guò)大拉機(jī)拉至直徑為2.803.OOmm，再將其通過(guò)中拉機(jī)拉至直徑為0.41.2mm，繼而通過(guò)鐘罩式退火爐退火和感應(yīng)式連續(xù)退火后，獲得直徑為0.41.2mm的圓銅線(xiàn)；2除油將經(jīng)拉制后的0.41.2mm的圓銅線(xiàn)置于堿性化學(xué)除油液內(nèi)進(jìn)行除油處理，每L除油液內(nèi)除純水外，含有無(wú)水碳酸鈉3545g、磷酸三鈉3035g、氫氧化鈉3845g和洗衣粉1020g，除油時(shí)間510秒，溫度6575'C;3、水洗將經(jīng)除油后的銅線(xiàn)置于純水中清洗510秒，溫度為常溫；4、酸洗將經(jīng)水洗后的銅線(xiàn)置于低揮發(fā)酸洗液內(nèi)進(jìn)行循環(huán)洗滌，每L酸洗液內(nèi)除純水外，含有分析純硫酸5080g，酸洗時(shí)間510秒，溫度為常溫；5、預(yù)鍍將酸洗后的銅線(xiàn)浸在預(yù)鍍液之中進(jìn)行預(yù)鍍，每L預(yù)鍍液內(nèi)除純水外，含有硫酸鎳320350g、氯化鎳4045g和硼酸3540g，預(yù)鍍液pH值34，溫度3045。C,時(shí)間為510秒；6、電鍍將經(jīng)預(yù)鍍后的銅線(xiàn)置于電鍍液槽內(nèi)進(jìn)行電鍍，每L酸洗液內(nèi)除純水外，含硫酸鎳320350g、硫酸高鈰1220g、硼酸3540g和十二垸基硫酸納0.050.15g，電鍍液pH值為34,溫度306(TC，陰極電流密度2.03.0A/dm2，電鍍時(shí)間為23分鐘，將銅線(xiàn)浸入鎳鈰的鍍液中作為陰極，金屬鎳作為陽(yáng)極，接通直流電源后，在銅線(xiàn)上就會(huì)沉積出金屬鎳鈰鍍層；7、熱水洗:將經(jīng)過(guò)電鍍的銅線(xiàn)置于5070'C的熱純水中洗滌510秒;8、超聲波水洗將經(jīng)過(guò)熱水洗后的銅線(xiàn)置于超聲波清洗槽中清洗510秒，溫度為常溫；9、使經(jīng)超聲波水洗過(guò)的銅線(xiàn)干燥、收線(xiàn)，質(zhì)檢入庫(kù)后獲得品質(zhì)優(yōu)良的鍍鎳鈰合金軟銅線(xiàn)，產(chǎn)品可主要用于制作耐高溫的航空電線(xiàn)電纜及特種安裝線(xiàn)的導(dǎo)電線(xiàn)芯，并可廣泛應(yīng)用在飛行器、鐵路、汽車(chē)、輪船等電器裝連的電線(xiàn)電纜中。在本發(fā)明研發(fā)過(guò)程中，申請(qǐng)人對(duì)鈰元素作為電鍍添加劑的設(shè)計(jì)方案有較多的研究與探索。通過(guò)實(shí)驗(yàn)，在鍍鎳液中加入硫酸高鈰作為含鈰添加劑(申請(qǐng)人將之命名為PQ-1添加劑，下同)，另外，為在"陰極沉積"過(guò)程中得到納米晶，在鍍液內(nèi)還加入了適量的晶粒細(xì)化劑十二烷基硫酸納，提高了鍍鎳層的延展性、耐高溫性、耐蝕能力以及鍍層的抗色變能力，同時(shí)降低了鍍層的空隙率，降低了電鍍?nèi)芤簻囟炔⒔档土讼鄬?duì)鍍層厚度。以下結(jié)合實(shí)驗(yàn)統(tǒng)計(jì)對(duì)本發(fā)明中PQ-1添加劑對(duì)鍍鎳鈰合金軟銅線(xiàn)產(chǎn)品品質(zhì)性能的作用加以說(shuō)明。一、PQ-1添加劑對(duì)鎳鈰鍍層抗硫化腐蝕能力的影響表1和表2分別列出在添加不同量PQ-1的情況下所獲鎳鈰鍍層在5X。S02和1%。H2S氣氛中的抗腐蝕能力。表l:5^)S02氣氛內(nèi)的腐蝕試驗(yàn)結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>從表1和表2中不難看出在5%。502氣氛中，隨PQ-1添加劑含量的增加，鎳鈰鍍層抗腐蝕性逐漸增強(qiáng)，在20g/L與15g/L時(shí)基本相同。所不同的是在1^)H2S氛圍內(nèi)，試片的抗腐蝕性隨PQ-l添加劑含量由015g/L的增加而增加，但當(dāng)PQ-1添加劑含量為20g/L時(shí)，鍍層的耐蝕性急劇下降;利用所測(cè)鍍層的陽(yáng)極極化曲線(xiàn)和鍍液的陰極極化曲線(xiàn)計(jì)算出腐蝕電流密度和平均極化度見(jiàn)表3。從該表中可以看到鍍層在5g/L溶液中的抗腐蝕能力的規(guī)律與上述情況相同，其腐蝕電流密度逐漸下降，而當(dāng)PQ-1添加劑含量為20g/L時(shí)，腐蝕電流密度高達(dá)36.80mA/cm2。合適的添加量將對(duì)線(xiàn)材抗腐蝕性起著關(guān)鍵作用。表3:鍍液的極化度和試片在0.5mol/L的硫酸介質(zhì)中的腐蝕電流密度PQ-1含量/(g/L)腐蝕電流密度/(mA,cm2)平均極化度/(10—3mQ)5.0022.85-2.6810.007.22-2.7615.006.07-2.8620.0036.80-1.14分析表3中的平均極化度的數(shù)值，可以看出隨著鈰含量的增加，鍍液的電導(dǎo)率逐漸提高，改善了電流在陰極上的分布，使之電流在陰極上分布較均勻，電流的分散能力越好，所獲鍍層的均勻度和光亮度也就會(huì)隨之變好；而在PQ-1添加劑的添加量為20g/L時(shí)，從平均極化度數(shù)值上看，其鍍液的均鍍能力明顯下降，這正是導(dǎo)致其所獲鍍層耐蝕能力下降的原因之一。同時(shí)我們注意到在基礎(chǔ)鍍液中添加PQ-1添加劑到20g/L時(shí)就已達(dá)到在鍍液中溶解的極限值，稍有過(guò)量鍍液即會(huì)有渾濁現(xiàn)象發(fā)生，在添加量少于20g/L時(shí)，所配鍍液穩(wěn)定放置時(shí)間較基礎(chǔ)鍍液延長(zhǎng)23倍，并且也是隨著PQ-1含量的增加而增加，在15g/L時(shí)鍍液穩(wěn)定放置時(shí)間最長(zhǎng)，20g/L時(shí)，幾個(gè)鍍液樣品的穩(wěn)定放置時(shí)間不一，只有一個(gè)樣品超過(guò)基礎(chǔ)鍍液的穩(wěn)定放置時(shí)間。說(shuō)明添加20g/L，PQ-1添加劑的鍍液是極不穩(wěn)定的，溫度以及鍍液其它條件的變化都會(huì)使PQ-l添加劑在鍍液中的溶解度發(fā)生變化而有少量PQ-1添加劑析出，造成鍍液不穩(wěn)定。二、PQ-l添加劑對(duì)鎳鈰鍍層電導(dǎo)率的影響表4:不同溫度下鎳鈰鍍層的電導(dǎo)率<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>鎳鈰鍍層在低溫情況下不易電鍍，從而導(dǎo)致鎳鈰鍍層包括導(dǎo)電性在內(nèi)的許多性能急劇下降；PQ-1的加入能否改善這種現(xiàn)狀，申請(qǐng)人考察了加入PQ-1后所獲鍍層在3(TC、50°C、60'C的電導(dǎo)率的變化，結(jié)果如表4所示。由表中可見(jiàn)，在PQ-1加入量由Og/L增加到15g/L時(shí)，鍍層的電導(dǎo)率無(wú)論在哪個(gè)溫度下都是逐漸增加的；隨溫度由高到低，無(wú)論P(yáng)Q-1加入量是多少，電導(dǎo)率都是下降的，只是下降的幅度有所不同。在鎳鈰的相變點(diǎn)附近以下l(TC的區(qū)域內(nèi)，下降的幅度遠(yuǎn)大于由3CTC到相變點(diǎn)附近60'C的區(qū)域內(nèi)所下降的幅度；但當(dāng)PQ-1加入后，無(wú)論在30'C、5(TC還是6(TC時(shí)，鎳鈰鍍層電導(dǎo)率都不同程度地得到改善。三、PQ-1添加劑對(duì)鍍鎳鈰軟銅線(xiàn)拉伸能力和電阻率的影響表5:拉<申性能比較<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>表6:電P且率的比較<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>將純鍍鎳線(xiàn)和鍍鎳鈰合金線(xiàn)沿軋制方向加工成直徑4.45咖、標(biāo)距17.75mm的拉伸試樣。在20850'C下，用恒定十字頭速度進(jìn)行拉伸，然后測(cè)量其延伸率及晶粒尺寸。從實(shí)驗(yàn)結(jié)果可知純鍍鎳線(xiàn)在高溫及低應(yīng)變速率時(shí)，由韌性的穿晶斷裂轉(zhuǎn)變?yōu)榇嘈缘木чg斷裂；鍍鎳鈰合金線(xiàn)既細(xì)化了晶粒，又減少了合金中氧和硫的含量，從而減少了晶粒間的空隙，增加了晶間遷移率，抑制了合金由穿晶斷裂向晶間斷裂的轉(zhuǎn)化，使合金的延性得以增加。由此得出(1).PQ-1添加劑對(duì)鍍鎳鈰合金軟銅線(xiàn)延伸率和抗拉強(qiáng)度的影響從表5可知，PQ-1添加劑的適當(dāng)加入，延伸率和抗拉強(qiáng)度略有提高。(2).PQ-1添加劑對(duì)鎳鈰合金軟銅線(xiàn)電阻率的影響從表6可知，PQ-1添加劑的適當(dāng)加入，可降低電阻率，從而提高了導(dǎo)電率。四、鍍鎳鈽合金軟銅線(xiàn)與傳統(tǒng)鍍鎳銅線(xiàn)的性?xún)r(jià)比表7:鍍鎳鈰合金軟銅線(xiàn)與傳統(tǒng)鍍鎳銅線(xiàn)的性?xún)r(jià)比鍍鎳銅線(xiàn)鍍鎳鈰合金軟銅線(xiàn)電導(dǎo)率[S^m/mm2156.857.6電阻率/(A.(mm2,m)-1)0.1715~0.17930.1733~0.1745延伸率/%18~2525~33抗張強(qiáng)度(N/mm2)210~230220~270'使用溫度30(TC以下300'C以下鍍層厚度20|jmI2|jm鍍層附著性普通較好磨性能較好最優(yōu)抗氧化性能較好最優(yōu)使用壽命較好良好工藝比較暗鎳+亮鎳直接電鍍價(jià)格比較67元/kg68元/kg環(huán)境影響一般一般用該方法制得的鍍鎳鈰合金軟銅線(xiàn)，鍍層表面具有很好的金屬光澤，附著性好，很難發(fā)現(xiàn)針孔，韌性好，延展性能優(yōu)良。將鍍鎳鈰銅線(xiàn)伸長(zhǎng)后，在氨水溶液中浸30min，溶液仍保持無(wú)色?？梢?jiàn)鈰的添加ii對(duì)鍍液的陰極極化能力大大增加，對(duì)鍍液的分散能力也有所提高，使鍍層晶體細(xì)化。此外，PQ-1的加入對(duì)氧、硫的脫除能力較強(qiáng)，并對(duì)鍍液起到了凈化作用。具體實(shí)施方式實(shí)施例本發(fā)明所述鍍鎳鈰合金軟銅線(xiàn)生產(chǎn)工藝依次包括銅線(xiàn)拉制、除油、水洗、酸洗、預(yù)鍍、電鍍、熱水洗、超聲波水洗、干燥收線(xiàn)和質(zhì)檢入庫(kù)等工序，各工序情況如下所述。1、銅線(xiàn)拉制將直徑8.OOmm的銅桿材先通過(guò)大拉機(jī)拉至直徑為2.80mm3.00mm，再將其通過(guò)中拉機(jī)拉至直徑為0.40mm1.20ram，然后通過(guò)鐘罩式退火爐退火和感應(yīng)式連續(xù)退火后，獲得直徑為0.40mm1.20mm的圓銅線(xiàn)。2、除油銅線(xiàn)在拉制過(guò)程中，其表面會(huì)附著上潤(rùn)滑油。金屬表面的油污幾乎是不可避免的，主要來(lái)自加工過(guò)程的冷卻、潤(rùn)滑、防腐油及人手接觸的粘污。這些油污在電極表面形成油膜，對(duì)表面沉積層與基體金屬的結(jié)合力影響極大，微量油污也能使沉積層結(jié)合不牢，嚴(yán)重時(shí)引起起皮、起泡等，同時(shí)，油污還污染電解液，影響沉積層結(jié)構(gòu)。由于在退火過(guò)程中不可能將這些油污徹底消除，故在電鍍前必須采用除油的方法使之清除干凈。本發(fā)明采用的除油方法為將經(jīng)拉制后的圓銅線(xiàn)置于適合銅線(xiàn)除油的堿性化學(xué)除油液內(nèi)，每L除油液內(nèi)除純水外，含有無(wú)水碳酸鈉40g、磷酸三鈉33g、氫氧化鈉39g和洗衣粉15g，除油時(shí)間510秒，溫度控制在6575'C。本發(fā)明通過(guò)對(duì)不同的銅線(xiàn)油膜提取物進(jìn)行分析研究,配制出適合于鍍鎳鈰銅線(xiàn)除油使用的堿性化學(xué)除油液(申請(qǐng)人將之命名為PQ-2除油劑)，其工作原理是當(dāng)油膜浸入堿液時(shí)，由于溶液中的離子與極性水分子對(duì)油分子的作用力比空氣中氣體分子對(duì)油分子的作用力強(qiáng)，使得油與溶液間界面張力下降，接觸面增大，從而破裂成不連續(xù)的油滴黏附在基體上，在由氫氧化鈉構(gòu)成的表面活性劑的作用下，油水界面張力進(jìn)一步降低，減小了油滴對(duì)基體的親和力，因而形成油滴進(jìn)入溶液，同時(shí)表面活性劑吸附在油滴表面，不使油滴重新聚集而污染，使銅線(xiàn)表面始終處于活化狀態(tài)，同時(shí)易被水沖洗干凈。采用這種堿性化學(xué)除油液除油，既使得銅線(xiàn)表面處于活化狀態(tài)之外，而且對(duì)于提高鎳鈰層的結(jié)合力也是有利的。3、水洗將經(jīng)除油后的銅線(xiàn)從除油池取出后，用常溫溫度的純水中對(duì)其進(jìn)行清洗，時(shí)間510秒。4、酸洗長(zhǎng)期以來(lái)的生產(chǎn)實(shí)踐與研究證明，電沉積層的質(zhì)量受金屬電極材料鍍前處理的直接影響，只有當(dāng)基體金屬具有非常潔凈的表面和明顯暴露的表面結(jié)晶組織時(shí)，才能保證電化學(xué)反應(yīng)的順利進(jìn)行，使沉積金屬在基體晶體上成長(zhǎng)并緊密結(jié)合，從而保證沉積層的質(zhì)量要求并獲得平滑的良好外觀(guān)。如果鍍前處理不良，基體金屬表面存在氧化物、銹層、油脂及其它夾雜物，就會(huì)使金屬和電解液接觸不良，造成沉積層易出現(xiàn)脫皮、起泡、花斑、抗蝕力差、結(jié)合力不良等弊病，嚴(yán)重時(shí)沉積層根本不能在其表面上形成。金屬電沉積前應(yīng)對(duì)之進(jìn)行酸洗,本發(fā)明釆用的酸洗工藝是將經(jīng)水洗后的銅線(xiàn)置于低揮發(fā)酸洗液內(nèi)進(jìn)行循環(huán)洗滌，在每L酸洗液內(nèi)含有分析純硫酸70g，其余為純水，酸洗時(shí)間為510秒，溫度為常溫。5、預(yù)鍍將酸洗后的銅線(xiàn)浸在盛放有預(yù)鍍液的預(yù)鍍池中進(jìn)行預(yù)鍍，每L預(yù)鍍液的物質(zhì)配比是硫酸鎳335g、氯化鎳40g、硼酸38g，余量為純水，預(yù)鍍液pH值3.94.0,溫度3543°C，預(yù)鍍時(shí)間為510秒。6、電鍍6.1鍍槽結(jié)構(gòu)及陰陽(yáng)極分布方式為使鍍鎳鈰層厚度均勻，采用立式鍍槽，鍍槽中的兩個(gè)繞線(xiàn)輥簡(jiǎn)，一個(gè)用硬聚氯乙烯制成，另一個(gè)用鈦合金材制成。電鍍時(shí)，從動(dòng)的塑料輥筒全浸在鍍液里，主動(dòng)合金輥筒則在鍍液上面，作為陰極。6.2基礎(chǔ)鍍液的配制和處理每L基礎(chǔ)鍍液的配制方法如下6.2.1將330g硫酸鎳、18g硫酸高鈰(PQ-1)用蒸餾水溶解；6.2.2在另一容器內(nèi)，將40g硼酸用熱的蒸餾水溶解；6.2.3將上述溶液合并后，兌入雙氧水39g/L，攪拌1小時(shí)，加熱至5(TC55'C，并保持此溫度56小時(shí)，以驅(qū)除剩余的雙氧水；6.2.4.用氫氧化鈉水溶液調(diào)整電鍍液pH值至3.94.0，再加入活性炭39g/L攪15分鐘；6.2.5將電鍍液過(guò)濾，然后倒入鍍槽；6.2.6加入用蒸餾水溶解并經(jīng)煮沸至透明，加入十二垸基硫酸鈉0.15g;6.2.7添加蒸餾水至規(guī)定容積，并攪拌均勻；6、2.8將經(jīng)預(yù)鍍后的銅線(xiàn)置于電鍍液槽內(nèi)進(jìn)行電鍍，溫度30°C60°C，陰極電流密度2.03.0A/dm2，電鍍時(shí)間為23分鐘,鍍層厚度在0.20.4^m之間。7、熱水洗將經(jīng)過(guò)電鍍的銅線(xiàn)置于5070'C的熱純水中洗滌510秒。8、超聲波水洗將經(jīng)過(guò)熱水洗后的銅線(xiàn)置于超聲波清洗槽中清洗510秒，溫度為常溫。9、干燥收線(xiàn)。IO質(zhì)檢入庫(kù)。權(quán)利要求1、一種鍍鎳鈰合金軟銅線(xiàn)生產(chǎn)工藝，其特征在于包括下述的工藝步驟1.1銅線(xiàn)拉制將直徑8.00mm的銅桿材先通過(guò)大拉機(jī)拉至直徑為2.80～3.00mm，再將其通過(guò)中拉機(jī)拉至直徑為0.4～1.2mm，繼而通過(guò)鐘罩式退火爐退火和感應(yīng)式連續(xù)退火后，獲得直徑為0.4～1.2mm的圓銅線(xiàn)；1.2除油將經(jīng)拉制后的0.4～1.2mm的圓銅線(xiàn)置于堿性化學(xué)除油液內(nèi)進(jìn)行除油處理，每L除油液內(nèi)除純水外，含有無(wú)水碳酸鈉35～45g、磷酸三鈉30～35g、氫氧化鈉38～45g和洗衣粉10～20g，除油時(shí)間5～10秒，溫度65～75℃；1.3水洗將經(jīng)除油后的銅線(xiàn)置于純水中清洗5～10秒，溫度為常溫；1.4酸洗將經(jīng)水洗后的銅線(xiàn)置于低揮發(fā)酸洗液內(nèi)進(jìn)行循環(huán)洗滌，每L酸洗液內(nèi)除純水外，含有分析純硫酸50～80g，酸洗時(shí)間5～10秒，溫度為常溫；1.5預(yù)鍍將酸洗后的銅線(xiàn)浸在預(yù)鍍液之中進(jìn)行預(yù)鍍，每L預(yù)鍍液內(nèi)除純水外，含有硫酸鎳320～350g、氯化鎳40～45g和硼酸35～40g，預(yù)鍍液pH值3～4，溫度30～45℃，時(shí)間為5～10秒；1.6電鍍將經(jīng)預(yù)鍍后的銅線(xiàn)置于電鍍液槽內(nèi)進(jìn)行電鍍，每L酸洗液內(nèi)除純水外，含硫酸鎳320～350g、硫酸高鈰12～20g、硼酸35～40g和十二烷基硫酸納0.05～0.15g，電鍍液pH值為3～4，溫度30～60℃，陰極電流密度2.0～3.0A/dm2，電鍍時(shí)間為2～3分鐘；1.7熱水洗將經(jīng)過(guò)電鍍的銅線(xiàn)置于50～70℃的熱純水中洗滌5～10秒；1.8超聲波水洗將經(jīng)過(guò)熱水洗后的銅線(xiàn)置于超聲波清洗槽中清洗5～10秒，溫度為常溫；1.9使經(jīng)超聲波水洗過(guò)的銅線(xiàn)干燥后收線(xiàn)，質(zhì)檢入庫(kù)。全文摘要本發(fā)明涉及一種鍍鎳鈰合金軟銅線(xiàn)生產(chǎn)工藝，包括銅線(xiàn)拉制、除油、水洗、酸洗、預(yù)鍍、電鍍、熱水洗、超聲波水洗、干燥收線(xiàn)和質(zhì)檢入庫(kù)等工序過(guò)程，其中的電鍍過(guò)程為一種以鎳、鈰元素作為電鍍添加劑進(jìn)行的電化學(xué)過(guò)程。采用本發(fā)明所述工藝制得的鍍鎳鈰合金軟銅線(xiàn)，其鍍層表面具有很好的金屬光澤，附著性好，很難發(fā)現(xiàn)針孔，韌性好，延展性能優(yōu)良，適用于制作航空電線(xiàn)電纜及特種安裝導(dǎo)電芯，并可廣泛應(yīng)用在飛行器、鐵路、汽車(chē)、輪船等電器裝連的電線(xiàn)電纜中。文檔編號(hào)C25D5/10GK101556846SQ20091002259公開(kāi)日2009年10月14日申請(qǐng)日期2009年5月19日優(yōu)先權(quán)日2009年5月19日發(fā)明者王海華,醒趙申請(qǐng)人:丹鳳縣永鑫電子材料有限責(zé)任公司