專利名稱：肋骨鉆桿的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型主要涉及肋骨鉆桿。
背景技術(shù)：
傳統(tǒng)加工工藝是采用熱卷工藝，四個(gè)人一組進(jìn)行操作，第一個(gè)人上料，并用鐵鉗子 扶正原料，同時(shí)用腳壓住原料；第二個(gè)人用手虎鉗將原料端部夾緊于模具左端螺旋槽開始 位；第三個(gè)人用氧氣、乙炔中性火焰逐段加熱進(jìn)入螺旋槽內(nèi)的原料；第四個(gè)人待原料加熱 到奧氏體狀態(tài)，轉(zhuǎn)動(dòng)手把卷制螺旋翼片，每次僅卷2-3m長，共分3段進(jìn)行卷制，直至結(jié)束，取 出整個(gè)成品；原產(chǎn)品在肋骨螺旋形的卷制時(shí)，螺旋翼片設(shè)計(jì)的慣性矩和抗彎截面系數(shù)過大， 彎曲應(yīng)力大、螺旋翼片卷制增加了難度。傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝存在缺點(diǎn)1.①勞動(dòng)強(qiáng)度大。卷制過程中，負(fù)責(zé)原料扶正的工人手 腳始終用力扶正原料，卷動(dòng)手把的人不停地用力卷動(dòng)手把，體力消耗太大。②產(chǎn)量低、成本 高、人工效率低每班4人，滿負(fù)荷工作，只能完成40根，卷制中還需消耗1. 5瓶乙炔氣和2 瓶氧氣。③產(chǎn)品質(zhì)量存在無法消除的缺陷。加熱中，因空間位置關(guān)系，受熱不均勻，外沿受 熱多，卷制時(shí)變形量大，截面寬度明顯變薄且不均勻；內(nèi)沿受熱較少，變形阻力大，常造成以 直線大方式過渡或出現(xiàn)疊皺現(xiàn)象。另外，因退模困難，對產(chǎn)品螺距變動(dòng)影響很大，在下步工 序焊接時(shí)，要投入大量人力進(jìn)行整形校準(zhǔn)。④模具消耗大，退模困難。采用熱卷并在退模前 進(jìn)行水冷，以提高退模時(shí)螺旋翼片的抗變形能力，結(jié)果造成螺旋翼片緊緊卡在模具槽內(nèi)，很 難退出，這時(shí)要用手錘及鏨子將其慢慢剔出，增加了勞動(dòng)強(qiáng)度及模具損耗。

實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型的目的提供一種肋骨鉆桿，螺旋翼片彎曲均勻，螺距均勻，變形光滑， 產(chǎn)品質(zhì)量大幅提高，質(zhì)量穩(wěn)定，下步工序無需整形，生產(chǎn)效率提高，整體加工能力提高了 3-4 倍，解決了以前制約生產(chǎn)的難題。本實(shí)用新型的技術(shù)方案如下肋骨鉆桿，包括有桿體，所述桿體的一端為鉆頭，桿體的外壁上纏繞有螺旋翼片， 螺旋翼片固定焊接于桿體外壁上。本實(shí)用新型的工藝過程為1.采用機(jī)床冷卷，模具裝夾于車床卡頭上，利用模具 右端中心孔和車床尾座找正模具后，使用中心架將模具后支承固定于中心架之爪上，再利 用T形壓鐵將原料一端固定在模具槽內(nèi)，將車床相應(yīng)手柄打到螺距為80mm的位置上，大拖 板調(diào)到適當(dāng)位置，按下開合螺母，盤動(dòng)卡頭讓原料定向嵌進(jìn)刀具導(dǎo)向槽內(nèi)，利用小拖板及中 拖板將刀具頭部調(diào)動(dòng)到模具螺旋槽內(nèi)，并將原料定向頂至模具槽底。啟動(dòng)車床，即可卷制， 卷定后退出刀具，反車讓大拖板退到開始位置，提起開合螺母，取出后支承，用手鉗夾住旋 翼，反車退出螺旋翼片，肋骨原螺旋翼片抗彎截面系數(shù)過大，通過改變截面形狀減小慣性矩 和抗彎截面系數(shù)從而減小了彎曲應(yīng)力。從面使的螺旋翼片卷制變的容易進(jìn)行。本實(shí)用新型的有益效果[0009]①螺旋翼片彎曲均勻，螺距均勻，變形光滑，產(chǎn)品質(zhì)量大幅提高，質(zhì)量穩(wěn)定，下步工 序無需整形；②工作條件良好，工人勞動(dòng)強(qiáng)度極大改善，退模容易，模具消耗低；③效率提 高。整體加工能力提高了 3-4倍，解決了以前制約生產(chǎn)的難題。

圖1為本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施方式
參見附圖，肋骨鉆桿，包括有桿體1，桿體1的一端為鉆頭2，桿體1的外壁上纏繞 有螺旋翼片3，螺旋翼片3固定焊接于桿體1外壁上。
權(quán)利要求肋骨鉆桿，包括有桿體，其特征在于所述桿體的一端為鉆頭，桿體的外壁上纏繞有螺旋翼片，螺旋翼片固定焊接于桿體外壁上。
專利摘要本實(shí)用新型公開一種肋骨鉆桿，包括有桿體，所述桿體的一端為鉆頭，桿體的外壁上纏繞有螺旋翼片，螺旋翼片固定焊接于桿體外壁上。本實(shí)用新型的螺旋翼片彎曲均勻，螺距均勻，變形光滑，產(chǎn)品質(zhì)量大幅提高，質(zhì)量穩(wěn)定，下步工序無需整形，生產(chǎn)效率提高，整體加工能力提高了3-4倍，解決了以前制約生產(chǎn)的難題。
文檔編號E21B17/22GK201666128SQ201020164608
公開日2010年12月8日 申請日期2010年4月19日 優(yōu)先權(quán)日2010年4月19日
發(fā)明者潘國勝 申請人:淮南宏昌科技有限責(zé)任公司