本發(fā)明涉及一種施工方法，更具體的說涉及一種固定隧道鋼支撐與鎖腳的施工方法，屬于隧道施工技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

在隧道施工中，多為臺(tái)階法施工，在上臺(tái)階鋼支撐落底前，圍巖壓力全部由拱腳處鎖腳錨管和鋼支撐承擔(dān)，因而鎖腳錨管在抑制隧道支護(hù)變形中起到至關(guān)重要的作用。同時(shí)，鎖腳錨管因其簡單易行、經(jīng)濟(jì)，而且效果顯著、能夠提高施工效率、支護(hù)效果較為良好、加快施工進(jìn)度、節(jié)省工程成本等優(yōu)點(diǎn)，在施工中的應(yīng)用越來越廣泛。

目前，實(shí)際施工操作過程中，現(xiàn)有的鎖腳錨管與鋼支撐的連接方式有三種：一是使用兩根“l(fā)”型鋼筋進(jìn)行連接，二是采用一根“u”型鋼筋進(jìn)行連接，三是采用可伸縮可調(diào)固定裝置連接。但以上三種連接方式存在如下缺點(diǎn)：1、采用“l(fā)”型鋼筋或“u”型鋼筋連接基本上只能做到點(diǎn)焊，一旦圍巖壓力過大時(shí)，通常都會(huì)斷裂、脫落，不能起到穩(wěn)固作用；2、采用可伸縮可調(diào)固定裝置連接，操作繁瑣，不方便現(xiàn)場施工，且鎖腳錨管設(shè)計(jì)均有向下傾角，工人施工鎖腳中下傾角的控制有一定偏差，可伸縮可調(diào)的連接裝置中的鋼套管不能和鎖腳錨管很好的連接；3、現(xiàn)有的這三種連接結(jié)構(gòu)不能使鎖腳錨管與鋼支撐連接牢固，鎖腳錨管與鋼支撐一旦斷裂、脫落，不能有效抵抗隧道圍巖壓力，會(huì)導(dǎo)致隧道支護(hù)發(fā)生變形，給現(xiàn)場施工安全和進(jìn)度造成嚴(yán)重影響。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于針對現(xiàn)有的隧道施工中鋼支撐不能和鎖腳連接牢固、鎖腳錨管與鋼支撐一旦斷裂脫落不能有效抵抗隧道圍巖壓力而造成隧道支護(hù)變形等問題，提供一種固定隧道鋼支撐與鎖腳的施工方法。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)解決方案是：一種固定隧道鋼支撐與鎖腳的施工方法，包括以下步驟：

步驟一、施工準(zhǔn)備；

步驟二、在鋼支撐兩側(cè)拱腳處按10°～15°下傾角并列打設(shè)鎖腳錨管；

步驟三、兩側(cè)鎖腳錨管打設(shè)完成后，在兩側(cè)鎖腳錨管外露超鋼支撐下部水平設(shè)置底部固定連接鋼板，使底部固定連接鋼板分別和鋼支撐、鎖腳錨管固定連接；

步驟四，在兩側(cè)鎖腳錨管外露超鋼支撐上部水平設(shè)置頂部固定連接鋼板，且與底部固定連接鋼板之間通過螺栓和螺母相連接，使兩側(cè)鎖腳錨管位于底部固定連接鋼板與對應(yīng)的頂部固定連接鋼板及兩端螺栓之間，從而使鎖腳錨管和底部固定連接鋼板、鋼支撐、頂部固定連接鋼板連成一個(gè)整體；

步驟五，噴射混凝土完成初期支護(hù)。

所述步驟一中的施工準(zhǔn)備具體包括以下步驟：

步驟一、隧道開挖掘進(jìn)；

步驟二、出渣后立設(shè)鋼支撐、掛設(shè)網(wǎng)片、打設(shè)系統(tǒng)錨桿。

所述的步二中在鋼支撐拱腳處打設(shè)鎖腳錨管，具體包括以下步驟：

步驟一、使用鉆機(jī)在不高于鋼支撐拱腳50cm處鉆孔，鎖腳錨管鉆孔按10°～15°下傾角打設(shè)；

步驟二、鉆孔完成后，安裝鎖腳錨管。

所述的步驟三中底部固定連接鋼板分別和鋼支撐、鎖腳錨管固定連接，具體包括以下步驟：

步驟一、將底部固定連接鋼板與鋼支撐相連接；

步驟二、將底部固定連接鋼板與鎖腳錨管相焊接。

與現(xiàn)有技術(shù)相比較，本發(fā)明的有益效果是：

1、將原來的點(diǎn)支撐、線支撐變成整體支撐。本發(fā)明中采用頂部固定連接鋼板通過螺栓將鎖腳錨管和底部固定連接鋼板、鋼支撐連成一個(gè)整體的方法，從而將鋼支撐與鎖腳錨管連接牢固，共同承受隧道圍巖壓力，即使圍巖壓力過大時(shí)，也不會(huì)發(fā)生斷裂、脫落現(xiàn)象，從而降低了隧道鋼支撐變形的風(fēng)險(xiǎn)。

2、方法簡單且可調(diào)節(jié)。本發(fā)明中采用螺栓將鎖腳錨管和底部固定連接鋼板、鋼支撐、頂部固定鋼板連成一個(gè)整體，操作簡單、方便；且頂部固定連接鋼板可根據(jù)鎖腳錨管的水平位置及下傾角調(diào)整螺栓位置，從而能夠與鎖腳錨管緊密加固。

附圖說明

圖1是本發(fā)明中鋼支撐拱架鎖腳斷面示意圖。

圖2是本發(fā)明中鎖固錨管和鋼支撐螺栓連接正面示意圖。

圖3是本發(fā)明中鎖固錨管和鋼支撐螺栓連接側(cè)面示意圖。

圖4是本發(fā)明中頂部固定連接鋼板結(jié)構(gòu)示意圖。

圖5是本發(fā)明中底部固定連接鋼板結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中，鋼支撐1，頂部固定連接鋼板2，底部固定連接鋼板3，螺栓4，鎖腳錨管5，螺栓孔6，螺母7。

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合附圖說明和具體實(shí)施方式對本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)描述。

參見圖1至圖5，一種固定隧道鋼支撐與鎖腳的施工方法，具體包括以下步驟：

步驟一、施工準(zhǔn)備。

步驟二、在鋼支撐1橫向兩側(cè)拱腳處按10°～15°下傾角并列打設(shè)鎖腳錨管5。

步驟三、兩側(cè)鎖腳錨管5打設(shè)完成后，在兩側(cè)鎖腳錨管5外露超鋼支撐1下部水平設(shè)置底部固定連接鋼板3，使底部固定連接鋼板3分別和鋼支撐1、鎖腳錨管5固定連接。

步驟四，在兩側(cè)鎖腳錨管5外露超鋼支撐1上部水平設(shè)置頂部固定連接鋼板2，且與底部固定連接鋼板3之間通過螺栓4和螺母7相連接；根據(jù)鎖腳錨管5的位置調(diào)整頂部固定連接鋼板2，使兩側(cè)鎖腳錨管5分別位于對應(yīng)的頂部固定連接鋼板2兩端螺栓4之間；使兩側(cè)鎖腳錨管5位于底部固定連接鋼板3與對應(yīng)的頂部固定連接鋼板2及兩端螺栓4之間，從而使鎖腳錨管5和底部固定連接鋼板3、鋼支撐1、頂部固定鋼板2連成一個(gè)整體。

步驟五，噴射混凝土完成初期支護(hù)。

具體的，所述步驟一中的施工準(zhǔn)備具體包括以下步驟：步驟一、隧道開挖掘進(jìn)；步驟二、出渣后按照測量點(diǎn)立設(shè)鋼支撐1、掛設(shè)網(wǎng)片、打設(shè)系統(tǒng)錨桿。

具體的，所述的步二中在鋼支撐1拱腳處打設(shè)鎖腳錨管5，具體包括以下步驟：步驟一、使用鉆機(jī)在不高于鋼支撐1拱腳50cm處鉆孔，鎖腳錨管5鉆孔按10°～15°下傾角打設(shè)；步驟二、鉆孔完成后，安裝鎖腳錨管5。

具體的，所述的步驟三中底部固定連接鋼板3分別和鋼支撐1、鎖腳錨管5固定連接，具體包括以下步驟：步驟一、將底部固定連接鋼板3與鋼支撐1相連接，可采用焊接或螺栓連接；焊接面積較大，結(jié)構(gòu)較穩(wěn)固，不易松脫。步驟二、將底部固定連接鋼板3與鎖腳錨管5相焊接。

參見圖4、圖5，所述的底部固定連接鋼板3上的螺栓孔6等距間隔設(shè)置；以方便根據(jù)鎖腳錨管5的位置對頂部固定連接鋼板2和螺栓4的位置沿底部固定連接鋼板3進(jìn)行水平位置調(diào)整。

參見圖1至圖5，本發(fā)明通過采用螺栓4將頂部固定連接鋼板2和兩側(cè)鎖腳錨管5、底部固定連接鋼板3、鋼支撐1連成一個(gè)整體的方法，使鋼支撐1與兩側(cè)鎖腳錨管5連接穩(wěn)固、形成一個(gè)整體，共同承受隧道圍巖壓力，即使圍巖壓力過大時(shí)，葉不會(huì)發(fā)生斷裂、脫落現(xiàn)象。且操作簡單，效果良好、提高了工效、加快了施工進(jìn)展、降低了安全風(fēng)險(xiǎn)、降低了成本，能夠安全、快速、優(yōu)質(zhì)、高效地完成隧道鋼支撐1鎖腳支護(hù)的施工，為隧道支護(hù)穩(wěn)定起到了重要作用。

以上內(nèi)容是結(jié)合具體的優(yōu)選實(shí)施方式對本發(fā)明所作的進(jìn)一步詳細(xì)說明，不能認(rèn)定本發(fā)明的具體實(shí)施只局限于這些說明。對于本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干簡單推演或替換，上述結(jié)構(gòu)都應(yīng)當(dāng)視為屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。

技術(shù)特征：

技術(shù)總結(jié)
一種固定隧道鋼支撐與鎖腳的施工方法，包括步驟一、施工準(zhǔn)備；步驟二、鋼支撐（1）橫向兩側(cè)拱腳處按10°～15°下傾角并列打設(shè)鎖腳錨管（5）；步驟三、設(shè)置底部固定連接鋼板（3），使底部固定連接鋼板（3）分別和鋼支撐（1）、鎖腳錨管（5）固定連接；步驟四，設(shè)置頂部固定連接鋼板（2），使兩側(cè)鎖腳錨管（5）位于底部固定連接鋼板（3）與對應(yīng)的頂部固定連接鋼板（2）及兩端螺栓（4）之間；步驟五，噴射混凝土完成初期支護(hù)。將鋼支撐（1）與兩側(cè)鎖腳錨管（5）連接牢固，共同承受隧道圍巖壓力，降低了隧道鋼支撐（1）變形的風(fēng)險(xiǎn)。

技術(shù)研發(fā)人員：張曉曉;宋廣明;張克宏;古賢懷;王興留
受保護(hù)的技術(shù)使用者：中鐵十一局集團(tuán)第四工程有限公司;中鐵十一局集團(tuán)有限公司
技術(shù)研發(fā)日：2017.04.27
技術(shù)公布日：2017.07.25