仰拱進行存放，即步驟107:
[0072]步驟107，仰拱預(yù)制單體的存放。
[0073]仰拱預(yù)制單體終養(yǎng)后移出終養(yǎng)室，側(cè)立分層碼放，每層間墊木條或者軟管，碼放高度不超過四層，碼垛的RPC仰拱要用苫布覆蓋，存放仰拱時要輕拿輕放，產(chǎn)品的碼放要便于產(chǎn)品出廠裝車。
[0074]基于步驟101-107又形成了從制備到存放的一套更為完整的方法。
[0075]接下來，對仰拱預(yù)制單體拼接成仰拱的安裝方法及拼接的仰拱進行說明:
[0076]仰拱:由多個上述的仰拱預(yù)制單體I串聯(lián)而成，相鄰兩個仰拱預(yù)制單體插接(即榫頭4插入榫槽3的連接方式)，且采用螺栓5連接，二者之間的間距小于8毫米，錯臺小于5毫米。螺栓自螺栓通孔穿過。
[0077]另外，基于上述的仰拱結(jié)構(gòu)，發(fā)明人為了增加相鄰兩個仰拱預(yù)制單體之間的密封效果，又進行了改進，在相鄰兩個仰拱預(yù)制單體之間設(shè)置密封墊2。
[0078]上述制備的仰拱可以應(yīng)用于多種隧道圍巖，比如:
[0079]情況一:仰拱應(yīng)用于II和III級圍巖單線隧道中時，其厚度分別為20厘米、25厘米。
[0080]情況二:仰拱應(yīng)用于IV和V級圍巖時，其厚度分別為25厘米、30厘米。
[0081]情況三:仰拱應(yīng)用于II和III級圍巖雙線隧道時，其厚度分別為25cm和30cm。
[0082]情況四:仰拱應(yīng)用于IV和V級圍巖時，其厚度分別為30cm和35cm厚。
[0083]具體的安裝方法:仰拱預(yù)制塊安裝利用仰拱預(yù)制單體吊機起吊，仰拱激光儀定位。安裝一塊仰拱預(yù)制單體約需7?lOmin，同時受掘進速度、通風(fēng)除塵效果、仰拱預(yù)制單體吊機性能、操作人員熟練程度的影響。
[0084]仰拱預(yù)制單體安裝前應(yīng)先將隧道底部的虛碴清洗干凈，準備好水平尺、刻有十字絲的標靶、鐵錘、混凝土楔形塊等。清碴時必須先用鐵鍬清理，然后用高壓水沖洗干凈，仰拱預(yù)制單體兩側(cè)巖面上的虛碴應(yīng)清洗干凈，避免除塵風(fēng)機循環(huán)水將巖碴沖到清洗干凈的仰拱預(yù)制單體底部，影響注漿質(zhì)量。仰拱預(yù)制單體安裝容許偏差如下:高程、中線與設(shè)計位置的偏差< 30_ ;兩塊仰拱預(yù)制單體之間的錯臺< 5_ ;兩塊仰拱預(yù)制單體接縫處的最大間隙
8mm。
[0085]總起來說:
[0086]1.仰拱預(yù)制單體采用洞外預(yù)制，洞內(nèi)安裝施工，大幅度提高了隧道仰拱的施工速度。
[0087]2.與洞內(nèi)現(xiàn)澆相比，洞外預(yù)制仰拱具有良好的施工環(huán)境和養(yǎng)護條件，因此可大幅度提高仰拱的施工質(zhì)量。
[0088]3.通過采用高強度的活性粉末混凝土(RPC)，在不影響仰拱抗壓、抗折強度的前提下，可大幅度減小仰拱厚度，節(jié)省混凝土和鋼筋用量。
[0089]本發(fā)明提供的各種實施例可根據(jù)需要以任意方式相互組合，通過這種組合得到的技術(shù)方案，也在本發(fā)明的范圍內(nèi)。
[0090]顯然，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍的情況下，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以對本發(fā)明進行各種改動和變型。如果對本發(fā)明的這些改動和變型是在本發(fā)明的權(quán)利要求及其等同方案的范圍之內(nèi)，則本發(fā)明也將包含這些改動和變型。
【主權(quán)項】
1.一種仰拱預(yù)制單體，其特征在于，其兩端分別為連接端，其中一個連接端設(shè)置榫頭，另一個連接端設(shè)置榫槽；兩個連接端的底部分別開有凹槽，并在距離底面相同高度處分別開有螺紋通孔；所述螺紋通孔自所述連接端的端面延伸至所述凹槽。
2.如權(quán)利要求1所述的仰拱預(yù)制單體，其特征在于，所述仰拱預(yù)制單體為石英砂、鋼纖維、425R普通硅酸鹽水泥、微硅粉、礦渣粉及減水劑、水的混合物；混合比例為:以質(zhì)量計，普通硅酸鹽水泥:石英砂:微硅粉:礦渣粉:鋼纖維:減水劑、水為1:1.1?1.5:0.1?0.5:0.2 ?0.5:1.0 ?3.0:0.01 ?0.03:0.1 ?0.4。
3.一種仰拱，其特征在于，由多個權(quán)利要求1或2所述仰拱預(yù)制單體串聯(lián)而成，相鄰兩個所述仰拱預(yù)制單體插接，且采用螺栓連接，二者之間的間距小于8毫米，錯臺小于5毫米。
4.如權(quán)利要求3所述的仰拱，其特征在于，相鄰兩個所述仰拱預(yù)制單體之間還設(shè)置密封墊。
5.如權(quán)利要求3或4所述的仰拱，其特征在于，所述仰拱應(yīng)用于II和III級圍巖單線隧道中時，其厚度分別為20厘米、25厘米；和/或 所述仰拱應(yīng)用于IV和V級圍巖時，其厚度分別為25厘米、30厘米；和/或 所述仰拱應(yīng)用于II和III級圍巖雙線隧道時，其厚度分別為25cm和30cm ;和/或 所述仰拱應(yīng)用于IV和V級圍巖時，其厚度分別為30cm和35cm厚。
6.一種權(quán)利要求1或2所述仰拱預(yù)制單體的制備方法，其特征在于，包括: 步驟1，準備原料，所述原料包括:石英砂、鋼纖維、425R普通硅酸鹽水泥、微硅粉、礦渣粉及RPC專用外加劑、水；所述原料的添加比例為:以質(zhì)量比計算，425R普通硅酸鹽水泥:石英砂:微硅粉:礦渣粉:鋼纖維:減水劑、水為1:1.1?1.5:0.1?0.5:0.2?0.5:1.0?3.0:0.01 ?0.03:0.I ?0.4 ; 步驟2，將所述原料進行拌和得到拌和料； 步驟3，將所述拌和料送入模具，振搗成型得初制仰拱預(yù)制單體； 步驟4，將所述初制仰拱預(yù)制單體進行升溫、恒溫、降溫三階段的初養(yǎng)； 步驟5，對初養(yǎng)后的初制仰拱預(yù)制單體拆模處理，并送入終養(yǎng)室進行升溫、恒溫、降溫三階段的終養(yǎng)，得到仰拱預(yù)制單體。
7.如權(quán)利要求6所述的仰拱預(yù)制單體的制備方法，其特征在于，所述步驟2包括: 將石英砂、鋼纖維進行拌合得到第一混合物，拌合時間不少于4分鐘； 將425R普通硅酸鹽水泥、礦渣粉、微硅粉添加到所述第一混合物中拌合得到第二混合物，拌合時間為1.5-3分鐘； 將水、RPC專用外加劑添加到第二混合物拌合得到拌和料，拌合時間3.5-5分鐘。
8.如權(quán)利要求6所述的仰拱預(yù)制單體的制備方法，其特征在于，所述步驟3中， 所述振搗成型包括:以所述拌和料的振動加速度與振動床相同的方式進行連續(xù)式振動，并抹平壓光模具上邊緣的拌和料； 所有所述拌和料送入模具的用時小于30分鐘；連續(xù)灌注時，相鄰兩個模具灌注的間隔小于6分鐘。
9.如權(quán)利要求6-8任一項所述的仰拱預(yù)制單體的制備方法，其特征在于，所屬步驟3之后，所述步驟4之前，所述制備方法還包括:在初制仰拱預(yù)制單體上方覆蓋塑料薄膜，然后靜停，靜停時間為3-7小時。
10.如權(quán)利要求9所述的仰拱預(yù)制單體的制備方法，其特征在于， 步驟4中初養(yǎng)的溫度為40±5°C間，相對濕度彡70%，升溫速度小于12°C /小時，降溫速度小于15°C /小時，初養(yǎng)和所述靜停的總時間在24小時內(nèi)；和/或 步驟5中終養(yǎng)的溫度為80±5°C間，終養(yǎng)時間為45-50小時，升溫速度小于12°C /小時，降溫速度小于15°C /小時。
【專利摘要】本發(fā)明涉及隧道支護技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及仰拱預(yù)制單體、仰拱及仰拱預(yù)制單體制備方法。該仰拱預(yù)制單體的兩端分別為連接端，其中一個連接端設(shè)置榫頭，另一個連接端設(shè)置榫槽；兩個連接端的底部分別開有凹槽，并在距離底面相同高度處分別開有螺紋通孔；所述螺紋通孔自所述連接端的端面延伸至所述凹槽。仰拱由多個仰拱預(yù)制單體串聯(lián)而成，相鄰兩個所述仰拱預(yù)制單體插接，且采用螺栓連接，二者之間的間距小于8毫米，錯臺小于5毫米。通過配料、拌和、入模振蕩成型、初養(yǎng)、終養(yǎng)得到仰拱預(yù)制單體。該方法洞外預(yù)先制備單體結(jié)構(gòu)，隧道內(nèi)安裝，提高施工速度和施工質(zhì)量，改善隧道結(jié)構(gòu)的受力體系，有效解決遂底各種病變。
【IPC分類】C04B28-04, E21D11-08, B28B1-52
【公開號】CN104818996
【申請?zhí)枴緾N201510208271
【發(fā)明人】蔣小銳, 陳志廣, 陳學(xué)峰, 劉建友, 呂剛, 馬福東, 譚富圣, 陳五二, 王楊, 于鶴然, 彭斌
【申請人】中鐵工程設(shè)計咨詢集團有限公司
【公開日】2015年8月5日
【申請日】2015年4月28日