專利名稱：可變?nèi)萘渴饺~輪泵的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及對用于機(jī)動車輛的動力轉(zhuǎn)向裝置的可變?nèi)萘咳~輪泵的 改進(jìn)。
背景技術(shù)：
例如，作為應(yīng)用于機(jī)動車輛的動力轉(zhuǎn)向裝置的傳統(tǒng)的可變?nèi)萘咳~ 輪泵，已知有如后面所述的專利文獻(xiàn)l中所揭示的葉輪泵。
該參考文獻(xiàn)中所述的可變?nèi)萘咳~輪泵包括凸輪環(huán)，所述凸輪環(huán) 可擺動地容納在形成于前部泵體中的容納空間內(nèi)；轉(zhuǎn)子，所述轉(zhuǎn)子可 旋轉(zhuǎn)地容納在凸輪環(huán)內(nèi)，并具有可以伸出和退回地容納在形成于轉(zhuǎn)子 上的徑向延伸的狹槽內(nèi)的葉輪；壓力板，所述壓力板與轉(zhuǎn)子的內(nèi)側(cè)面 接觸；后部泵體，所述后部泵體關(guān)閉前部泵體的容納空間的側(cè)部開口。
轉(zhuǎn)子具有分別向前述狹縫開口的沿軸向方向延伸的背壓通孔，壓 力板在其面對背壓通孔的內(nèi)側(cè)面上具有大致弧形的背壓槽，該背壓槽 與儲存泵的排出壓力的排出室連接。通過將泵的排出壓力通過背壓槽 導(dǎo)入到背壓孔，迫使葉輪從對應(yīng)的狹槽突出并與凸輪環(huán)的內(nèi)周面接觸， 從而，形成泵室，所述泵室由相互面對的相鄰的兩個葉輪、轉(zhuǎn)子的外 周面、凸輪環(huán)的內(nèi)周面、壓力板的外側(cè)面及后部泵體的內(nèi)側(cè)面限定。
壓力板和轉(zhuǎn)子在各自的接觸面上具有沿徑向方向間隔開的幾個環(huán) 形區(qū)域，每一個環(huán)形區(qū)域具有多個凹痕，每一個凹痕具有大致弧形截 面。該凹痕通過暫時儲存已經(jīng)通過限定在壓力板和轉(zhuǎn)子之間的非常微 細(xì)的間隙從壓力板的背壓槽進(jìn)入其中的高壓油，起到潤滑壓力板和轉(zhuǎn) 子的各自的接觸面的功能。借助這樣的凹痕，抑制壓力板和轉(zhuǎn)子的相 互接觸面的不希望有的粘附。
專利文獻(xiàn)l:特開2000 - 33726
發(fā)明內(nèi)容
4近年來，為了大大減小動力轉(zhuǎn)向裝置中的轉(zhuǎn)向動作的輔助動力， 非常需要具有高的泵排出壓力的可變?nèi)萘咳~輪泵。
但是，當(dāng)在傳統(tǒng)的可變?nèi)萘咳~輪泵中將泵的排出壓力設(shè)定得高時， 壓力板被以較高的壓力壓到轉(zhuǎn)子上，因此，只通過設(shè)置帶有上述凹痕 的接觸面，已經(jīng)不能抑制壓力板和轉(zhuǎn)子的相互接觸面的粘附，這成為 嚴(yán)重的問題。
本發(fā)明是考慮到上述技術(shù)課題提出的，其目的是提供一種可變?nèi)?量葉輪泵，所述可變?nèi)萘咳~輪泵可靠地抑制壓力板與轉(zhuǎn)子的相互接觸 面之間的粘附。
在方案l所述的發(fā)明中，提供一種可變?nèi)萘咳~輪泵，該可變?nèi)萘?br> 葉輪泵包括泵體，所述泵體包括具有限定于其內(nèi)的容納空間的前部 泵體和安裝到所述前部泵體上、用于關(guān)閉所述容納空間的后部泵體； 驅(qū)動軸，所述驅(qū)動軸穿過泵體，并被可旋轉(zhuǎn)地支承在該泵體中；轉(zhuǎn)子， 所述轉(zhuǎn)子安裝在驅(qū)動軸的外周面上，并容納在所述容納空間中；多個 葉輪，所述葉輪可退回和伸出地容納在以沿徑向向外延伸的方式形成 在轉(zhuǎn)子上的多個狹縫內(nèi)；凸輪環(huán)，所述凸輪環(huán)可圍繞轉(zhuǎn)子擺動地配置， 以便形成多個泵室，每個泵室由相鄰的兩個葉輪、轉(zhuǎn)子和凸輪環(huán)的一 部分所限定；壓力板，所述壓力板以被置于轉(zhuǎn)子和凸輪環(huán)的內(nèi)側(cè)面與 所述容納空間的底面之間的方式配置，被來自于容納空間的底部側(cè)的 泵排出壓力加載并壓在轉(zhuǎn)子的內(nèi)側(cè)面上，以便與轉(zhuǎn)子的內(nèi)側(cè)面可滑動 地接觸；第一和第二流體壓力室，所述第一和第二流體壓力室圍繞凸 輪環(huán)形成，以便控制凸輪環(huán)的偏心量；壓力控制機(jī)構(gòu)，所述壓力控制 機(jī)構(gòu)控制第一或第二流體壓力室中的壓力；以及一種配置，所述配置 包括吸入口，所述吸入口i殳置在面對轉(zhuǎn)子的后部泵體的內(nèi)側(cè)面和壓 力板的內(nèi)側(cè)面之一上，并向每個泵室增大體積的區(qū)域敞開；排出口， 所述排出口設(shè)置在上述所選擇的內(nèi)側(cè)面上，并向每個泵室減小體積的 區(qū)域敞開；軸向延伸的通孔，該通孔形成在壓力板上，用于容納驅(qū)動 軸；背壓槽，所述背壓槽形成在壓力板的內(nèi)側(cè)面上的與轉(zhuǎn)子可滑動地 接觸的區(qū)域處，以便向狹縫的底部供給增壓流體；密封面，所述密封面形成在背壓槽與上述通孔之間，與轉(zhuǎn)子的內(nèi)側(cè)面可滑動地接觸；以 及沿周向方向延伸的潤滑槽，所述潤滑槽形成在密封面上，其特征在 于，將潤滑槽的徑向?qū)挾仍O(shè)定在密封面的徑向?qū)挾鹊?0 %至25 %的范 圍內(nèi)，將從潤滑槽的徑向?qū)挾鹊闹行牡酵椎膬?nèi)周面的距離設(shè)定在密 封面的徑向?qū)挾鹊?4%至70%的范圍內(nèi)。
根據(jù)本發(fā)明，因為將潤滑槽構(gòu)造成滿足上述條件，所以，即使當(dāng) 將泵的排出壓力設(shè)定成顯著的水平，也可以有效地潤滑轉(zhuǎn)子和壓力板 的相互接觸面。從而，確保抑制轉(zhuǎn)子與壓力板之間的粘附，同時抑制 密封面的密封性能的降低。
在方案2所述的發(fā)明中，其特征在于，將潤滑槽的深度設(shè)定在潤 滑槽的徑向?qū)挾鹊?5%或者更大。
根據(jù)本發(fā)明，因為將潤滑槽的深度設(shè)定為滿足上述條件，所以， 能夠?qū)⒋罅康牧黧w供應(yīng)給潤滑槽，從而增大潤滑槽的潤滑性能。借此， 能夠非常可靠地抑制轉(zhuǎn)子和壓力板的粘附。
在方案3所述的發(fā)明中，其特征在于，將潤滑槽的徑向?qū)挾仍O(shè)定 在密封面的徑向?qū)挾鹊?5 %至20 %的范圍內(nèi)。
根據(jù)本發(fā)明，因為將潤滑槽的徑向?qū)挾仍O(shè)定得滿足上述條件，所 以，無需加大潤滑槽的徑向?qū)挾龋涂梢垣@得實際上所需的潤滑度， 從而，可以同時獲得潤滑性能和密封性能。借此，借助轉(zhuǎn)子和壓力板 的相互接觸面進(jìn)行最佳的潤滑作用，從而可靠地防止轉(zhuǎn)子與壓力板之 間的粘附。
在方案4所述的發(fā)明中，其特征在于，將從潤滑槽的徑向?qū)挾鹊?中心到通孔的內(nèi)周面的距離設(shè)定在密封面的徑向?qū)挾鹊?0%至45% 的范圍內(nèi)。
根據(jù)本發(fā)明，由于將從潤滑槽的徑向?qū)挾鹊闹行牡酵椎膬?nèi)周面 的距離設(shè)定成滿足上述條件，所以，潤滑槽的徑向位置不會過分位移， 從而，能夠由密封面獲得可合適地進(jìn)行密封的面，同時在轉(zhuǎn)子與壓力 板的相互接觸面上獲得實際上需要的潤滑。借此，能夠更加有效地抑 制工作流體從背壓槽泄漏。


圖l表示本發(fā)明的可變?nèi)萘咳~輪泵的第一種實施形式，該圖是圖
7的主要部分的放大的圖示。
圖2是本發(fā)明的可變?nèi)萘咳~輪泵的后部泵體的正視圖。
圖3是本發(fā)明的可變?nèi)萘咳~輪泵的壓力板的正視圖。
圖4是本發(fā)明的可變?nèi)萘咳~輪泵的壓力板的后視圖。
圖5是為了根據(jù)潤滑槽的位置與槽的寬度之間的關(guān)系，考察本發(fā)
明的可變?nèi)萘咳~輪泵的潤滑槽的潤滑效果所進(jìn)行的試驗結(jié)果的曲線圖。
圖6是表示相對于槽的深度而言，考察本發(fā)明的可變?nèi)萘咳~輪泵 的槽的潤滑效果所進(jìn)行的試驗的結(jié)果的曲線圖。 圖7是本發(fā)明的可變?nèi)萘咳~輪泵的縱剖視圖。 圖8是沿著圖7的A-A線截取的剖視圖。
圖9是當(dāng)從轉(zhuǎn)子側(cè)觀察時，利用壓力板的正視圖表示發(fā)明可變?nèi)?量葉輪泵的第二種實施形式的圖示。
圖10是當(dāng)從轉(zhuǎn)子側(cè)觀察時用壓力板的正視圖表示發(fā)明的可變?nèi)?量葉輪泵的第三種實施形式的圖示。
圖11是當(dāng)從轉(zhuǎn)子側(cè)觀察時用壓力板的正視圖表示發(fā)明的可變?nèi)?量葉輪泵的第四種實施形式的圖示。
附圖標(biāo)記
1…泵體
2…前部泵體
3…后部泵體
3a…后部泵體的內(nèi)側(cè)面
6…凸輪環(huán)
7…驅(qū)動軸
8…轉(zhuǎn)子
8a…狹槽
8d…轉(zhuǎn)子的內(nèi)側(cè)面
710a…第一流體壓力室
10b…第二流體壓力室
11…壓力板
lla...壓力板的內(nèi)側(cè)面
12...葉輪
13...泵室
15..,第一吸入口 (吸入口)
19...,第一排出口 (排出口)
22...第二吸入口(吸入口)
24…,第二排出口 (排出口)
26…通孑L
30...流量控制閥
41...第一吸入側(cè)背壓槽(背壓槽)
42…第一排出側(cè)背壓槽(背壓槽)
43…密封面
44".潤滑槽
47…第二吸入側(cè)背壓槽(背壓槽)
48…第二排出側(cè)背壓槽(背壓槽)
L...到潤滑槽的徑向?qū)挾戎行腜的距離
Wl…密封面的徑向?qū)挾?br> W2…潤滑槽的徑向?qū)挾?br> D…潤滑槽的深度
具體實施例方式
下面，參照附圖詳細(xì)描述根據(jù)本發(fā)明的可變?nèi)萘咳~輪泵的實施形 式。應(yīng)當(dāng)指出，本發(fā)明的實施形式或者可變?nèi)萘咳~輪泵和上面描述的 傳統(tǒng)的泵一樣，是應(yīng)用于機(jī)動車輛的動力轉(zhuǎn)向裝置的可變?nèi)萘咳~輪泵。
即，如從圖7和8看出的那樣，可變?nèi)萘咳~輪泵包括泵體l， 所述泵體1通過將前部泵體2和后部泵體3接合起來而構(gòu)成；環(huán)狀的 轉(zhuǎn)接環(huán)4，該轉(zhuǎn)接環(huán)4緊密地容納在形成于泵體l中的容納空間2a內(nèi)；環(huán)狀的凸輪環(huán)6，該凸輪環(huán)6以能夠圍繞擺動支點銷5擺動的方式容 納在形成于轉(zhuǎn)接環(huán)4中的橢圓形空間內(nèi)；以及轉(zhuǎn)子8，所述轉(zhuǎn)子8可 旋轉(zhuǎn)地容納在凸輪環(huán)6內(nèi)，并固定在穿過泵體1的驅(qū)動軸7上。
凸輪環(huán)6具有稍小于轉(zhuǎn)接環(huán)4的軸向方向?qū)挾?，并且將凸輪環(huán)6 配置在容納空間2a內(nèi)，同時，將其保持在相對于轉(zhuǎn)子8偏心的位置上。 進(jìn)而，凸輪環(huán)6被設(shè)置成通過擺動支點銷5和位于與支點銷5對置的 位置上的密封構(gòu)件9分隔出第一流體壓力室10a和第二流體壓力室 10b。
轉(zhuǎn)子8呈盤狀，并具有基本上和凸輪環(huán)的寬度相同的軸向方向?qū)?度。進(jìn)而，如從圖2中看出的那樣，轉(zhuǎn)子8，更具體地說，轉(zhuǎn)子8的 軸向方向的彼此相反側(cè)面和凸輪環(huán)6 —起被配置在或者被夾在后部泵 體3與由燒結(jié)材料制成的圓形的壓力板11之間，所述壓力板ll配置 在前部泵體2的容納空間2a的底部上，在壓力板與轉(zhuǎn)子8之間保持微 小的"C，，字形間隙。
當(dāng)驅(qū)動軸7被發(fā)動機(jī)(圖中未示出)驅(qū)動時，轉(zhuǎn)子8向圖9中的 箭頭指示的方向(逆時針方向)旋轉(zhuǎn)。轉(zhuǎn)子在其外周面部具有多個狹 槽8a，所述狹縫8a沿徑向方向向外延伸，并配置在相等間隔的位置 上。在狹槽8a中，容納有葉輪12，所述葉輪12能夠沿徑向方向向外 朝著凸輪環(huán)6的內(nèi)周面突出。每個狹槽8a的徑向內(nèi)側(cè)端部與具有大致 圓筒形形狀的背壓室8b成一體地形成。
在設(shè)置于凸輪環(huán)6與轉(zhuǎn)子8之間的空間中，由兩個相鄰的葉輪12 限定出泵室13，并通過圍繞擺動支點銷5擺動凸輪環(huán)6，增大或者減 小泵室13的體積。
在第二流體壓力室10b中，安裝有壓縮螺旋彈簧14,使得始終將 凸輪環(huán)6向第一流體壓力室10a加載，即，向使得泵室13的體積最大 化的方向加載。
進(jìn)而，如圖3和圖8所示，在伴隨著轉(zhuǎn)子8的旋轉(zhuǎn)每個泵室13 的體積逐漸增大的吸入?yún)^(qū)域"A"中的轉(zhuǎn)子8側(cè)的后部泵體3的內(nèi)側(cè) 面3a，形成有大致為弧形的第一吸入口 15。第一吸入口15在其中央
9部形成有第一吸入孔15a，該第第一吸入孔15a向形成于后部泵體3 中的吸入通路16開口，從而，從儲存槽(未示出)經(jīng)過吸入管17被 引入到吸入通路16內(nèi)的工作流體通過第一吸入孔15a被引入到每個泵 室13。
進(jìn)而，如圖7所示，在后部泵體3的內(nèi)側(cè)面3a的大致的中央部， 形成支承驅(qū)動軸7的一個端部的凹部3b，在凹部3b的底部，形成與 吸入通路16連接的返回通路18。將返回通路18構(gòu)造成允許已經(jīng)在通 過限定在后部泵體3的內(nèi)側(cè)面3a與轉(zhuǎn)子8的位于后部泵體3側(cè)的外側(cè) 面8c之間的微小的間隙"C，，之后導(dǎo)入到凹部3b內(nèi)的工作流體返回 到吸入通路16，從而將工作流體通過第一吸入孔15a引導(dǎo)到第一吸入 口 15。
另一方面，如圖3和7所示，在伴隨著轉(zhuǎn)子8的旋轉(zhuǎn)每個泵室13 的體積逐漸減小的排出區(qū)域"B，，內(nèi)的位于轉(zhuǎn)子8側(cè)的壓力板11的內(nèi) 側(cè)面lla，形成有基本上為弧形的第一排出口 19和多個與所述第一排 出口 19連接的多個排出孔20。從泵室13排出的增壓流體通過第一排 出口 19和排出孔20被導(dǎo)入到排出側(cè)壓力室21，該排出側(cè)壓力室21 形成在前部泵體2的容納空間2a的底部，然后，通過形成在泵體1 的排出通路(未示出)，將增壓流體引導(dǎo)到動力轉(zhuǎn)向裝置(未示出)的 液壓動力釭內(nèi)。
壓力板11的內(nèi)側(cè)面lla,在面對后部泵體3的第一吸入口 15的 部分處，形成有具有與第一吸入口 15基本上相同形狀的第二吸入口 22。第二吸入孔22在其中間部形成有第二吸入孔22a，該第二吸入孔 22a向形成于前部泵體2中的溢流通路23開口，從而，通過溢流通路 23從后面將要描述的流體控制閥30的溢流閥40返回的工作流體，通 過第二吸入孔22a被引導(dǎo)到每個泵室13。
進(jìn)而，后部泵體3的內(nèi)側(cè)面3a在面對壓力板11的第一排出口 19 的部分處形成有第二排出口 24，該第二排出口 24具有和第一排出口 19基本上相同的形狀。從第二排出口 24的兩端分別延伸出窄槽25a 和25b,與第二排出口 24相比，每個窄槽都充分地小，并且，窄槽25a和25b沿著周向方向延伸到靠近第一吸入口 15的端部的位置處，從而， 可以抑制由于在每個泵室13內(nèi)的突然的壓力變化而引起的噪音。
如從上面的描述可以理解的那樣，通過使后部泵體3和壓力板11 的各自的內(nèi)側(cè)面3a和lla分別沿軸向方向?qū)ΨQ地設(shè)有第 一和第二吸入 口 15和22以及第一和第二排出口 19和24，保持每個泵室13的沿軸 向方向?qū)χ貌糠值膲毫ζ胶狻?br> 如圖7所示，壓力板11在其中心部形成有通孔26，驅(qū)動軸7穿 過該通孔，前部泵體2在容納空間2a的底部形成有軸孔2b，用于支 承驅(qū)動軸7的另一端部，軸孔2b與通孔26同軸地延伸。這些通孔26 和軸孔2b分別具有稍大于驅(qū)動軸7的外徑的內(nèi)徑，從而，在通孔26 和軸孔2b的內(nèi)周面的每一個與驅(qū)動軸7的外周面之間，限定出圓筒形 油通路27，從壓力板11的內(nèi)側(cè)面lla與位于壓力板11側(cè)的轉(zhuǎn)子8的 內(nèi)側(cè)面8d之間的間隙"C"流出的工作流體被引導(dǎo)到所述圓筒形油通 路27內(nèi)。
軸孔2b在軸向方向的大致的中間位置設(shè)有密封構(gòu)件28，在該密 封構(gòu)件28的內(nèi)側(cè)面形成有環(huán)狀槽28a,從而將軸孔2b的內(nèi)周面與驅(qū) 動軸7的外周面之間的間隙密封起來。進(jìn)而，在前部泵體2中，形成 有返回通路29，該返回通路29的一個端部向密封構(gòu)件28的環(huán)狀槽28a 開口，并且，該返回通路29的另一個端部連接到溢流通路23上，使 得被導(dǎo)入到圓筒形油通路27中的工作流體通過環(huán)形槽28a返回到溢流 通路23,從而通過第二吸入孔22a將工作流體再次引導(dǎo)到第二吸入口 22。
進(jìn)而，如圖7所示，前部泵體2在其上方內(nèi)部設(shè)有流量控制閥30， 該流量控制閥3 0控制從泵中排出的流體的量，將該閥配置成垂直于驅(qū) 動軸7延伸。如圖8所示，流量控制閥30包括滑閥部件32，該滑 閥部件32被可滑動地容納在形成于前部泵體2上的閥孔31內(nèi)；閥彈 簧34,該閥彈簧34將滑閥部件32向圖中的左方加載，從而使滑閥部 件32與閥孔31的插塞33接觸；高壓室35,該高壓室35被限定在插 塞33與滑閥部件32的前端之間，以便將出現(xiàn)在計量孔(未示出)的上游側(cè)的流體壓力、即已經(jīng)被導(dǎo)入到排出側(cè)壓力室21內(nèi)的增壓流體容 納在其中；以及中壓室36，該中壓室36安裝有閥彈簧34，并且將出 現(xiàn)在計量孔的下游側(cè)的流體壓力容納在其中；從而，當(dāng)中壓室36與高 壓室35之間的壓力差超過預(yù)定值時，反抗閥彈簧34的加載力，使滑 閥部件32向圖中的右方移動。
當(dāng)滑閥部件32位于圖8中的左側(cè)的位置時，第一流體壓力室10a 通過連通通路38與圍繞滑閥部件32限定的低壓室37連通，所述連通 通路38將第一流體壓力室10a與閥孔31連通。通過從吸入通路16 分支出來的低壓通路(未示出)，將來自于吸入通路16的低壓引導(dǎo)到 低壓室37中。
當(dāng)由于室35與36之間的壓力差將滑閥部件32向圖中右方移動 時，低壓室37被逐漸閉塞，第一流體壓力室10a與高壓室35連通， 從而將高的增壓流體容納在其中。即，有選擇地將低壓室37的流體壓 力和出現(xiàn)在計量孔的上游側(cè)的流體壓力導(dǎo)入到第 一流體壓力室10a 內(nèi)。
另一方面，如圖2所示，第二流體壓力室10b通過連通通路39 與第一吸入口 15連通，所述連通通路39形成在后部泵體3的內(nèi)側(cè)面 3a上并且從靠近第一吸入口 15的第二流體壓力室10b的位置起沿徑 向方向向外方延伸，從而，迫使第二流體壓力室10b總是接受吸入側(cè) 的流體壓力(低壓)。
當(dāng)中壓室36內(nèi)的壓力達(dá)到預(yù)定值時，即，當(dāng)上述動力缸內(nèi)的工作 壓力達(dá)到預(yù)定值時，安裝在滑閥部件32內(nèi)的溢流閥40被打開，以便 將增壓流體釋放到溢流通路23。
進(jìn)而，如圖3和7所示，壓力板ll的內(nèi)側(cè)面lla在吸入?yún)^(qū)域"A" 中面對背壓室8b的部分處形成有弧形的第一吸入側(cè)背壓槽41，該第 一吸入側(cè)背壓槽41在圓周方向上具有預(yù)定的長度。第一吸入側(cè)背壓室 41在其兩端部形成有各個連通孔41a，所述連通孔41a與上述排出側(cè) 壓力室21連接，從而，通過連通孔41a將增壓流體在排出側(cè)壓力室 21內(nèi)的部分引導(dǎo)到各個背壓室8b。進(jìn)而，內(nèi)側(cè)面在吸入?yún)^(qū)域"A"中面對背壓室8b的部分處形成有 第一排出側(cè)背壓槽42，該第一排出側(cè)背壓槽42具有基本上和上述第 一吸入側(cè)背壓槽41相同的形狀，第一排出側(cè)背壓槽42與第一吸入側(cè) 背壓槽位于共同的假想圓上沿直徑方向?qū)χ玫奈恢蒙?圖3中對稱的 上下位置)。在第一排出側(cè)背壓槽42中，配置有沿軸向方向延伸的節(jié) 流孔42a，該節(jié)流孔41a與排出側(cè)壓力室21連接，從而通過節(jié)流孔42a 將泵排出壓力引導(dǎo)到槽42內(nèi)。
如圖3所示，在壓力板ll的內(nèi)側(cè)面lla上，通過i殳置第一吸入側(cè) 背壓槽41和第一排出側(cè)背壓槽42，圍繞通孔26限定出大致為圓環(huán)形 的密封面43,并且，在密封面23上，形成圓環(huán)形的潤滑槽44，用于 對與轉(zhuǎn)子8的接觸進(jìn)行潤滑。
如圖l和3所示，當(dāng)從橫向方向觀察時，潤滑槽44具有大致為矩 形的橫截面，并且沿著周向方向沒有切口地連續(xù)延伸，從而，將密封 面43劃分成外側(cè)密封面43a和內(nèi)側(cè)密封面43b 潤滑槽44位于密封 面43的這樣一個區(qū)域內(nèi)，在該區(qū)域中，從通孔26的內(nèi)周面26a到潤 滑槽44的徑向?qū)挾鹊闹行?P，，的距離"L"為密封面43的總徑向?qū)?度"W1"的24%至70%。在所列舉的實施形式中，將潤滑槽44的寬 度的中心"P，，的距離"L"設(shè)定為總寬度"Wr的30%至45%，通 過后面描述的的實驗結(jié)果，證實上述范圍是令人滿意的。
將潤滑槽44的徑向?qū)挾?W2"設(shè)定成密封面43的總徑向?qū)挾?"Wr的10%至25%,將深度"D"設(shè)定在大于密封面43的總寬度 "Wr的25%的范圍。在所列舉的實施形式中，將潤滑槽44的徑向 寬度"W2"設(shè)定成密封面43的總徑向?qū)挾?Wl"的15%至20%， 通過后面描述的的實驗結(jié)果，證實上述范圍是令人滿意的。
如圖4和7所示，前部泵體2的容納空間2a的底面形成有環(huán)形的 密封保持槽45，當(dāng)從軸向方向觀察時，該密封保持槽45具有大致為 蘑菇狀的橫截面。如圖4的假想線所示，相對于壓力板ll的容納空間 2a的底部側(cè)的外側(cè)面lib而言，密封保持槽45具有內(nèi)部部分以及外 部部分，所述內(nèi)部部分圍繞通孔26的下半部延伸，所述外部部分的對向端部從通孔26的上半部的對向的外周端部向外方延伸，并且彼此相 向延伸，以便將第二吸入口 22的中心部分包圍起來。密封保持槽45 具有牢固地固定于其上的由橡膠材料制成的密封構(gòu)件46。
如圖4所示，在壓力板ll的外側(cè)面llb上，由于存在著密封構(gòu)件 46,第二吸入孔22a的外周區(qū)域的內(nèi)部和外部分別形成與吸入側(cè)連通 的低壓區(qū)域"Lp"和與排出側(cè)連通的高壓區(qū)域"Hp",并且，如圖7 所示，向被密封構(gòu)件46包圍的低壓區(qū)域"Lp"施加被從溢流通路23 導(dǎo)入的流體壓力(低壓)，并且向圍繞密封構(gòu)件46設(shè)置的高壓區(qū)域 "Hp"施加已經(jīng)從排出側(cè)壓力室21導(dǎo)入的流體壓力(高壓)。
另一方面，如圖2所示，后部泵體3的內(nèi)側(cè)面3a在面對壓力板 11的第一吸入側(cè)背壓槽41的位置處形成有第二吸入側(cè)背壓槽47，該 第二吸入側(cè)背壓槽47具有和上述第一吸入側(cè)背壓槽41基本上相同的 形狀。進(jìn)而，后部泵體3在面對第一排出側(cè)背壓槽42的位置處形成有 第二排出側(cè)背壓槽48，第二排出側(cè)該背壓槽48具有和上述第一排出 側(cè)背壓槽42基本上相同的形狀，第二排出側(cè)背壓槽48與第二吸入側(cè) 背壓槽47大致對稱的設(shè)置(在圖2中，位于對稱的上下位置處)。第 二吸入側(cè)背壓槽47和第二排出側(cè)背壓槽48各自的端部通過連通槽 49a和49b連接，所述連通槽49a和49b的深度比槽47和48的深度 淺。
在后部泵體3的內(nèi)側(cè)面3a上，圍繞凹部3b形成有大致為圓環(huán)形 的密封面50，所述密封面50由第二吸入側(cè)背壓槽47、第二排出側(cè)背 壓槽48和連通槽49a和49b限定。密封面50在面對潤滑槽44的部分 處形成有潤滑槽51,該潤滑槽51具有和潤滑槽44基本上相同的形狀。
下面，參照圖2描述根據(jù)實施形式的可變?nèi)萘咳~輪泵的特有的作用。
在操作時，在可變?nèi)萘咳~輪泵中，利用泵排出壓力將壓力板11 向轉(zhuǎn)子8加載，從而，壓力板ll的內(nèi)側(cè)面lla完全與轉(zhuǎn)子8的內(nèi)側(cè)面 8d接觸。在這種條件下，在壓力板11的內(nèi)側(cè)面lla與轉(zhuǎn)子8的內(nèi)側(cè) 面8d之間產(chǎn)生上面描述的間隙"C"，從而，迫使壓力板ll的中心區(qū)域最大程度地突出，導(dǎo)致通孔26的外周區(qū)域被轉(zhuǎn)子8的內(nèi)側(cè)面8d強(qiáng) 力地推壓。
但是，由于當(dāng)壓力板ll的內(nèi)側(cè)面lla可滑動地接觸轉(zhuǎn)子8時易于 受到不平衡的磨損的密封面43形成有滿足上述尺寸條件的潤滑槽44, 所以，形成下面的所需要的流體流。即，如圖l中的虛線所示，迫使 第一吸入側(cè)背壓槽41和第一排出側(cè)背壓槽42內(nèi)的增壓流體通過間隙 "C"流向外側(cè)密封面43a。然后，將引導(dǎo)于外側(cè)密封面43a與轉(zhuǎn)子8 之間的增壓流體引導(dǎo)到潤滑槽44中，同時，對外側(cè)密封面43a與轉(zhuǎn)子 8的內(nèi)側(cè)面8d之間的接觸部進(jìn)行潤滑。
然后，被引入到潤滑槽44內(nèi)的增壓流體被暫時保持在其中，然后， 從潤滑槽44向內(nèi)側(cè)密封面43b導(dǎo)入。然后，將引導(dǎo)于內(nèi)側(cè)密封面43b 與轉(zhuǎn)子8之間的增壓流體引導(dǎo)到壓力板11的徑向內(nèi)側(cè)，即，引導(dǎo)到上 述圓筒形油通路27，同時，對內(nèi)側(cè)密封面43b與內(nèi)側(cè)面8d之間的接 觸部進(jìn)行密封。與此類似，將被導(dǎo)入到圓筒狀油通路27內(nèi)的增壓流體 通過密封構(gòu)件28的環(huán)形槽28a和返回通路29引導(dǎo)到溢流通路23，并 通過第二吸入孔22a返回到吸入側(cè)泵室13。
如上面所述，通過壓力板11的內(nèi)側(cè)面lla的密封面43i殳置有上 述潤滑槽44，實現(xiàn)上述潤滑操作。特別是，通過將到潤滑槽44的徑 向?qū)挾鹊闹行?P"的距離"L"、徑向?qū)挾?W2"和深度"D"設(shè)定 在上面所述的范圍內(nèi)，由于優(yōu)異的潤滑操作，能夠可靠地抑制壓力板 11的內(nèi)側(cè)面11a側(cè)的通孔26的外周區(qū)域的粘附。通過下面將要描述 的泵裝置的耐久性試驗的結(jié)果，證明了該優(yōu)異的潤滑操作。
圖5是表示隨機(jī)改變到潤滑槽44的徑向?qū)挾鹊闹行?P"的距離 "L"和徑向?qū)挾?W2"的耐久試驗的結(jié)果的曲線圖。在該曲線圖中， 對于內(nèi)側(cè)面11a側(cè)的通孔26的外周區(qū)域未受到粘附的情況評價或表示 為"O"，對于外周面區(qū)域受到粘附的情況評價或者表示為"x"。
即，在將到潤滑槽44的徑向?qū)挾鹊闹行?P"的距離"L"設(shè)定 成小于等于密封面43的徑向?qū)挾?Wr的24%、或者大于等于密封 面43的徑向?qū)挾?W1"的70%的情況下，潤滑槽44在徑向方向上
15位移過大，從而，外側(cè)密封面43a或者內(nèi)側(cè)密封面43b的密封面積變 小，以至于密封面43a和43b之一的密封性能過分降低，從而潤滑槽 44的潤滑作用不足。
另一方面，在將到潤滑槽44的徑向?qū)挾鹊闹行?P"的距離"L" 設(shè)定在從密封面43的徑向?qū)挾?W1"的24%至70%的范圍內(nèi)時，獲 得潤滑槽44的令人滿意的潤滑作用。特別是，在將距離"L，，設(shè)定成 徑向?qū)挾?W1"的30%至45%的范圍內(nèi)的情況下，不會導(dǎo)致潤滑槽 44的徑向位置的過分位移，從而獲得外側(cè)密封面43a和內(nèi)側(cè)密封面40b 的合適的密封面積，獲得優(yōu)異的密封性能和令人滿意的潤滑作用。
另一方面，在將潤滑槽44的徑向?qū)挾?W2"設(shè)定成等于或小于 密封面43的徑向?qū)挾?W1"的10%的情況下，徑向?qū)挾?W2"變 得太小，從而將不能保持足夠的流體，從而，不能獲得潤滑槽44的令 人滿意的潤滑作用。另一方面，在將潤滑槽44的徑向?qū)挾?W2"設(shè) 定成等于或者大于密封面43的徑向?qū)挾?Wr的25%的情況下，密 封面43的密封面積變得過小，從而，密封面43的密封性能過分降低， 導(dǎo)致潤滑槽44的不令人滿意的潤滑作用。
另一方面，在將潤滑槽44的徑向?qū)挾?W2"設(shè)定成密封面43 的徑向?qū)挾?Wr的10%至25%的范圍內(nèi)的情況下，獲得潤滑槽44 的令人滿意的潤滑作用。如圖5中的斜線部分所示，在將徑向?qū)挾?"W2"設(shè)定成徑向?qū)挾?Wr的15%至20%的范圍內(nèi)的情況下，無 需將潤滑槽44的徑向?qū)挾仍龃蟮讲槐匾某潭染涂梢垣@得合適的潤 滑量，從而，在導(dǎo)致優(yōu)異的潤滑作用的同時，獲得潤滑性能和密封性 能。
通過上述實驗可以看出，為了借助潤滑槽44獲得令人滿意的潤滑 作用，將到潤滑槽44的徑向?qū)挾鹊闹行?P"的距離"L"和徑向?qū)?度"W2"設(shè)定在圖5中用較粗的線包圍的區(qū)域"G"內(nèi)。
圖6是表示在耐久試驗中的結(jié)果的曲線圖，在所述試驗中，在區(qū) 域"G"內(nèi)，只改變潤滑槽44的深度"D",同時，將上述參數(shù)"L" 和"W2"固定在確定的值。和上述實驗類似，對于在壓力板ll的滑動面上未出現(xiàn)粘附的情況，評價或表示為對于在滑動面上出現(xiàn) 粘附的情況，評價或者表示為"x"。
即，在將潤滑槽44的深度"D"設(shè)定成潤滑槽44的徑向?qū)挾?W2" 的25%的情況下，潤滑槽44的深度變得太小，從而，該槽不能在其 中保持足夠量的流體，導(dǎo)致不能呈現(xiàn)出潤滑槽44的令人滿意的潤滑作 用。
另一方面，在將潤滑槽44的深度"D"設(shè)定成潤滑槽44的徑向 寬度"W2"的25%或者更大的情況下，獲得潤滑槽44的令人滿意的 潤滑作用。結(jié)果，可以看出，能夠借助潤滑槽44確保令人滿意的潤滑 作用的深度"D"，在圖6中的較粗的線以上的范圍內(nèi)，即，在大于徑 向?qū)挾?W2"的25%的范圍內(nèi)。
從而，在上述實施形式中，通過壓力板11的密封面43設(shè)置有滿 足徑向位置"L"和徑向?qū)挾?W2"的上述設(shè)定條件的潤滑槽44,即 使當(dāng)將泵的排出壓力設(shè)定得高時，也能夠可靠地防止壓力板11向轉(zhuǎn)子 8上的粘附，因為被強(qiáng)烈地推壓到轉(zhuǎn)子8上的壓力板11的內(nèi)側(cè)面lla 的通孔26的外周部被有效地潤滑，同時，有效地減小轉(zhuǎn)子8的內(nèi)側(cè)面 8d和密封面43之間的密封的惡化。
特別是，當(dāng)將到潤滑槽44的徑向?qū)挾鹊闹行?P"的距離"L" 設(shè)定在密封面43的徑向?qū)挾?Wr的30%至45%的范圍內(nèi)、同時將 潤滑槽44的徑向?qū)挾?W2"設(shè)定在密封面43的徑向?qū)挾?W1"的 15%至20%的范圍內(nèi)時，可以防止?jié)櫥?4的徑向方向位置過分地 位移，并且，密封面43a和43b能夠獲得合適地密封的表面，從而， 只借助實際上需要的流體的量就可以獲得令人滿意的潤滑，而無需將 潤滑槽44的徑向?qū)挾仍龃蟮讲槐匾某潭?。從而，可以最有效地抑?由于增壓流體的泄漏不可避免地引起的泵的效率的降低，以及獲得轉(zhuǎn) 子8和壓力板11的各個滑動面之間的潤滑。
進(jìn)而，通過將潤滑槽44的深度"D"設(shè)定在大于密封面43的徑 向?qū)挾?W1"的25%的范圍內(nèi)，潤滑槽44可以保持更大量的增壓流 體，從而可以增大潤滑槽44的潤滑性能，可靠地防止壓力板ll向轉(zhuǎn)子8上的粘附。
進(jìn)而，因為密封面50與轉(zhuǎn)子8的外側(cè)面8c之間的間隙由增壓流 體潤滑，所述增壓流體通過潤滑槽51從第二吸入側(cè)背壓槽47和第二 排出側(cè)背壓槽48漏出到該間隙內(nèi)，并且，增壓流體通過返回通路18 從凹部3b返回到吸入側(cè)，所以在后部泵體3的內(nèi)側(cè)面3a上，獲得和 在壓力板ll的內(nèi)側(cè)面lla處的上述潤滑作用基本上相同的作用。
進(jìn)而，通過利用密封構(gòu)件46將壓力板11的外側(cè)面llb的第二吸 入孔22a的外周部分隔成內(nèi)側(cè)區(qū)域和外側(cè)區(qū)域，使吸入壓力作用到壓 力板11的上半部的內(nèi)側(cè)(即，面對轉(zhuǎn)子8的一側(cè))，與此同時，將已 經(jīng)從溢流閥40和返回通路29返回的低增壓工作流體作用到壓力板11 的上半部的外側(cè)(即，面對容納空間2a的底部的一側(cè))，從而，可以 使作用到在軸向方向上相反的兩側(cè)lla和llb上的流體壓力平衡。即， 抑制壓力板11的上半部向轉(zhuǎn)子8變形或者推壓的不希望有的現(xiàn)象，從 而，抑制或者降低由壓力板11的內(nèi)側(cè)面lla的上半部對轉(zhuǎn)子8的高壓 引起的密封面43的不平衡磨損的增大。
進(jìn)而，由于當(dāng)從軸向方向觀察時潤滑槽44具有基本上為環(huán)形的截 面，所以，允許工作流體在潤滑槽44內(nèi)形成循環(huán)流，從而，進(jìn)一步增 大潤滑槽44的潤滑性能。
進(jìn)而，壓力板ll利用燒結(jié)材料借助模壓技術(shù)制成，潤滑槽44可 以自由地釆取各種形狀。進(jìn)而，由于燒結(jié)材料是多孔性的，所以，工 作流體可以被蓄積在形成于壓力板11內(nèi)的微小的孔內(nèi)，從而當(dāng)壓力板 11與轉(zhuǎn)子8可滑動地接觸時顯示出來的潤滑性能極大地增加。
圖9表示本發(fā)明的第二種實施形式。本實施形式的基本結(jié)構(gòu)與上 述第一種實施形式的結(jié)構(gòu)基本上相同，在第二種實施形式中，對第一 種實施形式的潤滑槽44進(jìn)行了改型。
即，在與上述第一種實施形式的由密封構(gòu)件46限定的低壓區(qū)域 "Lp"的其余的部分對應(yīng)的部分，第二種實施形式中的潤滑槽44形 成有沿周向方向延伸的比較窄的槽部52,該槽部52具有比潤滑槽44 的徑向?qū)挾?W2"小的徑向?qū)挾?W3"。說明書第16/20頁
從而，在第二種實施形式中，壓力板ll的兩個側(cè)面lla和llb的 被排出側(cè)流體壓力(較高的壓力)推壓的部分，即，隨著在側(cè)面lla 和llb之間的壓力差的出現(xiàn)、變形傾向于增大的部分，在與轉(zhuǎn)子8接 觸的部分達(dá)到令人滿意的潤滑性能，由于設(shè)置較窄的槽部52，被吸入 側(cè)流體壓力(低壓)推壓的部分，即，即使在側(cè)面lla和llb之間的 壓力差出現(xiàn)時變形也不會增加得太大的部分，對于在低壓區(qū)域"Lp" 中壓力板11和轉(zhuǎn)子8相互接觸面也顯示出令人滿意的密封性能。
從而，在第二種實施形式中，也獲得和第一種實施形式基本上相 同的作用和效果。除此之外，在需要強(qiáng)有力地潤滑的部分，由于在相 互接觸面上令人滿意的潤滑，粘附得到抑制，在只需要輕微的潤滑的 部分，由于相互接觸面之間的增強(qiáng)的密封，增壓流體從背壓槽41和 42的泄漏受到抑制，從而，同時有效地實現(xiàn)相互接觸面的潤滑，并抑 制因流體泄漏引起的泵的效率的降低。
圖IO表示本發(fā)明的第三種實施形式。所述第三種實施形式，沒有 對應(yīng)于上述第一種實施形式中的較窄的槽部52的部分，并且，作為部 分52的替代部分，具有擴(kuò)大的密封面53，在第三種實施形式中，當(dāng) 從軸向方向觀察時，潤滑槽44具有大致C形的橫截面。
即，在壓力板11中，只有絕對需要潤滑的部分設(shè)有潤滑槽44， 而并不絕對需要潤滑的部分形成有擴(kuò)大的密封面53，從而，壓力板ll 和轉(zhuǎn)子8相互的接觸面同時滿足潤滑和密封性能。從而，相互接觸面 的潤滑和抑制因增壓流體泄漏引起的泵的效率的降低均有效地得以實 現(xiàn)。
圖11表示本發(fā)明的第四種實施形式。本實施形式的基本結(jié)構(gòu)和上 面描述的第一種實施形式相同，在所述第四種實施形式中，對于第一 種實施形式的潤滑槽44進(jìn)行了改型。
即，在與上述第一種實施形式的密封構(gòu)件46限定的低壓區(qū)域"Lp" 的其余部分對應(yīng)的部分，第四種實施形式的潤滑槽44形成有直的槽部 54，該直的槽部54向圖11的左和右延伸，并具有徑向距離"L1"， 該徑向距離"L1"小于到潤滑槽44的徑向?qū)挾鹊闹行?P，，的距離"L"。
19從而，在本實施形式中，也能獲得與第一種實施形式基本相同的
作用效果。另外，由于在潤滑槽44的低壓區(qū)域"Lp"中設(shè)置直的槽 部54，所以，外側(cè)密封面43a在壓力板11不容易產(chǎn)生軸向方向變形 的低壓區(qū)域"Lp，，內(nèi)擴(kuò)大，并因此減少增壓流體從第一吸入側(cè)背壓槽 41中的泄漏，從而，使得潤滑槽44具有合適的潤滑性能以及合適的 密封性能。
下面，對于上述各實施形式所具有的除上述權(quán)利要求限定的發(fā)明 之外的技術(shù)思想進(jìn)行描述。
在權(quán)利要求l中 一種可變?nèi)萘咳~輪泵，其特征在于，當(dāng)從橫向 方向觀察時，潤滑槽具有基本上弧形的橫截面。
根據(jù)本發(fā)明，由于將潤滑槽構(gòu)造成當(dāng)從橫向方向觀察時具有基本 上弧形的橫截面，所以，可以降低當(dāng)流體流過潤滑槽時產(chǎn)生的流動阻 力，從而，獲得在潤滑槽內(nèi)的工作流體的潤滑性的改善。
在權(quán)利要求2中如權(quán)利要求1所述的可變?nèi)萘咳~輪泵，其進(jìn)一 步的特征在于，將潤滑槽構(gòu)造成當(dāng)從軸向方向觀察時具有基本上環(huán)形 的橫截面。
根據(jù)本發(fā)明，由于從軸向方向觀察時潤滑槽具有基本上環(huán)形的橫 截面，所以，可以使工作流體在潤滑槽內(nèi)循環(huán)，從而，可以大大地改 善潤滑槽的潤滑性能。
在權(quán)利要求3中如權(quán)利要求1所述的可變?nèi)萘咳~輪泵，其進(jìn)一 步的特征在于，潤滑槽形成于壓力板上，位于壓力板的當(dāng)向壓力板施 加泵排出壓力時變形大的部分處，在壓力板的變形不太大的部分處， 形成密封面，該密封面進(jìn)行對轉(zhuǎn)子的內(nèi)側(cè)面的密封。
根據(jù)本發(fā)明，潤滑槽形成在壓力板上，位于當(dāng)向壓力板上施加泵 的排出壓力時變形大的部分處，在變形不大的部分處形成對轉(zhuǎn)子的內(nèi) 側(cè)面進(jìn)行密封的密封面。借此，借助潤滑槽，同時確保潤滑性能和密 封性能。
在權(quán)利要求4中如權(quán)利要求3所述的可變?nèi)萘咳~輪泵，其進(jìn)一 步的特征在于，密封面形成在排出口側(cè)。根據(jù)本發(fā)明，由于在排出口側(cè)，在壓力板的軸向相反的兩個部分 顯示出較高的壓力，從而在這種相反部分上保持各自壓力的平衡，當(dāng) 向壓力板上施加增壓流體時引起的壓力板的軸向方向的變形相對較 小。從而，通過在排出口側(cè)設(shè)置上述密封面，可以抑制工作流體從背 壓槽泄漏。
在權(quán)利要求5中如權(quán)利要求3所述的可變?nèi)萘咳~輪泵，其進(jìn)一 步的特征在于，使?jié)櫥畚挥趬毫Π宓脑趬毫Π宓妮S向相反部分之間 的壓力差大的部分處，在壓力板的壓力差小的部分處設(shè)置密封面，該 密封面實現(xiàn)相對于轉(zhuǎn)子的內(nèi)側(cè)面的密封。
根據(jù)本發(fā)明，在壓力板的軸向相反的部分之間壓力差大的部分處， 由于壓力板被壓力差向一個軸向方向加載，所以該部分的變形增大。 因此，通過該部分設(shè)置有潤滑槽，能夠有效地抑制壓力板和轉(zhuǎn)子之間 的粘附。同時，在壓力差小的其它部分處，通過該其它部分設(shè)置有密 封面，抑制工作流體從背壓槽中泄漏，同時防止壓力板與轉(zhuǎn)子之間的 粘附。
在權(quán)利要求6中如權(quán)利要求3所述的可變?nèi)萘咳~輪泵，其進(jìn)一 步的特征在于，壓力板在其面對前部泵體的容納空間的 一側(cè)設(shè)置有密 封構(gòu)件，借助該密封構(gòu)件分隔出高壓部分和低壓部分，并且，將密封 面配置在由密封構(gòu)件限定的低壓部分處。
根據(jù)本發(fā)明，因為在被密封構(gòu)件限定的低壓部分處，壓力板的軸 向相反側(cè)顯示出在它們之間保持平衡壓力條件的低壓，所以，壓力板
的軸向方向的變形小。從而，通過在低壓部分上設(shè)置上述密封面，抑 制工作流體從背壓槽泄漏。
在權(quán)利要求7中如權(quán)利要求1所述的可變?nèi)萘咳~輪泵，其進(jìn)一 步的特征在于，利用模壓技術(shù)制造壓力板。
根據(jù)本發(fā)明，由于利用模壓技術(shù)制造壓力板，所以，可以自由地 設(shè)置潤滑槽的形狀。
在權(quán)利要求8中如權(quán)利要求7所述的可變?nèi)萘咳~輪泵，其進(jìn)一 步的特征在于，壓力板由燒結(jié)材料制成。根據(jù)本發(fā)明，由于燒結(jié)材料是多孔質(zhì)的，所以，工作流體可以儲 存在形成于壓力板上的微細(xì)的孔內(nèi)，可以進(jìn)一步增大壓力板相對于轉(zhuǎn) 子的潤滑性能。
在權(quán)利要求9中如權(quán)利要求7所述的可變?nèi)萘咳~輪泵，其進(jìn)一 步的特征在于，壓力板由模鑄鋁材料制成。
根據(jù)本發(fā)明，由于壓力板由模鑄鋁材料制成，所以，可以減小裝 置的整個結(jié)構(gòu)的重量。進(jìn)而，通過向鋁模鑄材料中添加適當(dāng)量的抗磨 添加劑，可以控制壓力板相對于轉(zhuǎn)子的耐磨性。
在權(quán)利要求10中如權(quán)利要求7所述的可變?nèi)萘咳~輪泵，其進(jìn)一 步的特征在于，潤滑槽在圓周方向上具有形狀不同的部分。
根據(jù)本發(fā)明，可以借助諸如需要大量的流體的部分和只需要少量 流體的部分，根據(jù)流體的需要，在圓周方向上改變或者調(diào)節(jié)潤滑流體 的量。
在權(quán)利要求ll中如權(quán)利要求10所述的可變?nèi)萘咳~輪泵，其進(jìn) 一步的特征在于，只在沿周向方向延伸的假想線的一個部分處配置潤滑槽。
根據(jù)本發(fā)明，在需要潤滑的部分設(shè)置潤滑槽，在不需要潤滑的部 分設(shè)置不設(shè)潤滑槽的密封面。借此，可以同時實現(xiàn)潤滑性能和密封性 能。
在權(quán)利要求12中如權(quán)利要求IO所述的可變?nèi)萘咳~輪泵，其進(jìn) 一步的特征在于，潤滑槽具有根據(jù)在圓周方向上的位置而改變的徑向 寬度。
根據(jù)本發(fā)明，對于需要較大量潤滑的部分，通過增大潤滑槽的徑 向?qū)挾龋梢栽龃鬂櫥阅?，從而抑制壓力板與轉(zhuǎn)子之間的粘附，對 于只需要少量潤滑的部分，通過減小潤滑槽的徑向?qū)挾?，可以增加?封性能，從而，可以抑制工作流體從背壓槽泄漏。
在權(quán)利要求13中如權(quán)利要求10所述的可變?nèi)萘咳~輪泵，其進(jìn) 一步的特征在于，將潤滑槽構(gòu)造成到中心的距離根據(jù)在圓周方向上所 處的位置而改變。根據(jù)本發(fā)明，由于將潤滑槽形成為到中心的距離根據(jù)在圓周方向 上所處的位置而改變的形狀，所以，能夠合適地達(dá)到潤滑性能和密封 性能。
本發(fā)明并不局限于上述實施形式的結(jié)構(gòu)，可以應(yīng)用于根據(jù)泵裝置
的頭見格和尺寸改變吸入口 15和22、排出口 19和24、背壓槽41、 42、 47和48的形狀、尺寸等的結(jié)構(gòu)。
進(jìn)而，通過將上述第二種和第三種實施形式的窄的槽部52和擴(kuò)大 的密封面53置于它們對應(yīng)的范圍"B"，即，通過將它們對稱地置于 圖9和10的上部和下部位置，可以省略密封構(gòu)件46和密封保持槽45。
在這種情況下，窄的槽部52和擴(kuò)大的密封面53配置在排出區(qū)域 "B"的周向范圍內(nèi)，在該范圍內(nèi)，泵的排出壓力被施加到壓力板11 的兩個軸向相反的側(cè)面lla和llb上，以《更在軸向方向上達(dá)到平衡的 壓力條件，并且，將潤滑槽44只配置在除排出區(qū)域"B，，之外的周向 范圍內(nèi)，在該范圍內(nèi)，相反的側(cè)面lla與llb之間的壓力差是顯著的。 從而，在抑制增壓流體從背壓槽41和42泄漏的同時，可以防止壓力 板11的滑動接觸面的粘附。進(jìn)而，由于無需設(shè)置密封構(gòu)件46和密封 保持槽45，所以，可以降低制造成本。
當(dāng)從橫向觀察時，潤滑槽44可以具有大致弧形的橫截面。在這種 情況下，可以降低增壓流體流入潤滑槽44內(nèi)時出現(xiàn)的流動阻力，從而， 可以增大流入潤滑槽44內(nèi)的增壓流體的潤滑性能。
進(jìn)而，可以利用模鑄鋁材料制造壓力板11。在這種情況下，可以 實現(xiàn)泵裝置的整個結(jié)構(gòu)的輕量化。進(jìn)而，通過向鋁模鑄材料中添加適 當(dāng)量的耐磨添加劑，可以控制壓力板對轉(zhuǎn)子的耐磨性。
權(quán)利要求
1. 一種可變?nèi)萘咳~輪泵，包括泵體，所述泵體包括具有限定于其內(nèi)部的容納空間的前部泵體和安裝到所述前部泵體上、用于關(guān)閉所述容納空間的后部泵體；驅(qū)動軸，所述驅(qū)動軸穿過泵體并被可旋轉(zhuǎn)地支承在該泵體中；轉(zhuǎn)子，所述轉(zhuǎn)子安裝到驅(qū)動軸的外周面上，并容納在所述容納空間中；多個葉輪，所述葉輪可退回及伸出地容納在以沿徑向向外延伸的方式形成在轉(zhuǎn)子上的多個狹縫內(nèi)；凸輪環(huán)，所述凸輪環(huán)可圍繞轉(zhuǎn)子擺動地配置，以便形成多個泵室，每個泵室由相鄰的兩個葉輪、轉(zhuǎn)子和凸輪環(huán)的一部分所限定；壓力板，所述壓力板以被置于轉(zhuǎn)子和凸輪環(huán)的內(nèi)側(cè)面與容納空間的底面之間的方式配置，被從容納空間的底部側(cè)引導(dǎo)的泵排出壓力向轉(zhuǎn)子的內(nèi)側(cè)面加載，并被推壓到轉(zhuǎn)子的內(nèi)側(cè)面上，以便與轉(zhuǎn)子的內(nèi)側(cè)面可滑動地接觸；第一和第二流體壓力室，所述第一和第二流體壓力室圍繞凸輪環(huán)形成，以便控制凸輪環(huán)的偏心量；壓力控制機(jī)構(gòu)，所述壓力控制機(jī)構(gòu)控制第一和第二流體壓力室中的壓力；以及一種配置，所述配置包括吸入口，所述吸入口設(shè)置在面對轉(zhuǎn)子的后部泵體的內(nèi)側(cè)面和壓力板的內(nèi)側(cè)面之一上，并向每個泵室增大體積的區(qū)域敞開；排出口，所述排出口設(shè)置在上述所選擇的內(nèi)側(cè)面上，并向每個泵室減小體積的區(qū)域敞開；軸向延伸的通孔，該通孔形成在壓力板上，用于容納驅(qū)動軸；背壓槽，該背壓槽形成在壓力板的內(nèi)側(cè)面上的與轉(zhuǎn)子可滑動地接觸的區(qū)域處，以便向狹縫的底部供給增壓流體；密封面，所述密封面形成在背壓槽與上述通孔之間，與轉(zhuǎn)子的內(nèi)側(cè)面可滑動地接觸；以及沿周向方向延伸的潤滑槽，所述潤滑槽形成在密封面上，其特征在于，將潤滑槽的徑向?qū)挾仍O(shè)定成密封面的徑向?qū)挾鹊?0％至25％的范圍內(nèi)，將從潤滑槽的徑向?qū)挾鹊闹行牡酵椎膬?nèi)周面的距離設(shè)定在密封面的徑向?qū)挾鹊?4％至70％的范圍內(nèi)。
2. 如權(quán)利要求1所述的可變?nèi)萘咳~輪泵，其特征在于，將潤滑槽 的深度設(shè)定成潤滑槽的徑向?qū)挾鹊?5%或者更大。
3. 如權(quán)利要求1所述的可變?nèi)萘咳~輪泵，其特征在于，將潤滑槽 的徑向?qū)挾仍O(shè)定在密封面的徑向?qū)挾鹊?5 %至20 %的范圍內(nèi)。
4. 如權(quán)利要求1所述的可變?nèi)萘咳~輪泵，其特征在于，將從潤滑 槽的徑向?qū)挾鹊闹行牡酵椎膬?nèi)周面的距離設(shè)定在密封面的徑向?qū)挾?的30。/。至45%的范圍內(nèi)。
5. 如權(quán)利要求3所述的可變?nèi)萘咳~輪泵，其特征在于，將從潤滑 槽的徑向?qū)挾鹊闹行牡酵椎膬?nèi)周面的距離設(shè)定在密封面的徑向?qū)挾?的30%至45%的范圍內(nèi)。
全文摘要
本發(fā)明提供一種可變?nèi)萘咳~輪泵，該葉輪泵能夠可靠地抑制壓力板和轉(zhuǎn)子的相互接觸面的粘附。在這種可變?nèi)萘咳~輪泵中，諸如驅(qū)動軸(7)，轉(zhuǎn)子(8)，和壓力板(11)等泵部件，安裝到前部泵體(2)的容納空間(2a)內(nèi)，容納空間(2a)的開口側(cè)被后部泵體(3)封閉。壓力板在其與轉(zhuǎn)子滑動的接觸的側(cè)面上，形成有環(huán)狀潤滑槽(44)，該潤滑槽(44)設(shè)置在所述側(cè)面的密封面(43)上，該潤滑槽在側(cè)面的密封面(43)上的設(shè)置位置為形成在密封面(43)上的每一個弧形背壓槽(41)和(42)與形成在壓力板的中心部分上、用于接納驅(qū)動軸的通孔(26)之間。將潤滑槽(44)的徑向?qū)挾?W2)設(shè)定在密封面的徑向?qū)挾?W1)10％至25％的范圍內(nèi)，將從潤滑槽(44)的徑向?qū)挾戎行?P)到通孔的內(nèi)周面的距離(L)設(shè)定在密封面的徑向?qū)挾鹊?4％至70％的范圍內(nèi)。
文檔編號F04C2/344GK101501339SQ20078002997
公開日2009年8月5日 申請日期2007年9月25日 優(yōu)先權(quán)日2006年9月26日
發(fā)明者?？茟椏? 內(nèi)田由紀(jì)雄, 平本三千也, 添田淳 申請人:株式會社日立制作所