一種耐磨冷卻管道的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種耐磨冷卻管道，所述耐磨冷卻管道包括：彎管和直管，所述彎管和所述直管通過焊接固定連接，所述耐磨冷卻管道由碳化硅質(zhì)耐磨管道內(nèi)襯層、高溫粘接劑層、第一鋼質(zhì)外殼層、中空層和第二鋼質(zhì)外殼層構(gòu)成，所述高溫粘接劑層設(shè)置在所述碳化硅質(zhì)耐磨管道內(nèi)襯層和所述第一鋼質(zhì)外殼層之間，所述中空層設(shè)置在所述第二鋼質(zhì)外殼層和所述第一鋼質(zhì)外殼層之間，所述中空層用于激冷氣體通入所述管道內(nèi)。
【專利說明】一種耐磨冷卻管道
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及管道，尤其是一種耐磨冷卻管道。
【背景技術(shù)】
[0002]氣化爐排渣是氣化爐技術(shù)的一項關(guān)鍵工藝，是決定氣化爐正常使用的一道保障。根據(jù)目前國內(nèi)使用的氣化后所形成的殘渣排出有固定床和流動床兩種模式，一種是采用定時定量的固定排渣模式，另外一種是采用連續(xù)的進料和排渣的模式。因氣化爐排出的殘渣具有高溫，帶壓，磨損力強等特點，目前國內(nèi)幾乎所有的排渣都采用“破渣-噴水降溫-降壓-灰水處理”工藝路線。這個技術(shù)也并非完全成熟，存在耗水量大、二次污染、生產(chǎn)過程中環(huán)境惡劣以及閥門控制要求高、更換頻率勤等特點，投資很高，關(guān)鍵設(shè)備需待進口，運行成本也非常高。
[0003]灰水處理是由于噴水降溫造成，在噴水降溫這一單元進行改造，或利用其它干法模式，既可以達到清潔生產(chǎn)工藝，又可以免去灰水處理系統(tǒng)，從而達到節(jié)省投資，節(jié)約能源的目的。為此，我們結(jié)合碳化硅復(fù)合管材的開發(fā)，開發(fā)了耐磨管道冷卻系統(tǒng)，碳化硅是一種熱傳導(dǎo)性好且耐磨、耐高溫、耐腐蝕,強度又好的一種材料。
[0004]現(xiàn)有耐磨管道采用的碳化硅質(zhì)耐磨管道內(nèi)襯都是以粘土或二氧化硅結(jié)合的，碳化硅含量較低，只有70% -80%左右，而且碳化硅質(zhì)耐磨管道內(nèi)襯的生產(chǎn)工藝簡單，生成的結(jié)合相只占20%?30%，體積密度相對較低。碳化硅質(zhì)耐磨管道內(nèi)襯制品未能發(fā)揮碳化硅固有的優(yōu)良特點。
[0005]而且市場上大多數(shù)碳化硅質(zhì)耐磨管道內(nèi)襯采用剛玉陶瓷層厚度較薄且裂紋較多質(zhì)地易脆，碳化硅質(zhì)耐磨管道內(nèi)襯的厚度一般是4_，由于高溫復(fù)合無壓力使得陶瓷層較松散氣孔多并且由此導(dǎo)致碳化硅耐磨管道的耐磨性下降，陶瓷層與鋼管粘連處容易破裂、脫落。碳化硅質(zhì)耐磨管道內(nèi)襯因使用不耐高溫的膠水使得碳化硅質(zhì)耐磨管道內(nèi)襯容易脫落。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于克服上述現(xiàn)有技術(shù)中存在的缺陷，而提供一種高硬度、膨脹系數(shù)小、化學(xué)穩(wěn)定性好、采用激冷氣體進行冷卻且耐磨性強的耐磨冷卻管道。
[0007]為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種耐磨冷卻管道包括:彎管和直管，所述彎管和所述直管通過焊接固定連接，所述耐磨冷卻管道由碳化硅質(zhì)耐磨管道內(nèi)襯層、高溫粘接劑層、第一鋼質(zhì)外殼層、中空層和第二鋼質(zhì)外殼層構(gòu)成，所述高溫粘接劑層設(shè)置在所述碳化硅質(zhì)耐磨管道內(nèi)襯層和所述第一鋼質(zhì)外殼層之間，所述中空層設(shè)置在所述第二鋼質(zhì)外殼層和所述第一鋼質(zhì)外殼層之間，所述中空層用于激冷氣體通人所述管道內(nèi)。
[0008]所述高溫粘接劑層由氧化物高溫結(jié)合劑和助燒結(jié)劑構(gòu)成。
[0009]所述高溫粘接劑層是由所述氧化物高溫結(jié)合劑和所述助燒結(jié)劑在所述碳化硅質(zhì)耐磨管道內(nèi)襯層表面形成的交織結(jié)構(gòu)層。
[0010]所述彎管的碳化硅質(zhì)耐磨管道內(nèi)襯層采用不等厚偏心圓結(jié)構(gòu)構(gòu)成，所述彎管外圓的所述碳化硅質(zhì)耐磨管道內(nèi)襯厚度大于所述彎管內(nèi)圓的所述碳化硅質(zhì)耐磨管道內(nèi)襯厚度。
[0011]所述直管下半部的所述碳化硅質(zhì)耐磨管道內(nèi)襯厚度大于所述直管上半部的所述碳化硅質(zhì)耐磨管道內(nèi)襯厚度。
[0012]本發(fā)明提供的耐磨冷卻管道采用激冷氣體進行冷卻，且具有高硬度、膨脹系數(shù)小、化學(xué)穩(wěn)定性好和耐磨性強的特點。
【專利附圖】

【附圖說明】:
[0013]圖1是碳化硅耐磨復(fù)合彎頭的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0014]圖2是圖1所示的直管的剖面結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實施方式】:
[0015]下面結(jié)合附圖對發(fā)明的實施例進一步詳述。
[0016]采用激冷氣體進行冷卻，可副產(chǎn)不同等級蒸汽外送，在管道內(nèi)不同位置設(shè)置多股松動氣，利用渣、氣混合流態(tài)原理使不同方式布置的管道內(nèi)介質(zhì)均可順利通過，碳化硅的使用解決了輸送材質(zhì)問題。
[0017]如圖1-2所示，耐磨冷卻管道包括彎管I和直管2，所述彎管I和所述直管2通過焊接固定連接，所述管道由碳化硅質(zhì)耐磨管道內(nèi)襯層3、高溫粘接劑層4、第一鋼質(zhì)外殼層
5、中空層6和第二鋼質(zhì)外殼層7構(gòu)成，所述高溫粘接劑層4設(shè)置在所述碳化硅質(zhì)耐磨管道內(nèi)襯層3和第一鋼質(zhì)外殼層5之間，中空層6設(shè)置在第二鋼質(zhì)外殼層7和所述第一鋼質(zhì)外殼層5之間。
[0018]碳化硅質(zhì)耐磨管道內(nèi)襯層3選用優(yōu)質(zhì)sic為主要原料，采用先進的sic顆粒配比結(jié)構(gòu)。
[0019]所述高溫粘接劑層4由氧化物高溫結(jié)合劑和助燒結(jié)劑構(gòu)成。
[0020]所述高溫粘接劑層4既填補了所述碳化硅質(zhì)耐磨管道內(nèi)襯層3的sic顆粒間的縫隙，又在所述碳化硅質(zhì)耐磨管道內(nèi)襯層3表面形成的交織結(jié)構(gòu)層，填補了所述碳化硅質(zhì)耐磨管道內(nèi)襯層3的氣孔并在所述碳化硅質(zhì)耐磨管道內(nèi)襯層3表面形成厚厚的保護膜。從而形成性能優(yōu)良的高致密、高耐磨、高耐腐的高級碳化硅制品，制品密度可達到2.7g/cm以上。
[0021]所述彎管I的的碳化硅質(zhì)耐磨管道內(nèi)襯層3采用不等厚偏心圓結(jié)構(gòu)構(gòu)成，所述彎管I外圓的所述碳化硅質(zhì)耐磨管道內(nèi)襯3厚度大于所述所述彎管I內(nèi)圓的所述碳化硅質(zhì)耐磨管道內(nèi)襯3厚度。
[0022]所述直管2下半部的碳化硅質(zhì)耐磨管道內(nèi)襯3厚度大于所述直管2上半部的碳化硅質(zhì)耐磨管道內(nèi)襯3厚度。
[0023]以上對本發(fā)明的實施例進行了詳細(xì)說明，但所述內(nèi)容僅為本發(fā)明的較佳實施例，不能被認(rèn)為用于限定本發(fā)明的實施范圍。凡依本發(fā)明申請范圍所作的均等變化與改進等，均應(yīng)仍歸屬于本發(fā)明的專利涵蓋范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種耐磨冷卻管道，其特征在于，包括:彎管和直管，所述彎管和所述直管通過焊接固定連接，所述耐磨冷卻管道由碳化硅質(zhì)耐磨管道內(nèi)襯層、高溫粘接劑層、第一鋼質(zhì)外殼層、中空層和第二鋼質(zhì)外殼層構(gòu)成，所述高溫粘接劑層設(shè)置在所述碳化硅質(zhì)耐磨管道內(nèi)襯層和所述第一鋼質(zhì)外殼層之間，所述中空層設(shè)置在所述第二鋼質(zhì)外殼層和所述第一鋼質(zhì)外殼層之間，所述中空層用于激冷氣體通入所述管道內(nèi)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1中所述的碳化硅耐磨復(fù)合彎頭，其特征在于:所述高溫粘接劑層由氧化物高溫結(jié)合劑和助燒結(jié)劑構(gòu)成。
3.根據(jù)權(quán)利要求2中所述的碳化硅耐磨復(fù)合彎頭，其特征在于:所述高溫粘接劑層是由所述氧化物高溫結(jié)合劑和所述助燒結(jié)劑在所述碳化硅質(zhì)耐磨管道內(nèi)襯層表面形成的交織結(jié)構(gòu)層。
4.根據(jù)權(quán)利要求1中所述的碳化硅耐磨復(fù)合彎頭，其特征在于:所述彎管的碳化硅質(zhì)耐磨管道內(nèi)襯層采用不等厚偏心圓結(jié)構(gòu)構(gòu)成，所述彎管外圓的所述碳化硅質(zhì)耐磨管道內(nèi)襯厚度大于所述彎管內(nèi)圓的所述碳化硅質(zhì)耐磨管道內(nèi)襯厚度。
5.根據(jù)權(quán)利要求1中所述的碳化硅耐磨復(fù)合彎頭，其特征在于:所述直管下半部的碳化硅質(zhì)耐磨管道內(nèi)襯厚度大于所述直管上半部的碳化硅質(zhì)耐磨管道內(nèi)襯厚度。
【文檔編號】F16L53/00GK103939705SQ201410201083
【公開日】2014年7月23日 申請日期:2014年5月14日 優(yōu)先權(quán)日:2014年5月14日
【發(fā)明者】邵志輝 申請人:江蘇恒新能源科技有限公司