本發(fā)明涉及汽車配件技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種陶瓷剎車片。
背景技術(shù)：
隨著我國汽車工業(yè)的快速發(fā)展，特別是輕型客車的剎車片從性能、成本、壽命和環(huán)保等均提出了更高的技術(shù)要求。
申請?zhí)枮?01210317626.6的中國專利公開了一種改性酚醛樹脂基電子陶瓷剎車片，利用了滑石瓷纖維或高鋁氧磁纖維的電絕緣性優(yōu)良且成本較低、高頻、高溫、高強(qiáng)度的特點(diǎn)，很好地解決了現(xiàn)有材料存在的熱穩(wěn)定性和導(dǎo)電性差的問題，提高特殊條件下剎車片的剪切強(qiáng)度、沖擊強(qiáng)度，降低磨損，提高制動片的綜合性能。
而上述專利涉及的陶瓷剎車片采用石棉和金屬纖維作為填充劑，添加其他的抗磨劑，及粘合劑經(jīng)過硫化熱壓成型，產(chǎn)品在使用過程和使用后污染環(huán)境，且制動效果不穩(wěn)定。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是：本發(fā)明涉及一種陶瓷剎車片，主要以重晶粉和輕質(zhì)碳酸鈣為填充劑，在現(xiàn)有陶瓷配方的基礎(chǔ)上添加了芳綸纖維、納米膠粉和天然石墨，降低了氧化鋯和硫化硫化銻使用比例，解決了現(xiàn)有陶瓷剎車片在使用過程中污染環(huán)境且制動效果不穩(wěn)定的問題。
為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：一種陶瓷剎車片，由以下重量份的材料制備而成；
5-15份粘合劑；23.5-33.5份增強(qiáng)劑；1-7份增磨劑；11.3-21.3份抗磨潤滑劑；5.7-15.7份彈性增韌劑；27.5-37.5份填充劑；
所述增強(qiáng)劑由以下重量比的材料混合而成：芳綸纖維：陶瓷纖維：鈦酸鉀晶須：碳酸鈣晶須＝1：8：8：2；
所述抗磨潤滑劑由以下重量比的材料混合而成；二硫化鉬：硫化銻：石墨：煅燒石油焦＝1：3.5：1.9：1.75；
所述粘合劑由以下重量比的材料混合而成；納米膠粉：丁氰改性酚醛樹脂＝4：6.5。
本發(fā)明的有益效果在于：本發(fā)明在現(xiàn)有陶瓷剎車片配方的基礎(chǔ)上進(jìn)行改進(jìn)，采用比重較輕的芳綸纖維和納米膠粉，比重由原來的1.8-1.9降低至1.65-1.75之間，降低產(chǎn)品的單位成本，并達(dá)到降噪的效果，提高了產(chǎn)品的耐沖擊強(qiáng)度，由原來的0.45J/CM2提高到0.61J/CM2，剎車片的剪切強(qiáng)度也由2.0MPa提高到2.5MPa；產(chǎn)品采用的芳綸纖維和納米膠粉以后，多摩擦性能得到改善，相同溫度下單位時(shí)間的磨損率由原來的0.85降低到0.465，延長壽命達(dá)45％，同時(shí)摩擦系數(shù)也由原來的0.35-0.42提高到0.38-0.46，對制動距離的改善十分明顯；配方中取消了硫化鉬和硫磺粉等材料的使用，防止產(chǎn)品在高溫高壓壓制過程中二氧化硫和硫化鉬廢氣的產(chǎn)生，保證了工作環(huán)境的清潔。
具體實(shí)施方式
為詳細(xì)說明本發(fā)明的技術(shù)內(nèi)容、所實(shí)現(xiàn)目的及效果，以下結(jié)合實(shí)施方式予以說明。
本發(fā)明最關(guān)鍵的構(gòu)思在于：本發(fā)明在現(xiàn)有陶瓷剎車片配方的基礎(chǔ)上進(jìn)行改進(jìn)，主要以重晶粉和輕質(zhì)碳酸鈣為填充劑，采用比重較輕的芳綸纖維和納米膠粉，降低產(chǎn)品的單位成本，并達(dá)到降噪的效果，提高了產(chǎn)品的耐沖擊強(qiáng)度。
本發(fā)明提供一種一種陶瓷剎車片，由以下重量份的材料制備而成；
5-15份粘合劑；23.5-33.5份增強(qiáng)劑；1-7份增磨劑；11.3-21.3份抗磨潤滑劑；5.7-15.7份彈性增韌劑；27.5-37.5份填充劑；
所述增強(qiáng)劑由以下重量比的材料混合而成：芳綸纖維：陶瓷纖維：鈦酸鉀晶須：碳酸鈣晶須＝1：8：8：2；
所述抗磨潤滑劑由以下重量比的材料混合而成；二硫化鉬：硫化銻：石墨：煅燒石油焦＝1：3.5：1.9：1.75；
所述粘合劑由以下重量比的材料混合而成；納米膠粉：丁氰改性酚醛樹脂＝4：6.5。
上述陶瓷剎車片，在現(xiàn)有陶瓷剎車片配方的基礎(chǔ)上進(jìn)行改進(jìn)，采用比重較輕的芳綸纖維和納米膠粉，比重由原來的1.8-1.9降低至1.65-1.75之間，降低產(chǎn)品的單位成本，并達(dá)到降噪的效果，提高了產(chǎn)品的耐沖擊強(qiáng)度，由原來的0.45J/CM2提高到0.61J/CM2，剎車片的剪切強(qiáng)度也由2.0MPa提高到2.5MPa；產(chǎn)品采用的芳綸纖維和納米膠粉以后，多摩擦性能得到改善，相同溫度下單位時(shí)間的磨損率由原來的0.85降低到0.465，延長壽命達(dá)45％，同時(shí)摩擦系數(shù)也由原來的0.35-0.42提高到0.38-0.46，對制動距離的改善十分明顯；配方中取消了硫化鉬和硫磺粉等材料的使用，防止產(chǎn)品在高溫高壓壓制過程中二氧化硫和硫化鉬廢氣的產(chǎn)生，保證了工作環(huán)境的清潔。
優(yōu)選上述剎車片的配方所采用的材料比例，其中，
所述增磨劑由以下重量比的材料混合而成；氧化鋯：氧化鋁＝1：1；
所述彈性增韌劑由以下重量比的材料混合而成；摩擦粉：蛭石：復(fù)合膠粉＝5.5：8：3；
所述填充劑由以下重量比的材料混合而成；鐵礦粉：重晶粉：輕鈣＝4.5：16：6。
優(yōu)選上述剎車片的配方所采用的材料比例，所述剎車片由以下重量份的材料制備而成；
10.5份粘合劑；28.5份增強(qiáng)劑；2份增磨劑；16份抗磨潤滑劑；16.5份彈性增韌劑；26.5份填充劑。
優(yōu)選上述剎車片的配方所采用的材料比例，其中，
所述粘合劑包括以下重量份的材料：4份納米膠粉、6.5份丁氰改性酚醛樹脂；
所述增強(qiáng)劑包括以下重量份的材料：1.5份芳綸纖維、12份陶瓷纖維、12份鈦酸鉀晶須、3份碳酸鈣晶須；
所述增磨劑包括以下重量份的材料：1份氧化鋯、1份氧化鋁；
所述抗磨潤滑劑包括以下重量份的材料：5份天然石墨、10份煅燒石油焦、1份硫化銻；
所述彈性增韌劑包括以下重量份的材料：5.5份摩擦粉、8份蛭石、3份復(fù)合膠粉；
所述填充劑包括以下重量份的材料：4.5份鐵礦粉、16份重晶粉、6份輕鈣。
實(shí)施例1
一種剎車片，由以下重量份的材料制備而成；
10.5g粘合劑；28.5g增強(qiáng)劑；2g增磨劑；16g抗磨潤滑劑；16.5g彈性增韌劑；26.5g填充劑。
所述粘合劑包括以下重量份的材料：4g納米膠粉、6.5g丁氰改性酚醛樹脂；
所述增強(qiáng)劑包括以下重量份的材料：1.5g芳綸纖維、12g陶瓷纖維、12g鈦酸鉀晶須、3g碳酸鈣晶須；
所述增磨劑包括以下重量份的材料：1g氧化鋯、1g氧化鋁；
所述抗磨潤滑劑包括以下重量份的材料：5g天然石墨、10g煅燒石油焦、1g硫化銻；
所述彈性增韌劑包括以下重量份的材料：5.5g摩擦粉、8g蛭石、3g復(fù)合膠粉；
所述填充劑包括以下重量份的材料：4.5g鐵礦粉、16g重晶粉、6g輕鈣。
實(shí)施例2
一種剎車片，由以下重量份的材料制備而成；
5g粘合劑；23.5g增強(qiáng)劑；1g增磨劑；11.3g抗磨潤滑劑；5.7g彈性增韌劑；27.5g填充劑；
所述增強(qiáng)劑由以下重量比的材料混合而成：芳綸纖維：陶瓷纖維：鈦酸鉀晶須：碳酸鈣晶須＝1：8：8：2；
所述抗磨潤滑劑由以下重量比的材料混合而成；二硫化鉬：硫化銻：石墨：煅燒石油焦＝1：3.5：1.9：1.75；
所述粘合劑由以下重量比的材料混合而成；納米膠粉：丁氰改性酚醛樹脂＝4：6.5；
所述彈性增韌劑由以下重量比的材料混合而成；摩擦粉：蛭石：復(fù)合膠粉＝5.5：8：3；
所述填充劑由以下重量比的材料混合而成；鐵礦粉：重晶粉：輕鈣＝4.5：16：6。
實(shí)施例3
一種剎車片，由以下重量份的材料制備而成；
15g粘合劑；33.5g增強(qiáng)劑；7g增磨劑；21.3g抗磨潤滑劑；15.7g彈性增韌劑；37.5g填充劑；
所述增強(qiáng)劑由以下重量比的材料混合而成：芳綸纖維：陶瓷纖維：鈦酸鉀晶須：碳酸鈣晶須＝1：8：8：2；
所述抗磨潤滑劑由以下重量比的材料混合而成；二硫化鉬：硫化銻：石墨：煅燒石油焦＝1：3.5：1.9：1.75；
所述粘合劑由以下重量比的材料混合而成；納米膠粉：丁氰改性酚醛樹脂＝4：6.5；
所述增磨劑由以下重量比的材料混合而成；氧化鋯：氧化鋁＝1：1；
所述彈性增韌劑由以下重量比的材料混合而成；摩擦粉：蛭石：復(fù)合膠粉＝5.5：8：3；
所述填充劑由以下重量比的材料混合而成；鐵礦粉：重晶粉：輕鈣＝4.5：16：6。
綜上所述，本發(fā)明提供的陶瓷剎車片，在現(xiàn)有陶瓷剎車片配方的基礎(chǔ)上進(jìn)行改進(jìn)，采用比重較輕的芳綸纖維和納米膠粉，比重由原來的1.8-1.9降低至1.65-1.75之間，降低產(chǎn)品的單位成本，并達(dá)到降噪的效果，提高了產(chǎn)品的耐沖擊強(qiáng)度，由原來的0.45J/CM2提高到0.61J/CM2，剎車片的剪切強(qiáng)度也由2.0MPa提高到2.5MPa；產(chǎn)品采用的芳綸纖維和納米膠粉以后，多摩擦性能得到改善，相同溫度下單位時(shí)間的磨損率由原來的0.85降低到0.465，延長壽命達(dá)45％，同時(shí)摩擦系數(shù)也由原來的0.35-0.42提高到0.38-0.46，對制動距離的改善十分明顯；配方中取消了硫化鉬和硫磺粉等材料的使用，防止產(chǎn)品在高溫高壓壓制過程中二氧化硫和硫化鉬廢氣的產(chǎn)生，保證了工作環(huán)境的清潔。
以上所述僅為本發(fā)明的實(shí)施例，并非因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是利用本發(fā)明說明書內(nèi)容所作的等同變換，或直接或間接運(yùn)用在相關(guān)的技術(shù)領(lǐng)域，均同理包括在本發(fā)明的專利保護(hù)范圍內(nèi)。