本發(fā)明涉及一種汽車發(fā)動機用防漏氣軸承密封結構，屬于汽車發(fā)動機軸承制造技術領域。

背景技術：

現(xiàn)有的汽車發(fā)動機軸承結構，一般采用單層密封結構，在發(fā)動機水蒸汽的高壓下，因軸承密封效果不好，經常出現(xiàn)高壓水蒸汽進入軸承內部的現(xiàn)象；當水蒸汽進入軸承內部后，會引起軸承內部潤滑油脂變質、軸承滾道和滾動體表面銹蝕，增大運轉時軸承的摩擦阻力，導致軸承溫升過快，造成軸承材料二次回火，降低軸承材料的硬度，減少軸承的壽命。另外還有使用雙層密封結構的軸承，因采用雙層密封件密封，所以材料成本增加，生產效率低，加工成本高。

因此，本發(fā)明致力于設計一種汽車發(fā)動機用防漏氣軸承密封結構，采用特殊結構的單層密封件和密封槽配合，在不增大摩擦阻力的情況下，能更好的阻止水蒸氣進入軸承內部，從而提高軸承的使用壽命，同時節(jié)約生產成本，提高生產效率。

技術實現(xiàn)要素：

發(fā)明目的：為了克服現(xiàn)有技術中存在的不足，本發(fā)明提供一種汽車發(fā)動機用防漏氣軸承密封結構，具有結構簡單、使用方便、成本較低等特點，采用特殊結構的單層密封件和密封槽配合，在不增大摩擦阻力的情況下，能起到更好的密封作用，延長軸承壽命。

技術方案：為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術方案為：

一種汽車發(fā)動機用防漏氣軸承密封結構，包括軸承內圈、軸承外圈、密封件及若干滾動鋼珠；

其中，所述軸承外圈套設于軸承內圈的外側，且滾動鋼珠均勻設置于軸承內圈與軸承外圈之間，以實現(xiàn)軸承內圈與軸承外圈的相對轉動；密封件設置于軸承內圈及軸承外圈之間端部，包括剛性骨架及包覆于剛性骨架上的密封體；密封體的內圈面上設置有與軸承內圈相配合的密封部，且密封體的外圈面上設置有與軸承外圈相配合的安裝部；

軸承內圈的外側壁端部呈臺階狀，包括沿軸向由內向外布置的內臺階、斜坡及外臺階，外臺階的直徑小于內臺階，且外臺階與內臺階之間通過斜坡連接過渡；所述密封部為雙唇密封結構，包括密封內唇及密封外唇，且密封內唇與密封外唇之間設置有弧形凹陷；密封內唇傾斜延伸至內臺階上而與內臺階構成輕接觸配合，其摩擦阻力可忽略不計，當溝道內油脂向外流出時，可被有效阻止；密封外唇傾斜延伸至外臺階上，且與斜坡接觸配合，當氣流軸向壓在密封件的內端時，由于密封外唇與斜坡緊貼，可有效阻止氣流進入軸承內部。

優(yōu)選的，所述剛性骨架的外端設置有傾斜延伸至安裝部內的第一分支架，剛性骨架的內端設置有分別傾斜延伸至密封內唇及密封外唇內的第二分支架及第三分支架，起到剛性支撐作用，大大提高了密封件的穩(wěn)固性，防止密封件的松動，以及高溫下密封體變形而導致的漏油漏氣。

優(yōu)選的，所述第二分支架及第三分支架采用彈性鋼片制成，以保證其韌性，便于密封件的安裝，同時保證其支撐作用；且與剛性骨架通過焊接連結，連接方便且穩(wěn)固有效。

優(yōu)選的，所述軸承外圈的內側壁端部設置有外圈凹槽，且安裝部為凸起結構，與外圈凹槽構成嵌入配合。當氣流軸向壓在密封件的上部時，因安裝部與外圈凹槽的緊接觸，可有效阻止氣流進入軸承內部。

優(yōu)選的，所述外圈凹槽和安裝部的截面呈梯形，便于安裝及凹槽加工。

優(yōu)選的，所述密封外唇與斜坡為小面積接觸配合。當密封外唇壓緊在斜坡上時，會產生一個很小的軸向力，因軸向力對旋轉軸承不造成阻力，所以可忽略不計。

優(yōu)選的，所述斜坡的坡度在60°至80°內，以減小徑向壓力，減小摩擦。

有益效果：本發(fā)明提供的一種汽車發(fā)動機用防漏氣軸承密封結構，相對于現(xiàn)有技術，具有以下優(yōu)點：1、采用特殊結構的單層密封件和密封槽配合，在不增大摩擦阻力的情況下，能更好的阻止水蒸氣進入軸承內部，從而有效提高軸承的使用壽命；2、大大簡化了軸承密封結構，且安裝使用方便，穩(wěn)固不易變形，材料及加工成本較低，有效提高了生產效率。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實施例的局部剖面圖；

圖2為本發(fā)明圖1中A部的局部放大圖；

圖中包括：1、軸承內圈，2、軸承外圈，3、剛性骨架，4、密封體，5、安裝部，6、內臺階，7、斜坡，8、外臺階，9、密封內唇，10、密封外唇，11、第一分支架，12、第二分支架，13、第三分支架，14、外圈凹槽。

具體實施方式

下面結合附圖對本發(fā)明作更進一步的說明。

如圖1所示為一種汽車發(fā)動機用防漏氣軸承密封結構，包括軸承內圈1、軸承外圈2、密封件及若干滾動鋼珠；

其中，所述軸承外圈2套設于軸承內圈1的外側，且滾動鋼珠沿圓周均勻設置于軸承內圈1與軸承外圈2之間中部，以實現(xiàn)軸承內圈1與軸承外圈2的相對轉動；密封件設置于軸承內圈1及軸承外圈2之間端部，包括剛性骨架3及包覆于剛性骨架3上的密封體4；密封體4的內圈面上設置有與軸承內圈1相配合的密封部，且密封體4的外圈面上設置有與軸承外圈2相配合的安裝部5；

軸承內圈1的外側端部呈臺階狀，包括沿軸向由內向外布置的內臺階6、斜坡7及外臺階8，外臺階8的直徑小于內臺階6，且外臺階8與內臺階6之間通過斜坡7連接過渡；所述密封部為雙唇密封結構，包括密封內唇9及密封外唇10，且密封內唇9與密封外唇10之間設置有弧形凹陷；密封內唇9傾斜延伸至內臺階6上而與內臺階6接觸配合；所述密封外唇10傾斜延伸至外臺階8上，且與斜坡7接觸配合。

本實施例中，所述軸承外圈2的內側端部設置有外圈凹槽14，且安裝部5為凸起結構，與外圈凹槽14構成嵌入配合；外圈凹槽14和安裝部5的截面呈直角梯形，且外側為斜邊。

本實施例中，所述密封內唇9與內臺階6、密封外唇10與外臺階8均為輕接觸配合，且密封外唇10與斜坡7為小面積貼合。

如圖2所示，所述剛性骨架3的外端設置有傾斜延伸至安裝部5內的第一分支架11，剛性骨架3的內端設置有分別傾斜延伸至密封內唇9及密封外唇10內的第二分支架12及第三分支架13；第一分支架11與剛性骨架3為一體結構，第二分支架12及第三分支架13采用彈性鋼片制成，且與剛性骨架3通過焊接連結。

本發(fā)明的具體實施方式如下：

安裝時，首先使帶有第二分支架12的密封內唇9與內臺階6抵觸，并使帶有第三分支架13的密封外唇10一側與外臺階8抵觸，另一側與斜坡7壓緊配合；而后通過第二分支架12和第三分支架13的彈性擠壓變形，將安裝部5嵌入外圈凹槽14內，實現(xiàn)密封件與軸承套圈的安裝。

這樣當軸承溝道內的油脂向外流出時，通過密封內唇9可有效阻止油脂的漏出；而當氣流軸向壓在密封件上部時，因密封件上部與外圈凹槽14緊接觸，有效阻止氣流進入軸承內部；當氣流軸向壓在密封件A部時，由于密封外唇10緊貼在斜坡7上，有效阻止氣流進入軸承內部。剛性骨架3及其分支架起到剛性支撐的作用，有效降低密封件的松動，防止高溫下密封體變形而導致的油脂漏出。

此類軸承主要技術指標有：

(1)耐高溫500℃；

(2)徑向游隙：4～18um；

(3)額定負荷：Cr＝9.55KN；COr＝4.8KN；

(4)噪音：≤30分貝；振動：L≤65um/S；M≤46um/S；M≤35um/S；

(5)漏脂量：漏脂量小于5％；

(6)0.1MPa氣壓軸向壓在密封件上時，氣流不能進入軸承溝道；

(7)壽命：施加20％額定動載荷(Cr)，轉速為40％極限轉速的情況下，運轉200個小時，軸承溫度不超過80℃。

由此可知，本發(fā)明采用特殊結構的單層密封件和密封槽配合，在不增大摩擦阻力的情況下，能有效阻止0.1MPa的氣流進入軸承內部，實現(xiàn)更好的密封效果，延長了軸承的使用壽命；同時大大簡化了軸承密封結構，且安裝使用方便，穩(wěn)固不易變形，材料及加工成本較低，有效提高了生產效率。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應當指出：對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本發(fā)明的保護范圍。