專利名稱：：耐金屬磨損性優(yōu)良的鋼管接頭及其表面處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及無(wú)潤(rùn)滑狀態(tài)下耐燒傷性優(yōu)良的螺紋接頭；更詳細(xì)地說(shuō)，是涉及在原油開采中使用的油井管螺紋接頭或輸送被開采出來(lái)之原油的線路管用螺紋接頭中，即使在不涂布潤(rùn)滑脂的情況下進(jìn)行反復(fù)固緊、松馳也不會(huì)使接頭燒傷，能重復(fù)使用的耐金屬磨損性優(yōu)良的鋼管接頭及其表面處理。
背景技術(shù)：
：油井挖掘時(shí)使用的配管或套管中通常使用螺紋接頭。這些螺紋接頭在使用環(huán)境下承受著內(nèi)外壓力、軸向力、彎曲等復(fù)合作用，因此要求接頭即使在這些復(fù)合荷重下也不會(huì)產(chǎn)生泄漏和破損。另一方面，當(dāng)配管或套管在下降作業(yè)時(shí)往往一度要松開緊固的接頭，因此對(duì)于配管一般松10次，套管一般松3次時(shí)能夠不產(chǎn)生燒傷地進(jìn)行使用的接頭，也是API(美國(guó)石油協(xié)會(huì))所希望的。為了滿足上述要求的性能，APIBUL5A2中所述的涂布復(fù)合潤(rùn)滑脂后再緊固接頭迄今已經(jīng)常識(shí)化。此處說(shuō)的復(fù)合潤(rùn)滑脂的作用是確保耐燒傷性和提高密封性。其后，作為進(jìn)一步提高密封性的發(fā)明，具有金屬與金屬接觸部位的特殊螺紋接頭，即優(yōu)質(zhì)接頭的開發(fā)盛行，發(fā)明了許多具有各種形狀的優(yōu)質(zhì)接頭(特公昭59-44552號(hào)公報(bào)，特公開5-41876號(hào)公報(bào))。按照這些發(fā)明，接頭的氣密性可提高到與管體屈服強(qiáng)度同等以上。然而，為為獲得更優(yōu)的密封性，必須賦予金屬接觸部位更高的甚至超過(guò)母材屈服點(diǎn)那樣高的表面壓力，因而在燒傷也容易產(chǎn)生不可能修復(fù)的磨損，為防止金屬磨損的研究盛行起來(lái)。作為防止這種金屬磨損的對(duì)策，有適當(dāng)含有鋅、鉛、銅等重金屬粉或云母等無(wú)機(jī)物的潤(rùn)滑油的開發(fā)或通過(guò)在密封部位形狀上下功夫以減輕局部面壓的技術(shù)(特開昭62-209291號(hào)公報(bào)，特開平4-277392號(hào)公報(bào))和，控制密封面形狀的技術(shù)(實(shí)公平6-713號(hào)公報(bào))或通過(guò)表面處理提高金屬耐磨損性的技術(shù)(特公平3-78517號(hào)公報(bào)特，特開平5-117870號(hào)公報(bào)、特開昭58-17285號(hào)公報(bào)，特開昭61-124792號(hào)公報(bào)，特開昭61-136087號(hào)公報(bào))等。這些特許公報(bào)中示出的技術(shù)具有一定的效果，特別是通過(guò)合適的表面處理和利用復(fù)合潤(rùn)滑脂可將耐燒傷性也提高到實(shí)用上足夠的范圍內(nèi)。尤其是，特公平3-78517號(hào)公報(bào)中公開了，在油井管螺紋接頭上開成一種分散混合有二硫化鉬的樹脂覆蓋。但是，該公報(bào)說(shuō)，按照小于金屬與金屬接觸部位的表面粗糙度來(lái)形成樹脂覆膜層。該方案是把念頭放在涂布復(fù)合潤(rùn)滑脂上，瞄準(zhǔn)在最終表面的凹凸處封入潤(rùn)滑脂的效果，對(duì)無(wú)潤(rùn)滑脂潤(rùn)滑下的固緊和松馳，利用基底表面粗糙度選擇接觸得不到穩(wěn)定的耐燒傷性，而且還有，不考慮使隨時(shí)間的劣化降到最小限度的基底處理，僅考慮粗糙度是得不到長(zhǎng)時(shí)間的穩(wěn)定耐燒傷性的。特開平6-10154號(hào)公報(bào)中公開了，規(guī)定表面處理前的表面最大粗糙度和表面處理覆膜厚度之間的關(guān)系。然而該公報(bào)的目的是通過(guò)縮小金屬接觸部位的間隙來(lái)提高密封性，而且，盡管對(duì)復(fù)合潤(rùn)滑脂進(jìn)行了描述，但對(duì)上述同樣無(wú)潤(rùn)滑情況下的耐燒傷性完全沒(méi)有描述。而且作為實(shí)施例描述的金屬系表面處理，不能期待上述無(wú)潤(rùn)滑脂潤(rùn)滑下的耐燒傷性。在這情況下，作為近年的研究，涂布的潤(rùn)滑脂在裝配(緊固)中處于高壓使用性能劣化(特開昭63-210487號(hào)公報(bào)，特開平6-11078號(hào)公報(bào))和復(fù)合潤(rùn)滑脂中含有的重金屬成分引起的環(huán)境問(wèn)題等被提出，開始出現(xiàn)有關(guān)不含重金屬成分的復(fù)合潤(rùn)滑脂商品化等復(fù)合潤(rùn)滑脂的問(wèn)題。1991年制造的APIRP5C5中也有評(píng)價(jià)影響接頭性能的潤(rùn)滑脂量和潤(rùn)滑脂壓力問(wèn)題的程序。而且，復(fù)合潤(rùn)滑脂的涂布作業(yè)不僅使作業(yè)環(huán)境惡化而且使作業(yè)效率也降低。因此，如果完全不用這種復(fù)合潤(rùn)滑脂，卻能確保以前的性能，特別是耐金屬磨損性，成為能克服上述問(wèn)題的理想螺紋接頭。雖然如此，必須使用復(fù)合潤(rùn)滑脂這是因?yàn)樵谕耆珶o(wú)潤(rùn)滑脂的情況下用以前的技術(shù)時(shí)耐金屬磨損性相當(dāng)差。USP4692988中，對(duì)作為螺紋接頭上的固體潤(rùn)滑劑，使用二硫化鉬，用TPFE等粘接，或者通過(guò)載體涂布PTFE時(shí)的方法進(jìn)行描述。進(jìn)而可判明該技術(shù)與液體潤(rùn)滑劑一起使用時(shí)可發(fā)揮效果，本發(fā)明在作為終極目標(biāo)的完全無(wú)液體潤(rùn)滑環(huán)境下則不能發(fā)揮充分的效果。其理由是，特別是在螺紋接頭密封時(shí)，由于高于管體屈服強(qiáng)度的高面壓引起反復(fù)流動(dòng)，因而容易在螺紋部以上導(dǎo)致燒傷的緣故。作為解決該問(wèn)題的方法，發(fā)明者們著眼于基底處理的適宜化，用適宜的方法對(duì)密封部位及螺紋部位施以磷酸覆膜處理后再在其上面形成固體潤(rùn)滑覆膜以致可以在完全沒(méi)有液體潤(rùn)滑的情況下，維持耐燒傷性的技術(shù)進(jìn)行了研究。同樣，將固體潤(rùn)滑劑應(yīng)用于螺紋接頭的例子中，有USP4414247。在該發(fā)明中，對(duì)基底施以噴砂處理后，和樹脂一起涂布二硫化鉬，并進(jìn)行燒熔，但在噴砂基底處理中特別高的面壓下無(wú)液本潤(rùn)滑的情況下不能充分發(fā)揮耐燒傷性。與此不同，施過(guò)磷酸鹽覆膜處理的情況下，如實(shí)施例中所述，即使在無(wú)液體潤(rùn)滑下也不會(huì)產(chǎn)生燒傷，可以進(jìn)行10次以上的接合-斷開。磷酸鹽覆膜能使耐燒傷性優(yōu)良的理由，是因?yàn)榱姿猁}覆膜層的凹凸及空隙可增進(jìn)樹脂的錨定效果，反復(fù)滑動(dòng)后也會(huì)在磷酸覆層的上表層上殘存落膜的后退潤(rùn)滑覆膜。發(fā)明的公開為了解決上述問(wèn)題，本發(fā)明者們反復(fù)進(jìn)行了努力的研究，結(jié)果在于提供一種完全不使用以前在接頭裝配前涂布復(fù)合潤(rùn)滑脂等的液體潤(rùn)滑劑，對(duì)于反復(fù)緊固、松馳也不會(huì)產(chǎn)生磨損，而且密封性等使用性能也能滿足的耐金屬磨損性優(yōu)良的鋼管接頭及其表面處理方法。本發(fā)明的要點(diǎn)如下所述。(1)耐燒傷性優(yōu)良的螺紋接頭，在由陽(yáng)螺紋和無(wú)螺紋金屬接觸部組成的栓桿以及由陰螺紋和無(wú)螺紋金屬接觸部組成的盒套構(gòu)成的管螺紋接頭中，在盒套或栓桿的接觸表面上，形成磷酸系化成處理覆膜層或氮化處理層和磷酸系化成處理覆膜層的同時(shí)，在該磷酸系化成處理覆膜上形成一層在樹脂中分散混合有二硫化鉬或二硫化鎢粉末的樹脂覆蓋層，規(guī)定上述樹脂覆膜的膜厚大于該磷酸系化成處理覆膜層的膜原。(2)第(1)項(xiàng)所述的耐燒傷優(yōu)良的螺紋接頭，其中，上述樹脂覆膜的膜厚大于磷酸系化成處理覆膜層的表面粗糙度。(3)第(1)或(2)項(xiàng)所述的耐燒傷性優(yōu)良的螺紋接頭，其中，相對(duì)的滑動(dòng)面表面粗糙度小于上述樹脂覆膜層的厚度。(4)第(1)～(3)中任一項(xiàng)所述的燒傷性優(yōu)良的螺紋接頭，其中，所述磷酸系化成處理覆膜層厚度為5～30μm，所述氮化處理層厚度為1～20μm，所述二硫化鉬或二硫化鎢粉末量的比例為0.2≤[(二硫化鉬或二硫化鎢或二硫化鎢粉末)的含量]/[(樹脂)的含量]≤9.0而且，所述樹脂覆膜層的厚度為10～45μm。(5)第(1)～(4)中任一項(xiàng)所述的耐燒傷性優(yōu)良的螺紋接頭，其中，在所述樹脂中分散混合有抑制腐蝕劑。(6)鋼管接頭的表面處理方法，其特征在于，在鋼管的接頭部分的螺紋部及金屬密封部上，形成厚5～30μm的磷酸錳系化成處理覆膜層，或厚1～20μm的氮化處理層和厚5～30μm的磷酸錳系化成處理覆膜層的同時(shí)，還涂布含有選自二硫化鉬或二硫化鎢粉末和環(huán)氧樹脂、呋喃樹脂、聚酰胺酰亞胺樹脂中的一種作為必須成分，并且按下述組成比構(gòu)成的固體潤(rùn)滑劑，0.2≤[(二硫化鉬或二硫化鎢粉末)的含量]/[(從環(huán)氧樹脂、呋喃樹脂、聚酰胺酰亞胺樹脂中選定的一種)的含量]≤9.0(重量比)進(jìn)行加熱處理，形成厚10～45μm的固體潤(rùn)滑覆膜層。(7)第(6)項(xiàng)所述的鋼管接頭的表面處理法，其中，涂布還含有助對(duì)于二硫化鉬或二硫化鎢粉末為10～50重量％Cu、Zn粉末的一種或二種，并且按下述組成比構(gòu)成的固體潤(rùn)滑劑。0.2≤[(二硫化鉬或二硫化鎢粉末和Cu、Zn粉末的一種或二種)的含量]/[(從環(huán)氧樹脂、呋喃樹脂、聚酰胺酰亞胺樹脂中選定一種)的含量]≤9.0(重量比)。(8)第(6)項(xiàng)中所述的鋼管接頭的表面處理方法，其特征在于，作為形成固體潤(rùn)滑覆膜層的固體潤(rùn)滑劑之必須成分的二硫化鉬或二硫化鎢粉末的粒徑用費(fèi)希爾(フシャ)法測(cè)定在0.45～10μm的范圍內(nèi)，而且由分子量在2,000～10,000范圍內(nèi)的環(huán)氧樹脂、分子量在150～250范圍內(nèi)的呋喃樹脂、分子量在10,000～25,000范圍內(nèi)的聚酰胺酰亞胺的樹脂中選定的一種構(gòu)成。(9)第(7)項(xiàng)中所述的鋼管接頭的表面處理方法，其中，所述固體潤(rùn)滑劑中含有粒徑為0.5～10μm范圍的Cu或Zn粉末中的一種或二種。(10)鋼管接頭的表面處理方法，其特征在于，在由Cr含量為10重量％以上的高Cr含量的合金鋼組成的油井管接頭部分的螺紋部及金屬密封部上，形成以下三層覆膜層，即厚1～20μm的氮化處理層、厚0.5～15μm的鍍鐵層或含10％以下Ni、Co中一種或二種的鍍鐵合金層的基底處理層和厚5～30μm的磷酸錳系化成處理覆膜層，以及涂布含有二硫化鉬或二硫化鎢粉末和選自環(huán)氧樹脂、呋喃樹脂、聚酰胺酰亞胺樹脂中的一種作為必須成分，并且按下述組成比構(gòu)成的固體潤(rùn)滑劑，0.2≤[(二硫化鉬或二硫化鎢粉末)的含量]/[(從環(huán)氧樹脂、呋喃樹脂、聚酰胺酰亞胺樹脂中選定一種)的含量]≤9.0(重量比)進(jìn)行加熱處理后形成的厚10～45μm的固體潤(rùn)滑覆膜層。(11)第(10)項(xiàng)中所述的鋼管接頭的表面處理方法，其中，還含有相對(duì)于二硫化鉬或二硫化鎢為10～50％重量的Cu、Zn粉末中的一種或二種。(12)第(10)項(xiàng)中所述的鋼管接頭的表面處理方法，其中，作為形成固體潤(rùn)滑覆膜層的固體潤(rùn)滑劑之必須成分的二硫化鉬或二硫化鎢粉末的粒徑用費(fèi)希爾法測(cè)定在0.45～10μm的范圍內(nèi)，而且由分子量在2,000～10,000范圍內(nèi)的環(huán)氧樹脂、分子量為150～250范圍內(nèi)的呋喃樹脂、分子為10,000～25,000范圍內(nèi)的聚酰胺亞胺樹脂中選定的一種構(gòu)成。(13)第(1)項(xiàng)中所述的鋼管接頭的表面處理方法，其中，作為形成固體潤(rùn)滑預(yù)膜層的固體潤(rùn)滑劑之必須成分的二硫化鉬或二硫化鎢粉末的粒徑用費(fèi)希爾(Fisher)法測(cè)定在0.45～10μm的范圍內(nèi)，粉末粒徑在0.05～10μm的范圍內(nèi)，粉末粉徑在0.5～10μm范圍內(nèi)的Cu或Zn中的一種或二種，或從分子量在2,000～10,000范圍內(nèi)的環(huán)氧樹脂、分子量在150～250范圍內(nèi)的呋喃樹脂，分子量在10,000～25,000范圍內(nèi)的聚胺酰亞胺樹脂中選定的一種構(gòu)成。附圖的簡(jiǎn)單說(shuō)明圖1是適用本發(fā)明的接頭構(gòu)成部件的概略圖。圖2是表示各接頭構(gòu)成部件的組裝構(gòu)成圖。圖3是表示各種表面處理的產(chǎn)生磨損時(shí)的次數(shù)之間關(guān)系的圖。圖4是表示本發(fā)明中試驗(yàn)概要的圖。圖5是表示分散鍍覆而形成的表面覆膜的種類和直至燒傷時(shí)的滑動(dòng)距離之間關(guān)系的圖。圖6是表示將二硫化鉬粉末分散混合在各種樹脂中的覆膜和直至燒傷的滑動(dòng)距離之間關(guān)系的圖。圖7是表示將二硫化鉬粉末分散混合在各種基底處理時(shí)的樹脂中表面覆膜和直至燒傷的滑動(dòng)距離之間關(guān)系的圖。圖8是表示磷酸系化成處理的膜厚和直至燒傷時(shí)的滑動(dòng)距離之間關(guān)系的圖。圖9是表示本發(fā)明的樹脂覆膜的膜厚和磷酸系化成處理覆膜層的膜厚之間關(guān)系的圖。圖10是表示本發(fā)明的樹脂覆膜的膜厚和磷酸系化成處理覆膜層的膜厚以及相對(duì)的滑動(dòng)面表面粗糙度之間關(guān)系的圖。圖11是表示本發(fā)明的樹脂覆膜的膜厚和磷酸系化成處理覆膜層的表面粗糙度之間關(guān)系的圖。圖12是表示在滑動(dòng)對(duì)于材料上施以噴砂情況下各種表面處理和產(chǎn)生磨損時(shí)的次數(shù)之間關(guān)系的圖。圖13是表示本發(fā)明的樹脂覆膜的膜厚和磷酸系化成處理覆膜層的表面粗糙度以及相對(duì)的滑動(dòng)面表面粗糙度之間關(guān)系的圖。圖14是表示本發(fā)明的樹脂覆膜厚度和表面粗糙度中的耐燒傷性之間關(guān)系的圖。圖15是表示相對(duì)的滑動(dòng)面粗糙度，接合·斷開次數(shù)和樹脂覆膜的減少過(guò)程之間關(guān)系的圖。實(shí)施發(fā)明的最佳方案圖1示出適用本發(fā)明的接頭構(gòu)成部件的概略圖。如圖1所示，關(guān)于作為接頭構(gòu)件的盒套1和栓桿(鋼管前端接頭部)2，對(duì)構(gòu)成各自接頭構(gòu)件的螺紋部3及金屬-金屬接觸部4，僅對(duì)盒套1或在盒套1和栓桿2的接觸表面上施以磷酸錳系化成處理覆膜層或基底氮化處理和磷酸錳系化成處理覆膜層及樹脂覆膜層，在接頭螺合時(shí)，與該表面處理層相對(duì)的母材表面進(jìn)行滑動(dòng)。圖2是表示各接頭構(gòu)成部件的組裝構(gòu)成的圖。如圖2所示，使盒套1和栓桿2嵌合，在各自的螺紋部3，金屬-金屬接觸部4上一邊給予高面壓，一邊使其滑動(dòng)。在這種結(jié)構(gòu)中，一般是接頭直徑越大，對(duì)耐燒傷性的要求越嚴(yán)格。因此，例如對(duì)10次緊固一松馳而不產(chǎn)生金屬磨損所要求的配管尺寸的最大徑為φ178mm的，具有金屬對(duì)金屬接觸部的優(yōu)質(zhì)接頭，進(jìn)行耐燒傷性評(píng)價(jià)。圖3示出各種表面處理和產(chǎn)生磨損時(shí)的次數(shù)之間的關(guān)系。如圖3所示，施以鍍鋅、鍍銅、鍍錫、磷酸鹽處理、噴砂的盒套和在機(jī)械加工狀態(tài)的栓桿上不涂覆潤(rùn)滑脂，而進(jìn)行緊固一松馳的情況下產(chǎn)生各種燒傷時(shí)的次數(shù)，被認(rèn)為耐燒傷性最優(yōu)良的鍍銅僅3次就產(chǎn)生磨損，這說(shuō)明無(wú)潤(rùn)滑情況下確保耐磨損性的確是難度很高的技術(shù)。其原因是，通常的優(yōu)質(zhì)接頭為了進(jìn)行氣密封在金屬對(duì)金屬接觸部產(chǎn)生600MPa這種超過(guò)母材自身屈服點(diǎn)的高壓，擋接頭接合、斷開過(guò)程中在這種高面壓下金屬之間產(chǎn)生滑動(dòng)的緣故。因此，發(fā)明者們著眼于在高面壓下潤(rùn)滑功能優(yōu)良的二氧化鉬或二氧化鎢，對(duì)涉及油井管螺紋接頭的固體潤(rùn)滑覆膜進(jìn)行了研究。一般說(shuō)來(lái)，潤(rùn)滑劑的潤(rùn)滑效果，根據(jù)使用條件，即面壓、滑動(dòng)速度、潤(rùn)滑劑種類及有無(wú)、潤(rùn)滑面的狀態(tài)及溫度而有很大的差異，這是眾所周知的。即使在二硫化鉬或二硫化鎢中，根據(jù)其使用方法可發(fā)揮極優(yōu)的耐燒傷性，或者比普通潤(rùn)滑脂潤(rùn)滑時(shí)更差的情況也有，這也是周知的。特別是，二硫化鉬或二硫化鎢用作潤(rùn)滑劑的情況下，其基底處理和粘合劑左右潤(rùn)滑性優(yōu)良與否的這種說(shuō)法并不言過(guò)其實(shí)。鑒于以上理由，當(dāng)評(píng)價(jià)耐燒傷時(shí)希望用實(shí)際的接頭是當(dāng)然的，但首先從進(jìn)行覆膜潤(rùn)滑性的相對(duì)比較的觀點(diǎn)出發(fā)，開發(fā)了桿一盤(Pin-on-disk)型燒傷評(píng)價(jià)試驗(yàn)機(jī)，用小型試樣進(jìn)行評(píng)價(jià)。此處不用Bouden摩擦試驗(yàn)機(jī)等現(xiàn)有的燒傷評(píng)價(jià)試驗(yàn)機(jī)，這是因?yàn)楫?dāng)用獨(dú)自的試驗(yàn)機(jī)評(píng)價(jià)時(shí)，如前所述，覆膜的耐燒傷性提高效果根據(jù)使用環(huán)境而有很大差異的緣故。優(yōu)質(zhì)接頭的情況下，接觸面壓如前所述非常大，因此即使在小型試驗(yàn)中也必須提供這種高面壓。圖4示出本發(fā)明中的試驗(yàn)概要。以下示出試樣及實(shí)驗(yàn)條件。栓桿試驗(yàn)面的形狀R24mm盤的外徑φ250mm盒套外徑φ250mm表面粗糙度0.007mm試驗(yàn)條件負(fù)荷重230kf滑動(dòng)速度5m/分鐘旋轉(zhuǎn)直徑178mm溫度20℃潤(rùn)滑劑無(wú)在此處說(shuō)的栓桿上施以有耐燒傷性的覆膜，例如，假定實(shí)際接頭的盒套，在盤中例如假定實(shí)際接頭的栓桿，與實(shí)際接頭同等的用車床加工而成的表面粗糙度。每轉(zhuǎn)一次的滑動(dòng)距離相當(dāng)于178mm外徑的管子。以實(shí)際接頭允許的最大滑動(dòng)速度提供與實(shí)際接頭相同的高面壓。進(jìn)一步的特征在于，完全不用潤(rùn)滑脂之類的潤(rùn)滑劑，評(píng)價(jià)耐燒傷性。首先，本發(fā)明者們對(duì)在已有的金屬鍍層上進(jìn)行在基質(zhì)中分散混合有二硫化鉬的表面處理，也就是分散鍍層進(jìn)行了評(píng)價(jià)。其結(jié)果示于圖5中。圖5是表示用分散鍍層的表面覆膜種類和直至燒傷時(shí)的滑動(dòng)距離之間關(guān)系的圖。從該圖可以看出，分散鍍層的耐燒傷性很大程度上取決于基質(zhì)金屬的耐燒傷性，二硫化鉬分散效果幾乎不出現(xiàn)，還不如說(shuō)，金屬基質(zhì)單體的耐燒傷性優(yōu)良的情況居多。這是高面壓特有的現(xiàn)象，輕荷重下，一般說(shuō)來(lái)，表現(xiàn)出二硫化鉬的效果，分散鍍層呈現(xiàn)出優(yōu)良的耐燒傷性。關(guān)于二硫化鎢也有同樣的作用。其次，圖6示出對(duì)使二硫化鉬粉末分散混合在由聚酰胺酰亞胺、環(huán)氧、呋喃等樹脂制成的粘合劑中的涂覆層進(jìn)行評(píng)價(jià)的結(jié)果。也就是，圖6是表示在各種樹脂中分散混合二硫化鉬粉末的覆膜和直至燒傷時(shí)的滑動(dòng)距離之間關(guān)系的圖，此處，作為基底處理，施以磷酸錳系化成處理。這種覆膜的耐燒傷性，是以前被認(rèn)為最優(yōu)秀的銅鍍層的耐燒傷性的10倍以上。即使達(dá)到暫時(shí)設(shè)定的最大試驗(yàn)滑動(dòng)距離80m也不會(huì)產(chǎn)生金屬磨損。而且，二硫化鎢也具有同樣的作用?？梢耘忻鞲鶕?jù)粘合劑種類的不同耐燒傷性有很大的差別，按聚酰胺酰亞胺、環(huán)氧、呋喃的順序，前者比后者更優(yōu)良。這也與樹脂本身的抗拉強(qiáng)度、沖擊值有關(guān)。而且，必須在作為基底處理的磷酸系化成處理覆膜上形成厚度10～45μm的上述有機(jī)樹脂按下述比例分散混合的樹脂覆復(fù)層，0.2≤〔(二硫化鉬或二硫化鎢粉末)的含量〕/〔(樹脂)的含量〕≤9.0二硫化鉬或二硫化鎢粉末和有機(jī)樹脂粘合劑的組成比不足0.2時(shí)，難以獲得作為形成固體潤(rùn)滑覆膜層目的的提高潤(rùn)滑功能的效果，當(dāng)組成比超過(guò)9時(shí)，形成的固體潤(rùn)滑覆膜層的粘附性惡化，尤其是從覆膜層上剝離下來(lái)的二硫化鉬或二硫化鎢粉末多等缺點(diǎn)因而是不利的。因此，為了形成固體潤(rùn)滑覆膜層而使用的、作為處理劑必須成分的二硫化鉬或二硫化鎢粉末和有機(jī)樹脂粘合劑的含量組成比，規(guī)定在0.2～9的范圍內(nèi)。在經(jīng)過(guò)基底處理的磷酸系化成處理覆膜層上形成10～45μm的這些樹脂覆膜層，這種覆膜厚度不足10μm時(shí)，作為本發(fā)明目的的提高潤(rùn)滑性的效果差，尤其是鋼管接頭的接合-斷開的反復(fù)使用次數(shù)減少，因此是不利的。另一方面，該覆膜的厚度超過(guò)45μm時(shí)，提高潤(rùn)滑機(jī)能的效果達(dá)到飽和，而且裝配扭矩過(guò)于上升，在經(jīng)濟(jì)上是不利的。不如說(shuō)，固體潤(rùn)滑覆膜層的粘附性劣化的傾向增加，成為由該覆膜剝離引起的擠裂產(chǎn)生的原因，因而是不利的。因此，樹脂覆膜層厚度規(guī)定在10～45μm范圍內(nèi)，優(yōu)選在15～40μm范圍內(nèi)。涂層的基底處理是發(fā)揮二硫化鉬特征的最重要因素，因此圖7示出基底處理對(duì)耐燒傷性影響的評(píng)價(jià)。也就是，圖7是表示各種基底處理情況下在樹脂中分散混合二硫化鉬粉末的表面覆膜和直至燒傷時(shí)的滑動(dòng)距離之間關(guān)系的圖，此處，作為基底處理，對(duì)磷酸錳系化成處理、氮化處理、噴砂處理、無(wú)處理進(jìn)行評(píng)價(jià)試驗(yàn)。從其結(jié)果可判明，耐燒傷性，按磷酸錳系化成處理、氮化處理、噴砂處理、無(wú)處理的順序，前者比后者優(yōu)良，沒(méi)有基底處理的情況下，僅只有銅鍍層程度的耐燒傷性。對(duì)二硫化鎢來(lái)說(shuō)也具有同樣的作用。氮化后進(jìn)行磷酸錳系處理時(shí)其耐燒傷性最穩(wěn)定。還有一點(diǎn)應(yīng)注意，基底處理中采用噴砂時(shí)，二硫化鉬的效果有很大的偏差。這被認(rèn)為是，不用潤(rùn)滑脂潤(rùn)滑劑的燒傷試驗(yàn)中由噴砂造成的凹凸的凸部選擇性地與對(duì)手金屬接觸，樹脂覆膜部分地被損耗，金屬之間產(chǎn)生凝聚而容易發(fā)生磨損的緣故?；谏鲜鰴C(jī)理，對(duì)磷酸錳系化成處理研究覆膜厚度的效果，判明形成厚5～30μm的磷酸系化成處理覆膜層為最佳。也就是，磷酸系化成處理覆膜層的厚度不足5μm時(shí)化成處理覆膜的均勻覆膜性不夠好，難以獲得對(duì)固體潤(rùn)滑覆膜層的足夠的粘附性提高效果，特別是難以獲得在腐蝕環(huán)境中長(zhǎng)期暴露時(shí)的粘附性，所謂隨時(shí)間的粘附性提高效果，而且，固體潤(rùn)滑覆膜層在消耗后的潤(rùn)滑性能不良，作為本發(fā)明目的的鋼管接頭的耐磨損性效果不夠。另一方面，磷酸系化成處理覆膜層以30μm以上的厚度生成時(shí)，產(chǎn)生二次結(jié)晶的傾向顯著，該覆膜本身的粘附性惡化，而且樹脂覆膜層的粘附性也惡化，因而是不利的。因此，在本發(fā)明中，磷酸系化成處理覆膜層的厚度規(guī)定在5～30μm的范圍內(nèi)，優(yōu)選在10～25μm的范圍內(nèi)。進(jìn)而，在本發(fā)明中，根據(jù)需要進(jìn)一步提高磷酸系化成處理覆膜層，特別是磷酸錳系化成處理覆膜層的附著強(qiáng)度，或者為了促進(jìn)相對(duì)于具有妨礙該覆膜層均勻生成的鋼成分的鋼管接頭的磷酸錳系化成處理覆膜層的均勻生成，以及確保樹脂覆膜層消耗后長(zhǎng)時(shí)間內(nèi)的潤(rùn)滑效果為目的，形成經(jīng)過(guò)擴(kuò)散處理的氮化處理層作為磷酸錳系化成處理覆膜層的基底處理層。而且，為了獲得這些作用和效果，規(guī)定基底氮化處理層的厚度在1μm以上20μm以下的范圍內(nèi)。該基底氮化處理層厚度不足1μm時(shí)，氮化處理層中生成許多缺陷，難以獲得上述效果因而是不利的。另一方面，基底氮化處理層的厚度如果超過(guò)20μm時(shí)，上述效果達(dá)到飽和，而且由于氮化層的硬度高，因此其厚度增加能引起鋼管接頭的材質(zhì)發(fā)生變化的程度而是不利的。因此，本發(fā)明的基底氮化處理層的厚度規(guī)定在1～20μm范圍內(nèi)，優(yōu)選在5～15μm的厚度。圖8是表示磷酸處理的膜厚和直至燒傷時(shí)的滑動(dòng)距離之間關(guān)系的圖。如該圖所示，磷酸錳系化成處理層的厚度和樹脂覆膜厚度之間存在一種能發(fā)揮更優(yōu)耐燒傷性的特定關(guān)系，即形成的樹脂覆膜厚度超過(guò)化成處理層的厚度。這種組合有效的理由被認(rèn)為是，進(jìn)行與前述噴砂基底處理機(jī)理相同的化成處理的情況下也會(huì)在表面上出現(xiàn)與化成處理膜厚相當(dāng)?shù)陌纪?。因此，從防止選擇性接觸的目的來(lái)看，也必須按照超過(guò)化成處理膜的厚度來(lái)涂覆樹脂覆膜。而且，不進(jìn)行磷酸系化成處理，僅通過(guò)噴砂設(shè)置表面粗糙度，使其粗糙度小于樹脂覆膜厚度時(shí)也可獲得相當(dāng)好的效果，但鑒于以下理由最好是進(jìn)行磷酸系化成處理。因此，把基底處理特定成磷酸系化成處理層的理由是，與噴砂等基底處理相比較，磷酸系化成處理從與樹脂覆膜之間的粘附性方面來(lái)看不容易隨時(shí)間發(fā)生劣化，而且施工性好。關(guān)于隨時(shí)間經(jīng)過(guò)而發(fā)生劣化這一點(diǎn)進(jìn)行了實(shí)驗(yàn)，在基底處理時(shí)按采用磷酸錳系化成處理的方法和采用噴砂處理的方法形成同樣的樹脂覆膜，在水中浸漬1個(gè)月后，觀察粘附情況，進(jìn)行過(guò)磷酸錳系化成處理的盡管不發(fā)生變化，但經(jīng)過(guò)噴砂處理的卻觀察到樹脂覆膜有浮起現(xiàn)象，這說(shuō)明尤其是在潤(rùn)滑環(huán)境下保存及使用時(shí)會(huì)產(chǎn)生問(wèn)題。從施工性方面看，使用噴砂作為基底處理時(shí)，希望噴砂后必須在30分鐘內(nèi)進(jìn)行涂覆處理，但在制造現(xiàn)場(chǎng)，往往是管線結(jié)構(gòu)，不可能做到的情況居多。與此不同，確認(rèn)磷酸錳系化成處理的情況下，即使處理后放置2周再進(jìn)行樹脂覆膜，在實(shí)際使用上也不會(huì)有問(wèn)題。不使用潤(rùn)滑脂潤(rùn)滑的情況下，金屬密封部位的氣密性惡化。為了評(píng)價(jià)無(wú)潤(rùn)滑下的氣密性，對(duì)接頭反復(fù)進(jìn)行10次緊固和松馳后，根據(jù)APIRP5C5荷重條件，評(píng)價(jià)氣密性。評(píng)價(jià)試驗(yàn)結(jié)果表明，即使在與以前有潤(rùn)滑脂油滑情況相同的加工公差范圍內(nèi)進(jìn)行評(píng)價(jià)試驗(yàn)，接頭也不會(huì)產(chǎn)生泄漏。這是因?yàn)?，為了確保耐燒傷性，通過(guò)使形成的樹脂膜厚大于基底處理的膜厚，使得實(shí)質(zhì)上進(jìn)行密封的金屬接觸部界面的凹凸極光滑，而且相對(duì)的滑動(dòng)面間隙也被樹脂密封，因而即使不用滑潤(rùn)脂也能發(fā)揮優(yōu)良的密封功能。圖9是表示本發(fā)明樹脂覆膜厚度和磷酸系化成處理覆膜層厚度之間關(guān)系的圖。作為能達(dá)到本發(fā)明目的的鋼管接頭的表面狀態(tài)，如圖9所示，規(guī)定磷酸系化成處理覆膜層5或氮化處理層和磷酸系化成處理覆膜層的膜厚為δM和，在這些基底處理層上形成的將二氧化鉬或二硫化鎢粉末分散混合在樹脂中的樹脂覆膜層6的膜厚為δC，則按照滿足δM＜δC的關(guān)系形成。也就是，樹脂覆膜層的膜厚δC必須比磷酸系化成處理覆膜層或氮化處理層和磷酸系化成處理覆膜層的膜厚δM更大。比它小的情況下，不僅不能維持作為本發(fā)明目的的耐燒傷性，也不能維持密封性。而且，該磷酸系化成處理覆膜層的膜厚δM是前述的5～30μm，樹脂覆膜層的膜厚δC為10～45μm，因此這兩者常常是必須在保持δM＜δC的條件下形成。圖10是表示本發(fā)明樹脂覆膜的膜厚和磷酸系化成處理覆膜層的膜厚及相對(duì)的滑動(dòng)面的表面粗糙度之間的圖。是為達(dá)到本發(fā)明目的的第2發(fā)明，如圖10所示，磷酸系化成處理覆膜層5或氮化處理層和磷酸系化成處理覆膜層的膜厚δM和，在這些基底處理層上形成的、使二硫化鉬或二硫化鎢粉末分散混合在樹脂中的樹脂覆膜層6的膜厚δC之間，具有δM＜δC的關(guān)系，而且，如果將相對(duì)的滑動(dòng)面7的表面粗糙度規(guī)定為Rmax，按照滿足Rmax＜δC的關(guān)系決定Rmax值。也就是，相對(duì)的滑動(dòng)面表面粗糙度如果比樹脂覆膜層的膜厚δC大，本發(fā)明中，由于沒(méi)有潤(rùn)滑脂或液體潤(rùn)滑劑，因而出現(xiàn)泄漏，以致達(dá)不到本發(fā)明目的。圖11是表示本發(fā)明樹脂覆膜的膜厚和磷酸系化成處理覆膜層表面粗糙度之間關(guān)系的圖。作為達(dá)到本發(fā)明目的鋼管接頭的表面狀態(tài)，如圖11所示，如果規(guī)定磷酸系化成處理覆膜層5或氮化處理層和磷酸系化成處理覆膜層的表面粗糙度為RM和，在這些基底處理層上形成的、使二硫化鉬或二硫化鎢粉末分散混合在樹脂中而形成的樹脂覆膜層6的膜厚為δc，按照滿足RM＜δC的關(guān)系而形成。也就是，樹脂覆膜層的膜厚δc必須比磷酸系化成處理覆膜層或氮化處理層和磷酸系化成處理覆膜層的表面粗糙度RM大。比它小的情況下，不僅不能維持作為本發(fā)明目的的耐燒傷性，而且也不能維持其密封性。該磷酸系化成處理覆膜層的表面粗糙度RM規(guī)定在3-30μm的范圍內(nèi)。不足3μm時(shí)與樹脂覆膜的粘附性差，如果表面粗糙度超過(guò)30μm，則磷酸系化成處理覆膜層的厚度變厚，生成二次結(jié)晶的傾向顯著，該覆膜層自身變脆，粘附性反而惡化。因此，本發(fā)明中，將磷酸系化成處理覆膜層的表面粗糙度RM限定在3～30μm的范圍內(nèi)。作為提高接頭金屬接觸部位耐燒傷性的方法，通過(guò)機(jī)械加工有意使接觸界面粗糙，或施以噴砂而不用其它表面處理來(lái)提高耐燒傷性是通常使用的方法，在涂布復(fù)合潤(rùn)滑脂的環(huán)境下有一定的提高效果。然而，沒(méi)有在潤(rùn)滑脂潤(rùn)滑的情況下評(píng)價(jià)這種相對(duì)滑動(dòng)材料的表面性狀的效果，圖12中示出對(duì)無(wú)潤(rùn)滑脂潤(rùn)滑時(shí)鍍過(guò)銅的母材通過(guò)噴砂處理使其表面粗糙度Rmax＝30μm的栓桿反復(fù)緊固一松馳時(shí)的結(jié)果。也就是，圖12是表示對(duì)相對(duì)滑動(dòng)材料施以噴砂時(shí)各種表面處理和產(chǎn)生金屬磨損時(shí)的次數(shù)之間關(guān)系的圖，如該圖所示，對(duì)相對(duì)滑動(dòng)材料表面施以噴砂的情況下顯現(xiàn)出耐燒傷性惡化。其原因是，使表面粗糙的效果僅在于通過(guò)使表面粗糙而在接觸界面之間設(shè)置間隙，在該間隙間封入復(fù)合潤(rùn)滑脂，使?jié)櫥Ч岣撸虼嗽跓o(wú)潤(rùn)滑脂潤(rùn)滑時(shí)，不僅沒(méi)有這種效果，而且由于噴砂的凹凸使得具有唯一的耐燒傷性功能的表面處理被損耗掉。圖13是表示本發(fā)明樹脂覆膜的膜厚和磷酸系化成處理覆膜層的表面粗糙度以及相對(duì)滑動(dòng)面的表面粗糙度之間關(guān)系的圖。以下敘述為達(dá)到本發(fā)明目的的第2個(gè)發(fā)明，如圖13所示，在磷酸系化成處理覆膜層5或氮化處理層和磷酸系化成處理覆膜層的表面粗糙度RM，和在這些基底處理層上形成的使二硫化鉬或二硫化鎢粉末分散混合在樹脂中的樹脂覆膜層6的膜厚δc之間，存在RM＜δc的關(guān)系，而且如果規(guī)定相對(duì)滑動(dòng)面7的表面粗糙度為Rmax，則按照Rmax＜δc的關(guān)系決定Rmax。也就是，如果相對(duì)滑動(dòng)面的粗糙度Rmax比樹脂覆膜層的厚度δc大，在本發(fā)明中則會(huì)由于沒(méi)有潤(rùn)滑脂或液體潤(rùn)滑劑而引起泄漏，從而達(dá)不到本發(fā)明的目的。該表面粗糙度Rmax規(guī)定在1～5μm的范圍內(nèi)。不足1μm時(shí)會(huì)影響接頭的生產(chǎn)效率，而超過(guò)25μm時(shí)則由于無(wú)潤(rùn)滑劑而引起燒傷，使密封性惡化。因此，相對(duì)滑動(dòng)面的表面粗糙度Rmax希望在1～25μm的范圍內(nèi)。圖14及圖25中示出其作用、效果。圖14是表示本發(fā)明樹脂膜厚度和表面粗糙度及耐燒傷性之間關(guān)系的圖。它示出用磷酸錳系化成處理方法進(jìn)行基底處理并使二硫化鉬或二硫化鎢分散混合在聚酰胺酰亞胺樹脂中時(shí)的初期樹脂覆膜和經(jīng)過(guò)10次緊固一松馳后的樹脂覆膜厚度。相對(duì)滑動(dòng)面的表面粗糙度越粗，殘存膜厚越小，說(shuō)明耐燒傷性惡化。圖15是表示相對(duì)滑動(dòng)面粗糙度、接合-斷開次數(shù)和樹脂覆膜厚度減少過(guò)程的圖，示出反復(fù)緊固-松馳時(shí)的樹脂膜厚的減少過(guò)程。從該圖看出，總損耗量與相對(duì)滑動(dòng)面的粗糙度相同時(shí)，損耗處于減少的傾向。因此，為了獲得穩(wěn)定的耐燒傷性，必須將樹脂覆膜的膜厚設(shè)計(jì)成大于相對(duì)滑動(dòng)面的粗糙度。而且，使用將二硫化鉬或二硫化鎢作為唯一分散粒子的樹脂覆膜，在無(wú)潤(rùn)滑脂潤(rùn)滑的情況下，是必須條件，但使用這種分散粒子時(shí)的弊病是S與水分中的氫結(jié)合，生成硫化氫，特別是母材為高強(qiáng)度的情況下會(huì)引起硫化物應(yīng)力腐蝕裂紋。對(duì)這些問(wèn)題的對(duì)策，是在樹脂中分散2-聚合亞麻子、1-三亞乙基三氨基咪唑啉(2-Polymericlinseed，1-triethylenetriaminoimidozoline)等抑制腐蝕劑，就可以在保持耐燒傷性的同時(shí)防止硫化物應(yīng)力腐蝕裂紋。而且，在本發(fā)明中，發(fā)現(xiàn)通過(guò)使固體潤(rùn)滑劑中含有適量的Cu粉末及Zn粉末的一種或二種，就可以進(jìn)一步提高固體潤(rùn)滑覆膜層在高面壓下的耐磨損性，也可以說(shuō)這是一種適用的對(duì)策。因此，使用按照本發(fā)明構(gòu)成的潤(rùn)滑劑形成固體潤(rùn)滑覆膜層，就可以獲得潤(rùn)滑性及耐磨損性，即覆膜強(qiáng)度的提高效果。為了謀求上述固體潤(rùn)滑覆膜層在處理后以及長(zhǎng)期暴露在腐蝕環(huán)境下的粘附性，即所謂經(jīng)時(shí)粘附性的提高，以及高面壓下反復(fù)滑動(dòng)引起對(duì)固體潤(rùn)滑覆膜層產(chǎn)生磨耗、損傷時(shí)也可以提高潤(rùn)滑壽命，采取的對(duì)策是，在固體潤(rùn)滑覆膜層的下層，生成氮化處理層，鍍鐵層或含有Ni、Co中一種或2種的鍍鐵合金層和磷酸錳系化成處理覆膜層以提高投錨效果。也就是，對(duì)于磷酸錳系化成處理覆膜層的均勻生成有困難的含Cr為10％以上的Cr合金鋼制鋼管接頭，通過(guò)設(shè)置氮化處理層，鍍鐵層或鍍合金層就可以均勻地生成磷酸錳系化成處理覆膜層，利用該覆膜層和固體潤(rùn)滑覆膜層的協(xié)同效果的活用來(lái)提高性能。也就是，磷酸錳系化成處理覆膜層在生成的晶粒間產(chǎn)生許多空隙，因此固體潤(rùn)滑覆膜層在空隙中大量以被捕集的狀態(tài)附著而形成。因此可以形成粘附性優(yōu)良的固體潤(rùn)滑覆膜層，以及通過(guò)磷酸錳系化成處理覆膜層的涂膜下腐蝕抑制效果而獲得經(jīng)時(shí)粘附性的提高效果。而且在固體潤(rùn)滑覆膜層被磨損和損傷后，由于磷酸鹽系化成處理覆膜和被捕集在該覆膜層上的固體潤(rùn)滑覆膜層的協(xié)同效果，所以長(zhǎng)期持續(xù)保持潤(rùn)滑功能效果。如上所述，本發(fā)明的方法，對(duì)于含Cr為10％以上的高Cr合金鋼制管接頭，由于在形成氮化處理層、鍍鐵層或鍍鐵合金層和磷酸錳系化成處理層的同時(shí)，生產(chǎn)韌性、硬度及潤(rùn)滑性都優(yōu)良的固體潤(rùn)滑覆膜層，因而粘附性、覆膜強(qiáng)度以及潤(rùn)滑性能極優(yōu)秀，特別是可以形成能長(zhǎng)期確保潤(rùn)滑壽命的表面處理覆膜層。因此，按照本發(fā)明方法的高Cr合金鋼制鋼管接頭，對(duì)于鋼管的長(zhǎng)期使用，即接合-斷開反復(fù)次數(shù)的增大，具有極優(yōu)良的耐燒傷性、耐磨損性、耐久性。也就是，可獲得對(duì)于長(zhǎng)期反復(fù)使用，與先有技術(shù)相比，可防止燒傷和擠裂產(chǎn)生的耐金屬磨損性極優(yōu)的鋼管接頭。以下詳細(xì)敘述用于制造達(dá)到本發(fā)明目的的鋼管接頭的表面處理方法。本發(fā)明方法中，對(duì)鋼管接頭設(shè)置厚5～30μm范圍的磷酸錳系化成處理覆膜層，或厚1～20μm范圍的基底氮化處理層和厚5～30μm范圍的磷酸錳系化成處理覆膜層。也就是，磷酸錳系化成處理覆膜層厚度不足5μm時(shí)，化成處理覆膜層的均勻被覆性不夠好，難以獲得對(duì)固體潤(rùn)滑覆膜層的充分粘附性提高效果，尤其是難以獲得長(zhǎng)時(shí)間暴露在腐蝕環(huán)境中時(shí)的粘附性、所謂經(jīng)時(shí)后的粘附性提高效果，而且固體潤(rùn)滑覆膜層消耗后的潤(rùn)滑性能不好，作為本發(fā)明目的的鋼管接頭的耐金屬磨損性的提高效果不夠。另一方面，磷酸錳系化成處理覆膜層以大于30μm的厚度生成時(shí)，生成二次結(jié)晶的傾向顯著，該覆膜層本身的粘附性惡化，而且固體潤(rùn)滑覆膜層的粘附性也惡化，因而是不利的。因此，在本發(fā)明中，磷酸錳系化成處理覆膜層的厚度限定在5～30μm范圍，優(yōu)選10～20μm的范圍內(nèi)。另外，在本發(fā)明中，可以根據(jù)需要，以進(jìn)一步提高磷酸錳系化成處理覆膜層的附著強(qiáng)度，或促進(jìn)具有妨礙該覆膜層均勻生成的鋼成分的鋼管接頭能均勻生成磷酸錳系化成處理覆膜層以及固體潤(rùn)滑覆膜層消耗后長(zhǎng)期確保其潤(rùn)滑效果為目的，形成經(jīng)過(guò)擴(kuò)散處理的氮化處理層作為磷酸錳系化成處理覆膜層的基底處理層。而且，為了獲得這些層的作用效果，基底氮化處理層的厚度限定在1～20μm的范圍內(nèi)。該基底氮化處理層的厚度不足1μm時(shí)，在氮化處理層中生成許多缺陷部位，難以獲得上述效果，因此是不利的。另一方面，基底氮化處理層的厚度超過(guò)20μm時(shí)，上述效果達(dá)到飽和的同時(shí)，氮化層的硬度升高，因此隨著其厚度的增加使鋼管接頭的材質(zhì)惡化，這是不利的。因此，本發(fā)明中，基底氮化處理層的厚度限定在1～20μm的范圍內(nèi)，優(yōu)選5～15μm厚度范圍內(nèi)。然而，關(guān)于在鋼管接頭上形成磷酸錳系化成處理覆膜層，或基底氮化處理層和磷酸錳系化成處理覆膜層的方法，沒(méi)有特別的限定。也就是，關(guān)于磷酸錳系化成處理，適用對(duì)鋼管接頭進(jìn)行脫脂、酸洗，或脫脂、噴砂除銹等表面凈化及活性化處理后，以前為提高這種鋼管接頭耐磨損性而進(jìn)行已有公知的磷酸錳系化成處理方法。例如，在前述表面凈化處理及活化處理后馬上或在進(jìn)行過(guò)前處理工序后施以磷酸錳系化成處理。作為前處理浴，例如使用濃度為0.1～3.0g/l的(鈦膠體-焦磷酸鈉)系浴、(錳膠體-焦磷酸鈉)系浴等，但沒(méi)有特別的規(guī)定。對(duì)隨后進(jìn)行的磷酸錳系化成處理，在本發(fā)明中也沒(méi)有特別的規(guī)定，例如，使用含有磷酸錳為主成分的(Mn2+-Ni2+-PO43--NO3-)系化成處理浴，或(Mn2+-Ni2+-Fe2+-PO43--NO3--F-)系化成處理浴等，于溫度75～98℃相應(yīng)于作為目標(biāo)的覆膜厚度在處理時(shí)間內(nèi)設(shè)置覆膜層。另一方面，關(guān)于施以基底氮化處理層和磷酸錳系化成處理覆膜層的方法，氮化處理層按下述方法形成。也就是，對(duì)鋼管接頭部分進(jìn)行脫脂、酸洗，或脫脂、噴砂除銹等表面凈化及活化處理后，關(guān)于氮化處理，使用含有下列處理浴組成的這類氮化合物的熔融鹽浴(A)浴NaCN25％KCN10％NaCNO25％KCNO10％Na2CO320％K2CO310％(B)浴NaCNO10％KCNO45％Na2CO310％K2CO335％并且在浴溫400～700℃的條件下，為獲得作為目的的氮化處理層厚度，相應(yīng)于鋼管接頭的大小、處理溫度等適用條件在各自選定的處理時(shí)間內(nèi)進(jìn)行處理。然后，經(jīng)過(guò)該氮化處理的鋼管接頭，在脫脂、水洗后、或酸洗、水洗等表面凈化和活化處理后，按與前述相同的方法形成磷酸錳系化成處理覆膜層。進(jìn)而，為達(dá)到本發(fā)明目的，具有如上構(gòu)成的磷酸錳系化成處理覆膜層或基底氮化處理層和磷酸錳系化成處理覆膜層的鋼管接頭，為了進(jìn)一步提高防止燒傷和擠裂發(fā)生的功能，形成一層固體潤(rùn)滑劑覆膜層。而且，為了達(dá)到本發(fā)明目的，該固體潤(rùn)滑覆膜層的形成，必須是與磷酸錳系化成處理覆膜層的粘附性優(yōu)良，而且在高面壓下的潤(rùn)滑性能和被覆強(qiáng)度也優(yōu)良。關(guān)于鍍鐵或鍍鐵合金，作為處理液的組成，例如使用硫酸鐵-氧化鐵-氯化銨系Fe鍍液，硫酸鐵-氯化鎳-硼酸系Fe-Ni合金鍍液、硫酸鐵-氯化鈷-硼酸系Fe-Co合金鍍液，硫酸鐵-氯化鎳-氯化鈷-氯化銨系Fe-Ni-Co合金鍍液，在電流密度1～20A/dm2、液溫為室溫～60℃的條件下，為獲得作為目的的厚度設(shè)定電解時(shí)間進(jìn)行電鍍。而且，關(guān)于鐵系合金電鍍，根據(jù)相對(duì)于前述電鍍液中含有的Fe2+選定Ni2+、Co2+添加量和電流密度，來(lái)調(diào)整鍍液的組成。因此，在本發(fā)明中，使用作為必須成分含有能為覆膜提供潤(rùn)滑功能的二硫化鉬或二硫化鎢粉末的同時(shí)，還含有旨在提高覆膜粘附性及覆膜強(qiáng)度從分子量分別為2,000～10,000范圍的環(huán)氧樹脂、150～250的呋喃樹脂及10,000～25,000范圍的聚酰胺酰亞胺樹脂中選定的一種作為粘合劑而構(gòu)成的固體潤(rùn)滑劑。而且，相對(duì)于該固體潤(rùn)滑劑，以進(jìn)一步提高形成的覆膜的耐磨損性為目的，根據(jù)需要含有Cu粉末，Zn粉末中的一種或二種。為達(dá)到本發(fā)明目的，必須對(duì)被處理材料涂布用費(fèi)歇爾法測(cè)定的粒徑為0.45～10μm的二硫化鉬或二硫化鎢粉末和上述有機(jī)樹脂按下述組成比構(gòu)成的固體潤(rùn)滑劑，0.2≤[(二硫化鉬或二硫化鎢粉末)的含量]/[(從環(huán)氧樹脂、呋喃樹脂或聚酰胺酰亞胺樹脂中選定的一種)的含量]≤9.0(重量比)并在150℃～300℃溫度范圍內(nèi)進(jìn)行加熱烘烤處理，形成厚度為10～45μm的固體潤(rùn)滑覆膜層。也就是，在固體潤(rùn)滑劑中添加的二硫化鉬或二硫化鎢粉末用Fisher法測(cè)定的粒徑不足0.45μm時(shí)，難以獲得二硫化鉬或二硫化鎢粉末作為本發(fā)明目的的對(duì)耐金屬磨損性的潤(rùn)滑功能提高效果。另一方面，該粒子的粒徑超過(guò)10μm時(shí)，覆膜中含有的二硫化鉬或二硫化鎢粉末的潤(rùn)滑劑提高效果達(dá)到飽和，而且很難調(diào)整作為目的的固體潤(rùn)滑覆膜層的厚度，因而是不利的。因此，本發(fā)明中使用的二硫化鉬或二硫化鎢粉末，限定按Fisher法測(cè)定的粒徑在0.45～10μm范圍內(nèi)，優(yōu)選在2～5μm的范圍內(nèi)。而且，構(gòu)成該潤(rùn)滑劑的有機(jī)樹脂系粘合劑分別規(guī)定，環(huán)氧樹脂的分子量為2,000～10,000，呋喃樹脂的分子量為150～150，聚酰胺酰亞胺樹脂的分子量為10,000～25,000。也就是，環(huán)氧樹脂的分子量不足2,000，呋喃樹脂的分子量不足150，聚酰胺酰亞胺樹脂的分子量不足10,000時(shí)，很難為生成的覆膜提供作為本發(fā)明目的的韌性和硬度；當(dāng)環(huán)氧樹脂的分子量超過(guò)10,000，呋喃樹脂的分子量超過(guò)250、聚酰胺酰亞胺樹脂的分子量超過(guò)25,000時(shí)，生成的覆膜的韌性和硬度提高效果達(dá)到飽和，而且很難按規(guī)定厚度均勻涂布處理劑，生成的覆膜和磷酸錳系化成覆膜的粘附性惡化，因此是不利的。因此，在本發(fā)明中，在固體潤(rùn)滑覆膜層形成時(shí)適用的潤(rùn)滑劑中使用的有機(jī)樹脂系粘合劑，規(guī)定為分子重為2,000～10,000以下，優(yōu)選3,000～5,000范圍內(nèi)的環(huán)氧樹脂，分子量為150～250以下，優(yōu)選170～220范圍內(nèi)的呋喃樹脂，分子量為10,000～25,000以下，優(yōu)選15,000～20,000范圍內(nèi)的聚酰胺酰亞胺樹脂，而且從這些樹脂中選定一種使用。為了達(dá)到作為本發(fā)明目的的效果，關(guān)于為了形成固體潤(rùn)滑覆膜層的固體潤(rùn)滑劑，上述二硫化鉬或二硫化鎢粉末和有機(jī)樹脂粘合劑的組成比是重要的，在本發(fā)明中，該組成比按重量規(guī)定在下述范圍內(nèi)，0.2≤[(二硫化鉬或二硫化鎢粉末)的含量]/[(從環(huán)氧樹脂、呋喃樹脂或聚酰胺酰亞胺樹脂中選定的一種)的含量]≤9.0(重量比)該組成不足0.2時(shí)，形成的固體潤(rùn)滑覆膜層難以獲得作為目的的潤(rùn)滑功能提高效果，該組成超過(guò)0.9時(shí)，形成的固體潤(rùn)滑覆膜層的粘附性差，尤其是二硫化鉬或二硫化鎢從覆膜層上剝離下來(lái)的情況顯著，因而是不利的。因此，為了形成固體潤(rùn)滑覆膜層而使用的處理劑中作為必須含有成分的二硫化鉬或二硫化鎢粉末和有機(jī)樹脂粘合劑的含有組成比，規(guī)定在較好為0.5～3.0范圍內(nèi)，最好在0.8～2.0范圍內(nèi)。本發(fā)明中，為了使形成的固體潤(rùn)滑覆膜層的耐磨損性進(jìn)一步提高，根據(jù)需要在處理劑中添加Cu粉末，Zn粉末中的一種或二種以上。這些粉末，在粒徑為0.5～10μm的范圍內(nèi)使用，并且，相對(duì)于處理劑中所含的二硫化鉬或二硫化鎢粉末，其添加量的10～50重量％以下的范圍內(nèi)。也就是，固體潤(rùn)滑覆膜層含有粒徑不足0μm。5的cn粉末或zn粉末時(shí)，被膜層的強(qiáng)度提高效果中，當(dāng)使用的粒徑超過(guò)10μm時(shí)，很難將固體潤(rùn)滑劑覆膜層調(diào)整到規(guī)定的厚度，因而不是利的。進(jìn)而，這些粉末的添加量相對(duì)于二硫化鉬或二硫化鎢粉末不足10重量％時(shí)，作為目的的耐磨損性提高效果小，而超過(guò)50重量％時(shí)，生成的固體潤(rùn)滑覆膜層的潤(rùn)滑性能及與磷酸錳系化成處理覆膜層的粘附性差，因此是不利的。因此，為了形成固體潤(rùn)滑覆膜層而使用的處理劑中作為必須含有成分的二硫化鉬或硫化鎢粉末和有機(jī)樹脂粘合劑的含有組成比，規(guī)定在較好為0.5～3.0范圍內(nèi)，最好在0.8～2.0范圍內(nèi)。本發(fā)明中，為了使形成的固體潤(rùn)滑覆膜層的耐磨損性進(jìn)一步提高，根據(jù)需要在處理劑中添加Cu粉末、Zn粉末中的一種或二種以上。這些粉末，在粒徑為0.5～1.0μm的范圍內(nèi)使用，并且，相對(duì)于處理劑中所含的二硫化鉬或二硫化鎢粉末，其添加量在10～50重量％以下的范圍內(nèi)。也就是，固體潤(rùn)滑覆膜層含有粒徑不足0.5μm的Cu粉末或Zn粉末時(shí)，被膜層的強(qiáng)度提高效果小，當(dāng)使用的粒徑起過(guò)10μm時(shí)，很難將固本潤(rùn)滑劑覆膜層調(diào)整到規(guī)定的厚度，因而是不利的。進(jìn)而，這些粉末的添加量相對(duì)于二硫化鉬或二硫化鎢粉末不足10重量％時(shí)，作為目的的耐磨損性提高效果小，而超過(guò)50重量時(shí)，生成的固體潤(rùn)滑覆膜層的潤(rùn)滑性能及與磷酸錳系化成處理覆膜層的粘附性差，因此是不利的。因此，在固體潤(rùn)滑劑中添加Cu粉末或Zn粉末使用時(shí)，限定粒徑為0.5～10μm，優(yōu)選0.8～6.5μm的范圍，而且其添加量相對(duì)于二硫化鉬或二硫化鎢粉末限定為10～50重量％，優(yōu)選20～42.5重量％范圍內(nèi)。具有以上構(gòu)成的固體潤(rùn)滑劑，相應(yīng)于作為目的的覆膜厚度、涂布方法等，使用溶劑進(jìn)行粘度調(diào)整，涂布在經(jīng)過(guò)前述磷酸錳系化成處理或基底處理層和磷酸錳系化成處理的鋼管接頭上。至于這些固體潤(rùn)滑劑的粘度調(diào)整方法或涂布方法，在本發(fā)明中沒(méi)有特別的限定，可用以前使用的方法，例如使用酮系溶劑作為溶劑進(jìn)行粘度調(diào)整，利用噴涂方式進(jìn)行涂布處理。然后對(duì)經(jīng)過(guò)固體潤(rùn)滑劑涂布處理的鋼管接頭施以加熱烘烤處理。作為本發(fā)明目的的使固體潤(rùn)滑覆膜層形成的本發(fā)明中，對(duì)該加熱烘烤處理的方法或條件沒(méi)有特別的規(guī)定，相應(yīng)于固體潤(rùn)滑劑中使用的有機(jī)樹脂系粘合劑的性狀可任意設(shè)定加熱溫度，而且加熱方法也可采用以前的公知的方法。例如，采用熱風(fēng)干燥、氣體或電加熱、紅外線法等，加熱溫度150℃～300℃，優(yōu)選180℃～270℃的溫度范圍內(nèi)進(jìn)行加熱烘烤處理。加熱處理時(shí)間，可根據(jù)鋼管接頭的大小、形狀等任意選定，為了加熱處理時(shí)間的縮短及防止固體潤(rùn)滑劑涂布后，在加熱烘烤處理期間產(chǎn)生下垂現(xiàn)象，還可以在進(jìn)行固體潤(rùn)滑劑涂布處理前預(yù)先對(duì)鋼管接頭進(jìn)行預(yù)熱處理。按照這些方法，在鋼管接頭上形成的固體潤(rùn)滑覆膜層的膜厚被規(guī)定在10～45μm的范圍內(nèi)。當(dāng)該覆膜厚度不足10μm時(shí)，作為本發(fā)明目的的潤(rùn)滑性能提高效果差，特別是鋼管接頭的接合-斷開的反復(fù)使用次數(shù)減少，因而是不利的。另一方面，該覆膜層厚超過(guò)45μm時(shí)，潤(rùn)滑功能的提高效果達(dá)到飽和，而且對(duì)經(jīng)濟(jì)也是不利的。固體潤(rùn)滑覆膜層的粘附性惡化的傾向增加，成為因該覆膜層剝離而導(dǎo)致擠裂產(chǎn)生的原因，因而是不利的。因此，固體潤(rùn)滑覆膜層，在本發(fā)明方法中，其厚度被規(guī)定為10～45μm，優(yōu)選15～30μm的范圍。由于在使用具有上述構(gòu)成的固體潤(rùn)滑劑的磷酸錳系化成處理覆膜層上形成固體潤(rùn)滑覆膜層，該固體潤(rùn)滑覆膜通過(guò)與磷酸錳系化成處理覆膜的相互作用而使粘附性非常優(yōu)秀，而且覆膜的韌性和硬度，即覆膜強(qiáng)度及潤(rùn)滑性能極優(yōu)。特別是對(duì)于作為本發(fā)明目的的用途，在上述各固體潤(rùn)滑劑中，使用二硫化鉬或二硫化鎢粉末-聚酰胺酰亞胺樹脂以及其中添加Cu粉末或Zn粉末的固體潤(rùn)滑劑而形成的固體潤(rùn)滑覆膜層，與其它樹脂系相比較其韌性和硬度優(yōu)良，而且由于Cu粉末的添加效果而使耐磨損性進(jìn)一步提高，從面獲得更優(yōu)的效果。也就是，由于形成的固體潤(rùn)滑覆膜層強(qiáng)度特別優(yōu)良，高面壓下接受反復(fù)滑動(dòng)的使用條件下膜壽命的提高效果，使得長(zhǎng)期接合-斷開的重復(fù)使用時(shí)極為有效。如上所述，在本發(fā)明中，鋼管接頭，由于形成由磷酸錳系化成處理覆膜層或基底氮化處理層和磷酸錳系化成處理覆膜層及通過(guò)這些覆膜層使得粘附性及覆膜強(qiáng)度和潤(rùn)滑性能極優(yōu)的覆膜層組成的復(fù)合覆膜層，通過(guò)這些膜層的協(xié)同效果，可以獲得在長(zhǎng)期使用條件下耐磨損性極優(yōu)的鋼管接頭。按照本發(fā)明方法具有復(fù)合覆膜層的鋼管接頭，在螺紋部或金屬密封部上涂布復(fù)合潤(rùn)滑脂，在進(jìn)行接合-斷開的通常作業(yè)條件下是不言而喻的，而且在復(fù)合潤(rùn)滑脂涂布得不充分的情況下，或者有意不涂復(fù)合潤(rùn)滑脂的使用條件下，也很難產(chǎn)生覆膜燒傷，耐金屬磨損性極優(yōu)。本發(fā)明的處理，可在連接油井管用的鋼管接頭部位，即在油井管前端上形成的螺紋部位和在其基部上形成的圓錐部分組成的栓桿以及和該螺紋部螺合的螺紋部和在前面上形成的細(xì)頭圓錐的聯(lián)結(jié)接頭雙方上施用，而且，也可在任何一方，特別是僅在聯(lián)結(jié)接頭上施用。本發(fā)明言及的是有關(guān)油井管螺紋接頭的覆膜結(jié)構(gòu)，對(duì)覆膜和接頭的組合沒(méi)有特殊限定。以下根據(jù)實(shí)施例來(lái)更詳細(xì)地描述本發(fā)明。實(shí)施例實(shí)施例1圖1中示出鋼管的接頭部分，其中包括作為接頭部件的盒套和栓桿，對(duì)于構(gòu)成該接頭部件的螺紋部和金屬-金屬接觸部進(jìn)行基底處理，也就是在所說(shuō)盒套的接觸表面上形成磷酸錳系化成處理覆膜層，或者形成基底氮化處理層加上磷酸錳系化成處理覆膜層或者進(jìn)行噴砂處理，作為樹脂覆膜，涂布一種由二硫化鉬與聚酰胺-酰亞胺樹脂、環(huán)氧系樹脂和呋喃樹脂按預(yù)定組成比構(gòu)成的固體潤(rùn)滑劑，使樹脂覆膜的膜厚作各種變化。另外，表1中示出在改變相對(duì)滑動(dòng)面的粗糙度時(shí)，發(fā)生磨損時(shí)的次數(shù)。如表1所示，在不使用潤(rùn)滑脂潤(rùn)滑的情況下反復(fù)進(jìn)行接頭部件的緊固松馳試驗(yàn)時(shí)達(dá)到了最高的次數(shù)20次，這情況地表明本發(fā)明的效果很好。由于在無(wú)潤(rùn)滑脂潤(rùn)滑的條件下，滑動(dòng)面顯著地表現(xiàn)出如銼刀一樣的效果，因此，在使用由二硫化鉬分散混合于樹脂中而形成的樹脂覆膜的情況下，必須使樹脂覆膜的厚度大于基底處理的覆膜的粗糙度，同時(shí)如上所述，使滑動(dòng)面的表面粗糙度小于樹脂覆膜的厚度。表1</tables></tables>實(shí)施例2關(guān)于鋼管的接頭部分，也就是圖1中示出的盒套(接頭部件)1和栓桿2(鋼管前端接部頭)，對(duì)于構(gòu)成接頭部分的螺紋部3和金屬-金屬密封部4，僅僅在盒套1上或者同時(shí)在盒套1和栓桿2上按照本發(fā)明方法形成磷酸錳系化成處理覆膜層或者進(jìn)行基底氮化處理和形成磷酸錳系化成處理覆膜層和固體潤(rùn)滑覆膜層，以此制成鋼管接頭，將其提供作為評(píng)價(jià)試驗(yàn)用。也就是說(shuō)，把施加過(guò)本發(fā)明處理的評(píng)價(jià)材料按圖2所示那樣，使盒套1和栓桿2相互嵌合。然后使用一臺(tái)緊固機(jī)，根據(jù)試驗(yàn)條件緊固到預(yù)定的扭矩值，使圖2所示的盒套1和栓桿2相互滑動(dòng)，同時(shí)向螺紋部3和金屬-金屬密封部4施加高的表面壓力。然后，利用緊固機(jī)按照與緊固時(shí)相反的方向旋轉(zhuǎn)盒套1和栓桿2以將其打開。打開后，觀察盒套1和栓桿2的螺紋部3和金屬-金屬密封部4以調(diào)查表面處理覆膜的剝離狀態(tài)和磨損的發(fā)生情況。調(diào)查的結(jié)果，在不發(fā)生覆膜剝離、磨損的情況下或者剝離和磨損較輕的情況下，仍可使盒套1和栓桿2嵌合，并能使用上述的緊固機(jī)按照同樣的條件進(jìn)行緊固。如上所述，對(duì)被評(píng)價(jià)的部件進(jìn)行反復(fù)的緊固、松開操作最多達(dá)20次，直到發(fā)生覆膜的剝離、金屬表面磨損時(shí)為止，以進(jìn)行調(diào)查和評(píng)價(jià)。在緊固、松開時(shí)，使栓桿相對(duì)于盒套以1～3rpm的速度旋轉(zhuǎn)，按此進(jìn)行評(píng)價(jià)試驗(yàn)。使用一種與APIP110相當(dāng)?shù)匿摬闹瞥梢环N內(nèi)徑為5.5英寸的盒套1和與其對(duì)應(yīng)大小的栓桿2，將二者的前端部用水系脫脂劑脫脂，水洗后將其在12％HCl的水溶液中，在室溫下酸洗20秒鐘，然后進(jìn)行水洗，緊接著使用由(9.5g/lMn2+-0.15g/lNi2+-1.0g/lFe2+-36g/lPO43--6.1g/lNO3--0.3g/lF-)系浴組成的磷酸錳系化成處理浴，在95℃處理10分鐘，從而形成磷酸錳系化成處理覆膜層。然后在其表面上涂布一種含有平均粒徑2.5μm的二硫化鉬粉末和平均分子量4,2000的環(huán)氧樹脂為主要成分，并且按1.3(重量比)的組成比構(gòu)成的固體潤(rùn)滑劑，在180℃進(jìn)行20分鐘的加熱烘烤處理，從而形成固體潤(rùn)滑劑覆膜層。也就是說(shuō)，按照本發(fā)明，在盒套1和栓桿2的螺紋部3和金屬密封部4形成一種由18μm磷酸錳系化成處理覆膜層和16.5μm固體潤(rùn)滑覆膜層構(gòu)成的二層覆膜層，以此形成評(píng)價(jià)材料。在盒套1和栓桿2的螺紋部2和金屬密封部4上涂布一種與APIBU15A2Sect2相當(dāng)?shù)膹?fù)合潤(rùn)滑脂，在對(duì)密封部4施加3,000kg/cm3表面壓力的同時(shí)對(duì)接頭部進(jìn)行緊固、松開的反復(fù)操作試驗(yàn)。當(dāng)該試驗(yàn)反復(fù)操作試驗(yàn)進(jìn)行15次時(shí)密封部分仍沒(méi)有發(fā)生燒傷和擠裂，但在進(jìn)行到第16次試驗(yàn)時(shí)發(fā)生了較明顯的燒傷和擠裂。比較例1使用與APIP110相當(dāng)?shù)匿摬牧现瞥梢环N內(nèi)徑5.5英寸的盒套1和栓桿2，將二者的前端部用水系脫脂劑脫脂，進(jìn)行水洗，接著將其在12％HCl的水溶液中在室溫下酸洗20秒鐘，在水洗后，使用實(shí)施例1的固體潤(rùn)滑劑在盒套1和栓桿2和螺紋部3和金屬密封部4上只形成一層厚度為16.5μm的固體潤(rùn)滑覆膜層，將其作為比較例1。將該比較材料按照與實(shí)施例2同一的條件進(jìn)行評(píng)價(jià)試驗(yàn)，結(jié)果，在反復(fù)操作試驗(yàn)進(jìn)行到第7次時(shí)，發(fā)生較明顯的固體潤(rùn)滑覆膜層的剝離，在進(jìn)行第8次試驗(yàn)時(shí)發(fā)生了顯著的燒傷和擠裂。實(shí)施例3使用與N-80相當(dāng)?shù)匿摬牧现瞥梢环N內(nèi)徑7英寸的盒套1，使用溶劑系脫脂劑進(jìn)行脫脂、水洗，然后將其在一種由(20％NaCN-15％KCN-17.5％NaCNO-17.5％KCNO-10％Na2CO3-20％K2CO3)組成的熔融鹽浴中，在450℃進(jìn)行加熱氮化處理30分鐘，接著在油浴中冷卻。將該氮化處理材料進(jìn)行溶劑脫脂，再在5％H2SO4水溶液中在室溫下酸洗5秒鐘，水洗后，使用0.8g/l的(鈦膠體-焦磷酸鈉)系前處理浴，在室溫下進(jìn)行2分鐘的前處理工序，然后使用由(8.7g/lMn2+-0.2g/lNi2+-0.6g/lFe2+-32.3g/lPO43--5.7g/lNO3--0.6g/lF-)系浴組成的磷酸錳系化成處理浴，在90℃處理15分鐘以形成磷酸錳系化成處理覆膜層。然后涂布一種含有平均粒徑2.8μm的二硫化鉬粉末與平均分子量185的呋喃樹脂為主成分，并且按2.5(重量比)的組成比構(gòu)成的固體潤(rùn)滑劑，在200℃進(jìn)行30分鐘的加熱烘烤處理，從而形成固體潤(rùn)滑劑覆膜層。也就是說(shuō)，按照本發(fā)明的處理，在盒套1的螺紋部3和金屬-金屬密封部4上各自形成6.4μm的氮化處理層、14μm的磷酸錳系化成處理覆膜層和14μm的固體潤(rùn)滑覆膜層組成的三層覆膜層，以此形成評(píng)價(jià)材料。在對(duì)密封部4施加6,000kg/cm3表面壓力的同時(shí)對(duì)接頭部進(jìn)行緊固、松開的反復(fù)操作試驗(yàn)。當(dāng)該試驗(yàn)進(jìn)行到第13次時(shí)幾乎完全沒(méi)有發(fā)生密封部的燒傷和擠裂，但在第15次試驗(yàn)時(shí)發(fā)生了燒傷和擠裂。比較例2使用與N-80相當(dāng)?shù)匿摬闹瞥梢环N內(nèi)徑7英寸的盒套1，按照與實(shí)施例3同樣的方法在該盒套1的螺紋部3和金屬密封部4上形成厚度6.4μm的氮化處理層和厚度14μm的磷酸錳系化成處理覆膜層。然后涂布一種含有平均粒徑2.8μm的二硫化鉬粉末和平均分子量185的呋喃樹脂為主要成分，并且按.015(重量比)的組成比構(gòu)成的固體潤(rùn)滑劑，然后在200℃進(jìn)行30分鐘的烘烤處理，從而形成一層厚度為14μm的固體潤(rùn)滑覆膜層，將其作為比較例。將該比較材料按照與實(shí)施例3同樣的條件進(jìn)行評(píng)價(jià)試驗(yàn)，結(jié)果表明，其潤(rùn)滑性不夠好，在反復(fù)操作試驗(yàn)進(jìn)行到第8次時(shí)發(fā)生了顯著的燒傷，于是中斷了評(píng)價(jià)試驗(yàn)。實(shí)施例4使用與T-90相當(dāng)?shù)匿摬闹瞥梢环N內(nèi)徑7英寸的盒套1，對(duì)其進(jìn)行水系脫脂和水洗，接著進(jìn)行玻璃珠噴射(粒徑#100，壓力5kgf/cm2)，60秒的前處理，然后在(25％NaCN-10％KCN-25％NaCNO-10％KCNO-20％Na2CO3-10％K2CO3)系熔融鹽浴中，在570℃進(jìn)行20分鐘的加熱氮化處理，然后在油浴中冷卻。將該氮化處理材料用水系脫脂劑脫脂，接著在10％H2SO4水溶液中和在室溫下酸洗10秒鐘后進(jìn)行水洗，使用0.5g/l的(錳膠體-焦磷酸鈉)系前處理浴，在室溫下進(jìn)行20秒鐘的前處理，然后使用油(8g/lMn2+-0.3g/lNi2+-0.2g/lFe2+-29.5g/lPO43--5.4g/lNO3--0.8g/lF-)系浴組成的磷酸錳系化成處理浴，在85℃處理13分鐘，從而形成磷酸錳系化成處理覆膜層。然后涂布一種含有平均粒徑3.0μm的二硫化鉬粉末的平均分子量為20,000的聚酰胺-酰亞胺樹脂作為主要成分，并且按0.8(重量比)的組成比構(gòu)成的固體潤(rùn)滑劑，在250℃進(jìn)行30分鐘的加熱烘烤處理，從而形成了固體潤(rùn)滑覆膜層。也就是，按照本發(fā)明的處理，在盒套1的螺紋部3和金屬密封部4上各自形成了由10μm氮化處理層、12μm磷酸錳系化成處理覆膜層和18.5μm固體潤(rùn)滑覆膜層組成的三層覆膜層。在對(duì)密封部4施加6,000kg/cm2表面壓力的同時(shí)對(duì)接頭部進(jìn)行緊固、松開的反復(fù)操作試驗(yàn)。在該試驗(yàn)進(jìn)行到第15次時(shí)，幾乎完全沒(méi)有發(fā)生燒傷和擦傷，但在進(jìn)行到第10次時(shí)產(chǎn)生了燒傷和擠裂。比較例3使用與T-90相當(dāng)?shù)匿摬闹瞥梢环N內(nèi)徑7英寸的盒套1，按照與實(shí)施例4同樣的方法在該盒套1的螺紋部3和金屬密封部4上形成厚度10μm的氮化處理層和厚度12μm的磷酸錳系化成處理覆膜層。然后涂布一種含有平均粒徑3.0μm的二硫化鉬粉末和平均分子量20,000的聚酰胺-酰亞胺樹脂為主要成分，并且按9.5(重量比)的組成比構(gòu)成的固體潤(rùn)滑劑，然后在200℃進(jìn)行30分鐘的加熱烘烤處理，從而形成一層厚度為18.5μm的固體潤(rùn)滑覆膜層，以此作為比較例。與實(shí)施例4同樣地對(duì)該比較材料的接頭部進(jìn)行緊固、松開的反復(fù)試驗(yàn)。其結(jié)果，固體潤(rùn)滑覆蓋層發(fā)生顯著剝離，當(dāng)反復(fù)操作試驗(yàn)達(dá)到第7次時(shí)中斷了評(píng)價(jià)試驗(yàn)。實(shí)施例5使用一種含有9％Cr-1％Mo的鋼材制成一種內(nèi)徑7英寸的盒套1，對(duì)其進(jìn)行水系脫脂和玻璃珠噴射(粒徑#100，壓力5kgf/cm2，90秒)的前處理，然后在(25％NaCN-10％KCN-20％NaCNO-15％KCNO-20％Na2CO3-10％K2CO3)系熔融鹽浴中，在580℃進(jìn)行15分鐘的加熱氮化處理，然后在油浴中冷卻。該將氮化處理材料用水系脫脂劑脫脂，接著在10％H2SO4水溶液中和室溫下酸洗5秒鐘，水洗，使用0.5g/l的(錳膠體-焦磷酸鈉)系前處理浴，在室溫下進(jìn)行2分鐘的前處理工序，然后使用由(9g/lMn2+-0.2g/lNi2+-0.6g/lFe2+-33.5g/lPO43--5.7g/lNO3--0.6g/lF-)系浴組成的磷酸錳系化成處理浴，在88℃處理10分鐘，從而形成磷酸錳系化成處理覆膜層。接著，將盒套1在175℃進(jìn)行15分鐘預(yù)熱后，涂布一種含有平均粒徑3.0μm的二硫化鉬粉末和平均分子量20,000的聚酰胺-酰亞胺樹脂作為主要成分，并且按照1.0(重量比)的組成比構(gòu)成的固體潤(rùn)滑劑，在240℃進(jìn)行30分鐘的加熱烘烤處理，從而形成了固體潤(rùn)滑覆膜層。也就是，按照本發(fā)明的處理，在盒套1的螺紋部3和金屬密封部4各自形成了由11.5μm氮化處理層、13.5μm磷酸錳系化成處理覆膜層和20μm固體潤(rùn)滑膜層組成的三層覆膜層。以該評(píng)價(jià)材料作為對(duì)象，在沒(méi)有對(duì)盒套1和栓桿2的螺紋部3和金屬密封部4涂布復(fù)合潤(rùn)滑脂的條件下對(duì)密封部件施加3.500kg/cm2的表面壓力，一邊對(duì)接頭部進(jìn)行緊固、松開的反復(fù)操作試驗(yàn)。將該反復(fù)操作試驗(yàn)進(jìn)行12次，結(jié)果表明，覆膜層的剝離較少，而且也沒(méi)有發(fā)生密封部的燒傷和擠裂，在進(jìn)行行13次試驗(yàn)時(shí)較明顯地發(fā)生了燒傷和擠裂。比較例4使用含有9％Cr-1％Mo的鋼材制成一種內(nèi)徑7英寸的盒套1，在經(jīng)過(guò)水系脫脂后進(jìn)行噴砂前處理以將盒套1內(nèi)的表面最大粗糙度調(diào)整到25μm。接著在175℃進(jìn)行15分鐘的預(yù)加熱后，按照與實(shí)施例5同一的條件形成20μm厚的固體潤(rùn)滑覆膜層，以此作為比較例。與實(shí)施例5同樣地對(duì)該比較材料的接頭部進(jìn)行緊固、松開的反復(fù)操作試驗(yàn)。其結(jié)果，在進(jìn)行第4次反復(fù)操作試驗(yàn)時(shí)發(fā)生了顯著的燒傷和擠裂，于是中斷了評(píng)價(jià)試驗(yàn)。實(shí)施例6使用與L-80相當(dāng)?shù)匿摬闹瞥梢环N內(nèi)徑7英寸的盒套1，使用水系脫脂和進(jìn)行水洗，然后在10％H2SO4的水溶液中，在50℃酸洗10秒鐘和水洗后，使用0.5g/l的(鈦膠體-焦磷酸鈉)系前處理浴，在室溫下進(jìn)行1分鐘的前處理，然后使用由(9.5g/lMn2+-0.15g/lNi2+-0.9g/lFe2+-36g/lPO43--6.1g/lNO3--0.5g/lF-)系浴組成的磷酸錳系化成處理浴，在95℃處理10分鐘，從而生成磷酸錳系化成處理覆膜層。然后涂布一種含有平均粒徑4.0μm和1.0μm的二硫化鉬粉末以及平均分子量為16,000的聚酰胺-酰亞胺樹脂作為主要成分，并且按1.1(重量比)的組成比構(gòu)成的固體潤(rùn)滑劑，在260℃進(jìn)行25分鐘的加熱烘烤處理，從而形成了固體潤(rùn)滑覆膜層。也就是，按照本發(fā)明的處理，在盒套1的螺紋部3和金屬密封部4上各自形成了由15μm磷酸錳系化成處理覆膜層和15μm固體潤(rùn)滑覆膜層組成的二層覆膜層，將其作為評(píng)價(jià)材料。與實(shí)施例3同樣地對(duì)接頭部進(jìn)行螺固、松開的反復(fù)試驗(yàn)。當(dāng)該試驗(yàn)達(dá)到第18次時(shí)尚未發(fā)生燒傷和擠裂，在第19次試驗(yàn)尚未發(fā)生燒傷和擠裂，但在第19次試驗(yàn)時(shí)發(fā)生了較明顯的燒傷和擠裂。比較例5使用與L-80相當(dāng)?shù)匿摬闹瞥梢环N內(nèi)徑7英寸的盒套1，按照與實(shí)施例6同樣的方法在螺紋部3和金屬密封部4上形成一層厚度為15μm的磷酸錳系化成處理覆膜層。然后涂布一層與實(shí)施例6同樣組成的固體潤(rùn)滑劑，在260℃進(jìn)行25分鐘的加熱烘烤處理，從而形成了一層厚度為5μm的固體的潤(rùn)滑覆膜層，以此作為比較例。與實(shí)施例6同樣地對(duì)該比較材料的接頭部進(jìn)行緊固、松開的反復(fù)操作試驗(yàn)。其結(jié)果，在進(jìn)行第10次試驗(yàn)時(shí)發(fā)生了明顯的燒傷和擠裂，于是中斷了評(píng)價(jià)試驗(yàn)。實(shí)施例7使用與APIP110相當(dāng)?shù)匿摬牧现瞥梢环N內(nèi)徑7英寸的盒套1，使用水系脫脂劑脫脂和進(jìn)行水洗，然后在15％H2SO4的水溶液中，在室溫下酸洗18秒鐘和水洗后，立即使用由(9.5g/lMn2+-0.15g/lNi2+-0.4g/lFe2+-36g/lPO43--6.1g/lNO3--0.3g/lF-)系浴組成的磷酸錳系化成處理浴，在90℃處理20分鐘，從而生成磷酸錳系化成處理覆膜層。接著，將盒套1在180℃下進(jìn)行15分鐘預(yù)熱，熱后涂布一種含有平均粒徑4.3μm的二硫化鉬粉末和平均粒徑1.0μm的Cu粉以及平均分子量20,000的聚酰胺-酰亞胺樹脂作為主要成分，并且按1.0(重量比)的組成比構(gòu)成的固體潤(rùn)滑劑，在270℃進(jìn)行20分鐘的加熱處理，從而形成了固體潤(rùn)滑覆膜層。也就是，按照本發(fā)明的處理，在盒套1的螺紋部3和金屬密封部4上各自形成了由16μm磷酸錳系化成處理覆膜層和17μm固體潤(rùn)滑覆膜層組成的二層覆膜層，將其作為評(píng)價(jià)材料。與實(shí)施例3同樣地對(duì)所說(shuō)接頭部進(jìn)行緊固、松開的反復(fù)操作試驗(yàn)。在該試驗(yàn)進(jìn)行了20次反復(fù)操作的結(jié)果，密封部的燒傷和擠裂都極少，情況非常良好。比較例6使用與APIP110相當(dāng)?shù)匿摬闹瞥梢环N內(nèi)徑7英寸的盒套1，在經(jīng)過(guò)水系脫脂后，以噴砂作為前處理將盒套1內(nèi)表面的最大粗糙度調(diào)整到35μm。按照與實(shí)施例7同樣的方法在盒套1的螺紋部3和金屬密封部4上形成一層厚度為16μm的磷酸錳系化成處理覆膜層，以此作為比較例。與實(shí)施例7同樣地對(duì)該比較材料的接頭部進(jìn)行緊固、松開的反復(fù)試驗(yàn)。其結(jié)果，在進(jìn)行第9次反復(fù)操作試驗(yàn)時(shí)發(fā)生了明顯的燒傷和擠裂，于是中斷了評(píng)價(jià)試驗(yàn)。實(shí)施例8使用與L-80相當(dāng)?shù)匿摬闹瞥梢环N內(nèi)徑7英寸的盒套1，使用水系脫脂劑脫脂和進(jìn)行水洗，然后在12.5％的水溶液中，在室溫下酸洗15秒，經(jīng)水洗后，使用0.3g/l的(錳膠體-焦磷酸鈉)系前處理浴，在常溫下進(jìn)行30秒鐘的前處理，然后使用(8g/lMn2+-0.15g/lNi2+-0.4g/lFe2+-29.5g/lPO43--6.1g/lNO3--0.7g/lF-)系浴組成的磷酸錳系化成處理浴，在80℃處理10分鐘，從而生成磷酸錳系化成處理覆膜層。接著，將盒套1在180℃下進(jìn)行15分鐘預(yù)熱，然后涂布一種含有平均粒徑4.3μm的二硫化鉬粉末和平均粒徑1.0μm的Cu粉以及平均分子量19,000的聚酰胺-酰亞胺樹脂作為主要成分，并且按1.0(重量比)的組成比構(gòu)成的固體潤(rùn)滑劑，在270℃進(jìn)行20分鐘的加熱處理，從而形成了固體潤(rùn)滑覆膜層。也就是，按照本發(fā)明的處理，在盒套1的螺紋部3和金屬密封部4上各自形成了由10.5μm磷酸錳系化成處理覆膜層和28.5μm固體潤(rùn)滑覆膜層組成的二層覆膜層，將其作為評(píng)價(jià)材料。與實(shí)施例5同樣地，在沒(méi)有對(duì)盒套1和栓桿2的螺紋部3和金屬密封部4涂布復(fù)合潤(rùn)滑脂的條件下，一邊對(duì)密封部4施加4,000kg/cm2的表面壓力，一邊對(duì)接頭部進(jìn)行緊固、松開的反復(fù)操作試驗(yàn)。當(dāng)該試驗(yàn)進(jìn)行13次時(shí)，密封部幾乎完全沒(méi)有產(chǎn)生燒傷和擠裂，但在進(jìn)行第14次試驗(yàn)時(shí)產(chǎn)生了較明顯的燒傷和擠裂。比較例7使用與L-80相當(dāng)?shù)匿摬闹瞥梢环N內(nèi)徑7英寸的盒套1，按照與實(shí)施例8同樣的方法在其螺紋部3和金屬密封部4上形成一層厚度為10.5μm的磷酸錳系化成處理覆膜層，以此作為比較例。與實(shí)施例8同樣，在沒(méi)有對(duì)該比較材料涂布復(fù)合潤(rùn)滑脂的條件下，一邊對(duì)密封部4施加4,000kg/cm3的表面壓力，一邊對(duì)接頭部進(jìn)行緊固、松開的反復(fù)操作試驗(yàn)。其結(jié)果，在進(jìn)行反復(fù)操作試驗(yàn)的第3次試驗(yàn)時(shí)就發(fā)生了明顯的燒傷和擠裂，于是中斷了評(píng)價(jià)試驗(yàn)。實(shí)施例9使用與T-90相當(dāng)?shù)匿摬闹瞥梢环N內(nèi)徑7英寸的盒套1，按照與實(shí)施例5相同的方法和處理?xiàng)l件在其上面形成氮化處理層和磷酸錳系化成處理覆膜層。接著，將盒套1在160℃下進(jìn)行20分鐘的預(yù)干燥，然后涂布一種含有平均粒徑3.5μm的二硫化鉬粉末、平均粒徑0.8μmCu粉末、平均粒徑5.0μm的Zn粉末和平均分子量18,000的聚酰胺-酰亞胺樹脂作為主要成分，并且按1.2(重量比)的組成比構(gòu)成的固體潤(rùn)滑劑，在250℃進(jìn)行25分鐘的加熱處理，從而形成了固體潤(rùn)滑覆膜層。也就是，按照本發(fā)明的處理，在盒套1的螺紋部3和金屬密封部4上各自形成由11.5μm氮化處理層、13.5μm磷酸錳系化成處理覆膜層和18.5μm固體潤(rùn)滑覆膜層組成的三層覆膜層，將其作為評(píng)價(jià)材料。與實(shí)施例3同樣地，對(duì)接頭部進(jìn)行緊固、松開的反復(fù)操作試驗(yàn)。該試驗(yàn)反復(fù)進(jìn)行20次的結(jié)果表明，在密封部發(fā)生的燒傷和擠裂極少，情況非常良好。比較例8使用與T-90相當(dāng)?shù)匿摬闹瞥梢环N內(nèi)徑7英寸的盒套1，按照與實(shí)施例5相同的方法在螺紋部3和金屬密封部4上施加基底氮化處理和磷酸錳系化成處理，以此作為比較例。也就是說(shuō)，與實(shí)施例5和實(shí)施例9一樣，將一種已形成了厚度115.μm的氮化處理層和13.5μm的磷酸錳系化成處理覆膜層的盒套1作為比較材料進(jìn)行評(píng)價(jià)。與實(shí)施例9同樣地在該比較材料上涂布復(fù)合潤(rùn)滑脂，一邊對(duì)密封部4施加4,000kg/cm2的表面壓力，一邊對(duì)接頭部進(jìn)行緊固、松開的反復(fù)操作試驗(yàn)。其結(jié)果，在反復(fù)操作試驗(yàn)的第10次試驗(yàn)時(shí)，發(fā)生了顯著的燒傷和擠裂，于是中斷了評(píng)價(jià)試驗(yàn)。如上所述，由本發(fā)明的磷酸錳系化成處理覆膜層或基底氮化處理層加上磷酸錳系化成處理覆膜以及固體潤(rùn)滑覆膜層的復(fù)合覆膜層構(gòu)成的鋼管接頭，其覆膜的粘附性、覆膜強(qiáng)度以及潤(rùn)滑性均很優(yōu)良，因此，在提高緊固、松開的反復(fù)操作次數(shù)、難以引起覆膜的燒傷和擠裂、耐磨損性幾方面都十分優(yōu)良。實(shí)施例10使用由表2中所示各種組成，Cr含量在10％以上的高Cr含量合金鋼制造的鋼管接頭部分，也就是關(guān)于圖1中所示的盒套(接頭部件)1和栓桿2(鋼管前端接頭部)，對(duì)于構(gòu)成它們各自接頭部分的螺紋部3和金屬-金屬密封部4，僅僅在盒套1上，或者同時(shí)在盒套1或栓桿2上施加本發(fā)明方法的氮化處理、形成鐵鍍層或鐵合金鍍層的基底處理層、磷酸錳系化成處理覆膜層和固體潤(rùn)滑膜層，以此制成鋼管接頭，提供作為評(píng)價(jià)試驗(yàn)用。對(duì)這些評(píng)價(jià)材料進(jìn)行反復(fù)的緊固、松開操作直至發(fā)生覆膜剝離、磨損時(shí)為止，最多反復(fù)15次，以此進(jìn)行調(diào)查和評(píng)價(jià)。另外，在進(jìn)行緊固、松開操作時(shí)，相對(duì)于聯(lián)接器，使栓桿按1～3rpm的速度旋轉(zhuǎn)，以此進(jìn)行評(píng)價(jià)試驗(yàn)。然后涂布一種含有平均粒徑2.5μm的二硫化鉬粉末和平均分子量為4,200的環(huán)氧樹脂作為主要成分，并且按1.3(重量比)的組成比構(gòu)成的固體潤(rùn)滑劑，在180℃進(jìn)行20分鐘的加熱烘烤處理，從而形成固體潤(rùn)滑覆膜層。也就是，按照本發(fā)明的處理，在盒套1和栓桿2的螺紋部3和金屬密封部4上各自形成由6.4μm氮化處理層、13μm磷酸錳系化成處理覆膜層和16.5μm固體潤(rùn)滑覆膜層組成的三層覆膜層，以此作為評(píng)價(jià)材料。在聯(lián)接器1和栓桿2的螺紋部3和金屬密封部4上涂布一種與APIBU15A2Sect2相當(dāng)?shù)膹?fù)合潤(rùn)滑脂，一邊對(duì)密封部4施加3,000kg/cm2的表面壓力，一邊對(duì)接頭部進(jìn)行緊固、松開的反復(fù)操作試驗(yàn)。在該試驗(yàn)進(jìn)行到第10次時(shí)，幾乎完全沒(méi)有發(fā)生燒傷和擠裂，但在進(jìn)行第11次試驗(yàn)時(shí)發(fā)生了較明顯的燒傷和擠裂。比較例9使用從供試鋼A制成一種內(nèi)徑5.5英寸的盒套1和栓桿2，對(duì)它們的前端部進(jìn)行溶劑脫脂后，使用噴砂方法將盒套1和栓桿2的螺紋部3和金屬密封部4的表面最大粗糙度調(diào)整至35μm。在該處理后進(jìn)行水洗和0.8g/l的(鈦膠體-焦磷酸鈉)系前處理，然后使用一種由(8.7g/lMn2+-0.2g/lNi2+-0.6g/lFe2+-32.3g/lPO43--5.7g/lNO3--0.6g/lF-)系浴組成的磷酸錳系化成處理浴，在90℃進(jìn)行10分鐘的處理，以此作為比較例。然而，在該比較材料上幾乎不生成磷酸錳系化成處理覆膜層，按照與實(shí)施例10相同的條件進(jìn)行評(píng)價(jià)試驗(yàn)的結(jié)果，在反復(fù)操作試驗(yàn)的第2次試驗(yàn)時(shí)就發(fā)生了顯著的燒傷和擠裂，于是中斷了評(píng)價(jià)試驗(yàn)。實(shí)施例11對(duì)一種使用供試鋼C制成內(nèi)徑7英寸的盒套1用水系脫脂劑進(jìn)行脫脂，然后使用(10％NHO3+1％HF)系水溶液在室溫下酸洗30秒鐘，在水洗后，使用一種由(250g/lFeSO4·7H2O-42g/lFeCl2·4H2O-20g/lNH4Cl)系組成的電鍍?cè)?，在電流密?0A/dm2的條件下進(jìn)行60秒鐘的電解處理。從而形成鐵鍍層。接著，在水洗后立即使用一種由(9.5g/lMn2+-0.15g/lNi2+-1.0g/lFe2+-36g/lPO43--6.1g/lNO3--0.3g/lF-)系浴組成的磷酸錳系化成處理浴，在95℃進(jìn)行10分鐘的處理，從而形成磷酸錳系化成處理覆膜層。進(jìn)而，涂布一種含有平均粒徑2.8μm的二硫化鉬粉末和平均分子量185的呋喃樹脂作為主要成分，并且按1.8(重量比)的組成比構(gòu)成的固體潤(rùn)滑劑，在200℃進(jìn)行30分鐘的加熱烘烤處理，從而形成固體潤(rùn)滑覆膜層。也就是，按照本發(fā)明的處理，在盒套1的螺紋部3和金屬密封部4上各自形成由1.5μm鐵鍍層、18μm磷酸錳系化成處理覆膜層與5μm固體潤(rùn)滑覆膜層構(gòu)成的三層覆膜層，將其作為評(píng)價(jià)材料。與實(shí)施例10同樣，涂布復(fù)合潤(rùn)滑脂，一邊向密封部4施加4,000kg/cm2的表面壓力，一邊對(duì)接頭部進(jìn)行緊固、松開的反復(fù)操作試驗(yàn)。當(dāng)該試驗(yàn)進(jìn)行到第11次時(shí)，幾乎完全沒(méi)有發(fā)生密封部的燒傷和擠裂，但在第12次試驗(yàn)時(shí)發(fā)生了較明顯的燒傷和擠裂。比較例10對(duì)于使用供試鋼C制成的，內(nèi)徑為7英寸的盒套1，進(jìn)行與實(shí)施例11相同的前處理，然后按照同一條件形成1.5μm的鐵鍍層和18μm的磷酸錳系化成處理層。進(jìn)而涂布與實(shí)施例2相同組成的固體潤(rùn)滑劑，在200℃進(jìn)行30分鐘的加熱烘烤處理，從而形成了由與實(shí)施例11相同的組成構(gòu)成的，厚度為5μm的固體潤(rùn)滑覆膜層，將其作為比較例。按照與實(shí)施例11相同的條件對(duì)該比較材料進(jìn)行評(píng)價(jià)試驗(yàn)，其結(jié)果，在反復(fù)操作試驗(yàn)進(jìn)行到第8次時(shí)發(fā)生了顯著的燒傷和擠裂，于是中斷了評(píng)價(jià)試驗(yàn)。實(shí)施例12對(duì)于使用供試鋼B制成的，內(nèi)徑為7英寸的聯(lián)接器1用水系脫指劑進(jìn)行脫脂，在使用玻璃珠噴射(粒徑#100，壓力5kgf/cm2，60秒)進(jìn)行前處理后，將其置于一種(25％NaCN-10％KCN-25％NaCNO-10％KCNO-20％Na2CO3-10％K2CO3)系熔融鹽浴中，在570℃進(jìn)行20分鐘的加熱氮化處理，在油浴中冷卻。使用水系脫脂劑使該氮化處理材料脫脂，然后將其置于10％N2SO4的水溶液中，在室溫下酸洗10秒鐘，水洗后，使用0.5g/l的(錳膠體-焦磷酸鈉)系前處理浴，在室溫下進(jìn)行20秒鐘的前處理，然后使用由(8g/lMn2+-0.3g/lNi2+-0.2g/lFe2+-29.5g/lPO43--5.4g/lNO3--0.3g/lF-)系浴組成的磷酸錳系化成處理浴，在85℃進(jìn)行13分鐘的處理，從而形成磷酸錳系化成處理覆膜層。然后涂布一種含有平均粒徑3.0μm的二硫化鉬粉末和平均分子量20,000的聚酰胺-酰亞胺樹脂作為主要成分，并且按0.8(重量比)的組成比構(gòu)的固體潤(rùn)滑劑，在250℃進(jìn)行30分鐘的加熱烘烤處理，從而形成固體潤(rùn)滑覆膜層。也就是，按照本發(fā)明的處理，在盒套1的螺紋部3和金屬密封部4上的各自形成由10μm氮化處理層，12μm磷酸錳系化成處理覆膜層和15μm固體潤(rùn)滑覆膜層組成的三層覆膜層，將其作為評(píng)價(jià)材料。與實(shí)施例11同樣地對(duì)接頭部進(jìn)行緊固、松開的反復(fù)操作試驗(yàn)。當(dāng)該試驗(yàn)進(jìn)行到第13次時(shí)，幾乎完全沒(méi)有發(fā)生燒傷和擠裂，但在第14次試驗(yàn)時(shí)發(fā)生了較明顯的燒傷和擠裂。比較例11使用供試鋼B制成內(nèi)徑7英寸的盒套1，使用與實(shí)施例12相同的方法在盒套1的螺紋部3和金屬密封部4上形成10μm氮化處理層和12μm磷酸錳系化成處理覆膜層。然后涂布一種含有平均粒徑3.0μm的二硫化鉬粉末和平均分子量20,000的聚酰胺-酰亞胺樹脂作為主要成分，并且按9.5(重量比)的組成比構(gòu)成的固體潤(rùn)滑劑，在200℃進(jìn)行30分鐘的烘烤處理，從而形成一種厚度為15μm的固體潤(rùn)滑覆膜層，將其作為比較例。與實(shí)施例11同樣地對(duì)該比較材料的接頭部進(jìn)行緊固、松開的反復(fù)操作試驗(yàn)。其結(jié)果，固體潤(rùn)滑覆膜層的剝離顯著，在進(jìn)行反復(fù)操作試驗(yàn)的第6次試驗(yàn)時(shí)中斷了評(píng)價(jià)試驗(yàn)。實(shí)施例13對(duì)一種用供試鋼B制成的，內(nèi)徑為7英寸的盒套1使用水系脫脂劑進(jìn)行脫脂，然后使用(10％NHO3+1％HF)系水溶液在室溫下酸洗45秒鐘，再將其置于一種(330g/lFeSO4·7H2O-10g/lNiCl2·6H2O-10g/lCoCl2·6H2O-20g/lNH4Cl)系鍍?cè)≈?，?.5A/dm2的電流密度進(jìn)行130秒鐘的電解處理，從而形成一層Fe-1％Ni-1％Co系合金的電鍍層。接著，進(jìn)行水洗、10％H2SO4浴酸洗10秒鐘，水洗、然后立即使用由(8g/lMn2+-0.3g/lNi2+-0.7g/lFe2+-29.5g/lPO43--5.4g/lNO3--0.5g/lF-)系浴組成的磷酸錳系化成處理覆膜層。然后涂布一種含有平均粒徑3.5μm的二硫化鉬粉末和平均分子量18,000的聚酰胺-酰亞胺樹脂作為主要成分，并且按1.8(重量比)的組成比構(gòu)成的固體潤(rùn)滑劑，在260℃進(jìn)行25分鐘的加熱烘烤處理，從而形成一層固體潤(rùn)滑覆膜層。也就是，按照本發(fā)明的處理，在盒套1的螺紋部3和金屬密封部4上各自形成由2.5μm的Fe-1％Ni-1％Co系合金鍍層、17μm的磷酸錳系化成處理覆膜層和13μm的固體潤(rùn)滑覆膜層組成的三層覆膜層，將其作為評(píng)價(jià)材料。與實(shí)施例11同樣地對(duì)接頭部進(jìn)行緊固、松開的反復(fù)操作試驗(yàn)。當(dāng)該試驗(yàn)進(jìn)行到第12次時(shí)尚沒(méi)有發(fā)生燒傷和擠裂，但在第13次試驗(yàn)時(shí)發(fā)生了較明顯的燒傷和擠裂。比較例12對(duì)于用供試鋼B制成的內(nèi)徑7英寸的盒套1，按照與實(shí)施例11相同的方法在該盒套1的螺紋部3和金屬密封部4上形成2.5μm的在Fe-1％Ni-1％Co系合金鍍層和17μm的磷酸錳系化成處理覆膜層。然后涂布一種含有平均粒徑3.5μm的二硫化鉬粉末和平均分子量為18,000的聚酰胺-酰亞胺樹脂作為主要成分，而且按0.15(重量比)的組成比構(gòu)成的固體潤(rùn)滑劑，在250℃進(jìn)行30分鐘的加熱烘烤處理，從而形成一層厚度為12μm的固體潤(rùn)滑覆膜層，將其作為比較例。與實(shí)施例11同樣地對(duì)該比較材料的接頭部進(jìn)行緊固、松開的反復(fù)操作試驗(yàn)。其結(jié)果，固體潤(rùn)滑覆膜層對(duì)潤(rùn)滑劑性能的提高效果不夠好，在反復(fù)操作試驗(yàn)進(jìn)行到第5次試驗(yàn)時(shí)發(fā)生了顯著的燒傷和擠裂，于是中斷了評(píng)價(jià)試驗(yàn)。實(shí)施例14對(duì)于使用供試鋼C制成的內(nèi)徑7英寸的盒套1，使用水系脫脂劑進(jìn)行脫脂，使用(10％HNO3+1％HF)系水溶液在室溫下酸洗60秒鐘，然后使用(300g/lFeSO4·7H2O-35g/lNiCl2·6H2O-30g/lH2BO3)系組成的電鍍?cè)?，按電流密?5A/dm2進(jìn)行82.5秒鐘的電解處理，從而形成一層Ni含量為3.5％的Fe-Ni系合金鍍層。然后進(jìn)行水洗、在3％H2SO4浴中在室溫下酸洗3秒鐘，水洗后，立即使用由(8.7g/lMn2+-0.2g/lNi2+-0.6g/lFe2+-32.3g/lPO43--5.7g/lNO3--0.5g/lF-)系浴組成的磷酸錳系化成處理浴，在95℃進(jìn)行10分鐘的處理，從而生成磷酸錳系化成處理覆膜層。然后涂布一種含有平均粒徑4.0μm和1.0μm的二硫化鉬粉末和平均分子量為16,000的聚酰胺-酰亞胺樹脂作為主要成分，并且按1.1(重量比)的組成比構(gòu)成的固體潤(rùn)滑劑，然后在260℃進(jìn)行25分鐘的加熱烘烤處理，從而形成了固體潤(rùn)滑被膜層。也就是，按照本發(fā)明的處理，在聯(lián)接器1的螺絲紋部3和金屬密封部4上各自形成由3/0μm的Fe-Ni系合金鍍層、15μm的磷酸錳系化成處理覆膜層和16μm的固體潤(rùn)滑覆膜層組成的三層覆膜層，將其作為評(píng)價(jià)材料。與實(shí)施例11同樣地對(duì)接頭部進(jìn)行緊固、松開的反復(fù)操作試驗(yàn)。當(dāng)該試驗(yàn)進(jìn)行到第13次時(shí)仍沒(méi)有發(fā)生燒傷和擠裂，但在14次試驗(yàn)時(shí)發(fā)生了較明顯的燒傷和擠裂。比較例13對(duì)于使用供試鋼C制成的，內(nèi)徑7英寸的盒套1，按照與實(shí)施例13相同的方法在螺紋部3和金屬密封部4上形成3.0μm的Fe-3.5％Ni系合金鍍層。然后涂布與實(shí)施例14同樣的固體潤(rùn)滑劑，按照同樣的處理形成一層厚度為16μm的固體潤(rùn)滑覆膜層，將其作為比較例。與實(shí)施例14同樣地對(duì)該比較材料的接頭部進(jìn)行緊固、松開的反復(fù)操作試驗(yàn)。其結(jié)果，當(dāng)反復(fù)操作試驗(yàn)進(jìn)行到第7次時(shí)，發(fā)生了顯著的固體潤(rùn)滑覆膜層的磨損，引起部分剝離的燒傷和擠裂，于是中斷了評(píng)價(jià)試驗(yàn)。實(shí)施例5對(duì)于使用供試鋼A制成的，內(nèi)徑7英寸的盒套1，用水系脫脂劑進(jìn)行脫脂，使用10％HCl水溶液在50℃進(jìn)行30分鐘的酸洗，然后將其置于一種(15％NaCN-20％KCN-15％NaCNO-10％KCNO-20％Na2CO3-10％K2CO3)系熔融鹽浴中，在590℃進(jìn)行10分鐘的加熱氮化處理，然后在油浴中冷卻。將該氮化處理材料用水系脫脂劑進(jìn)行脫脂，在5％H2SO4的水溶液中，在室溫下酸洗1秒鐘，水洗后，立即使用一種由(9.5g/lMn2+-0.15g/lNi2+-0.4g/lFe2+-36g/lPO43--6.1g/lNO3--0.3g/lF-)系浴組成的磷酸錳系化成處理浴，在90℃處理20分鐘，從而在氮化處理層表面上生成磷酸錳系化成處理覆膜層。然后對(duì)盒套1在180℃進(jìn)行15分鐘的預(yù)熱，接著涂布一種含有平均粒徑為4.3μm的二硫化鉬粉末和平均粒徑為1.0μm的Cu粉末以及平均分子量為20,000的聚酰胺-酰亞胺樹脂作為主要成分，而且按1.0(重量比)的組成比構(gòu)成的固體潤(rùn)滑劑，在270℃進(jìn)行20分鐘的加熱處理，從而形成了固體潤(rùn)滑覆膜。也就是，按照本發(fā)明的處理，在聯(lián)接器1的螺紋部3和金屬密封部4上各自形成由7.5μm的氮化處理層，16μm的磷酸錳系化成處理格膜層和15μm的固體潤(rùn)滑覆膜層組成的三層覆膜層。與實(shí)施例11同樣地對(duì)接頭部進(jìn)行緊固、松開的反復(fù)操作試驗(yàn)。將該試驗(yàn)進(jìn)行到15次反復(fù)裝操作時(shí)的結(jié)果表明，極少發(fā)生在密封部的燒傷和擠裂，情況非常良好。比較例14對(duì)于使用供試鋼A制成的，內(nèi)徑7英寸的盒套1，按照與實(shí)施例15相同的方法在螺紋部3和金屬密封部4上形成7.5μm的氮化處理。然后使用水系脫脂劑對(duì)其表面進(jìn)行脫脂，水洗后，涂布與實(shí)施例15同樣的固體潤(rùn)滑劑，按照同樣的處理形成一層厚度為15μm的固體潤(rùn)滑覆膜層，將其作為比較例。與實(shí)施例11同樣，對(duì)該比較材料的接頭部進(jìn)行緊固、松開的反復(fù)操作試驗(yàn)。其結(jié)果，在進(jìn)行到第8次反復(fù)操作試驗(yàn)時(shí)，固體潤(rùn)滑覆膜層發(fā)生了顯著的磨損與部分的剝離，于是中斷了評(píng)價(jià)試驗(yàn)。實(shí)施例6對(duì)于使用供試鋼B制成的，內(nèi)徑7英寸的盒套1進(jìn)行溶劑脫脂，然后使用(10％NHO3+1％HF)系水溶液在室溫下酸洗60秒鐘，在水洗后，將其置于一種(300g/lFeSO4·7H2O-12g/lCoCl2·6H2O-15g/lH2BO3)系鍍?cè)≈?，?0A/dm2的電流密度進(jìn)行40秒鐘的電解處理，從而形成一種Fe-1.2％Co系合金鍍層。接著進(jìn)行水洗、5％H2SO4浴酸洗10秒鐘、水洗，再按濃度0.3g/l的(錳膠體-焦磷酸鈉)系前處理在室溫下進(jìn)行1分鐘的前處理，然后使用由(9.5g/lMn2+-0.15g/lNi2+-0.9g/lFe2+-36g/lPO43--6.1g/lNO2--1.0g/lF-)系浴組成的磷酸錳系化成處理浴，在90℃處理12.5分鐘，從而形成了磷酸錳系化成處理覆膜層。進(jìn)而，將該盒套1在160℃預(yù)熱20分鐘，然后涂覆一種含有平均粒徑3.5μm的二硫化鉬粉末、平均粒徑0.8μm的Cu粉末、平均粒徑5.0μm的Zn粉末和平均分子量為18,000的聚酰胺-酰亞胺樹脂作為主要成分，并且按1.2(重量比)的組成比構(gòu)成的固體潤(rùn)滑劑，在250℃進(jìn)行25分鐘的加熱處理，從而形成了固體潤(rùn)滑膜層。也就是，按照本發(fā)明的處理，在盒套1的螺紋部3和金屬密封部4上各自形成由2.0μm的Fe-1.2％Co系合金層、10μm的磷酸錳系化成處理覆膜層和21μm的固體潤(rùn)滑覆膜層組成的三層覆膜層。與實(shí)施例11同樣地對(duì)接頭部進(jìn)行緊固、松開的反復(fù)操作試驗(yàn)。將該試驗(yàn)反復(fù)進(jìn)行15次的結(jié)果，密封部的燒傷和擠裂極少發(fā)生，情況非常良好。比較例15對(duì)一種使用供試鋼B制成的，內(nèi)徑7英寸的盒套1按照與實(shí)施例14相同的方法進(jìn)行脫脂和酸洗處理，然后在(150g/lFeSO4·7H2O-100g/lCoCl2·6H2O-20g/lH2BO3)系鍍?cè)≈幸?0A/dm2的電流密度進(jìn)行40秒鐘的電解處理，從而生成了Fe-15％Co系合金層。然后按照與實(shí)施例16相同的方法實(shí)施磷酸錳系化成處理覆膜層和固體潤(rùn)滑覆膜層的形成處理，將其作為比較例。也就是說(shuō)，按照上述的處理，在比較材料的螺紋部3和金屬密封部4上形成了20μm的Fe-15％Co系合金鍍層、不均一地、稀疏地生成的磷酸錳系化成處理覆膜層以及按照與實(shí)施例16相同組成而構(gòu)成的，厚度為21μm的固體潤(rùn)滑覆膜層。與實(shí)施例16同樣地對(duì)該比較材料的接頭部進(jìn)行緊固、松開的反復(fù)操作試驗(yàn)。其結(jié)果，當(dāng)進(jìn)行反復(fù)操作試驗(yàn)的第7次試驗(yàn)時(shí)，覆膜顯著剝離，于是中斷了評(píng)價(jià)試驗(yàn)。實(shí)施例17對(duì)于使用與N-80相當(dāng)?shù)匿摬闹瞥傻?，?nèi)徑為7英寸的盒套1，使用溶劑系脫脂劑脫脂并進(jìn)行水洗，然后在一種由(20％NaCN-15％KCN-17.5％NaCNO-17.5％KCNO-10％Na2CO3-20％K2CO3)組成的熔融鹽浴中，于450℃進(jìn)行30分鐘的加熱氮化處理，然后在油浴中冷卻。將該氮化處理材料進(jìn)行溶劑脫脂，接著在5％H2SO4的水溶液中在室溫下酸洗5秒鐘，水洗后，使用0.8g/l的(鈦膠體-焦磷酸鈉)系前處理浴在室溫下進(jìn)行2分鐘的前處理工序，然后使用一種由(8.7g/lMn2+-0.2g/lNi2+-0.6g/lFe2+-32.3g/lPO43--5.7g/lNO3--0.6g/lF-)系浴組成的磷酸錳系化成處理浴，在90℃處理15分鐘，從而形成磷酸錳系化成處理覆膜層。接著涂布一種含有平均粒徑2.8μm的二硫化鉬粉末和平均分子量為185的呋喃樹脂作為主要成分，并且按5.0(重量比)的組成比構(gòu)成的固體潤(rùn)滑劑，在200℃進(jìn)行30分的加熱烘烤處理，從而形成了固體潤(rùn)滑覆膜層。也就是說(shuō)，按照本發(fā)明的處理，在盒套1的螺紋部3和金屬-金屬密封部4上各自形成6.4μm的氮化處理層、14μm的磷酸錳系化成處理覆膜層和14μm的固體潤(rùn)滑覆膜層組成的三層覆膜層，以此作為評(píng)價(jià)材料。一邊對(duì)密封部4施加6,000kg/cm2的表面壓力，一邊對(duì)接頭部進(jìn)行緊固、松開的反復(fù)操作試驗(yàn)。當(dāng)該試驗(yàn)進(jìn)行到第15次時(shí)，密封部幾乎完全沒(méi)有發(fā)生燒傷和擦傷，但在進(jìn)行第20次試驗(yàn)時(shí)發(fā)生了燒傷和擠裂。比較例16對(duì)一種使用與N-80相當(dāng)?shù)匿摬闹瞥傻?，?nèi)徑為7英寸的盒套1，按照與實(shí)施例17相同的方法在該盒套1的螺紋部3和金屬密封部4上形成厚度為6.4μm的氮化處理層和厚度為14μm的磷酸錳系化成處理覆膜層。然后涂布一種含有平均粒徑為2.8μm的二硫化鉬粉末和平均分子量為185的呋喃樹脂作為主要成分，并且按0.15(重量比)的組成比構(gòu)成的固體潤(rùn)滑劑，在200℃進(jìn)行30分鐘的烘烤處理，從而形成了厚度為14μm的固體潤(rùn)滑覆膜層，將其作為比較例。按照與實(shí)施例17相同的條件對(duì)該比較材料進(jìn)行評(píng)價(jià)試驗(yàn)的結(jié)果表明，其潤(rùn)滑劑不夠好，在反復(fù)操作試驗(yàn)進(jìn)行到第10次時(shí)發(fā)生了明顯的燒傷和擠裂，于是中斷了評(píng)價(jià)試驗(yàn)。實(shí)施例18對(duì)于使用與T-90相當(dāng)?shù)匿摬牧现瞥傻?，?nèi)徑為7英寸的盒套1進(jìn)行水系脫脂和水洗，接著采用玻璃珠噴射(粒徑#100，壓力5kgf/cm2，60秒)的方法進(jìn)行前處理，然后在(25％NaCN-10％KCN-25％NaCNO-10％KCNO-20％Na2CO3-10％K2CO3)系熔融鹽浴中進(jìn)行570℃，20分鐘的加熱氮化處理，接著在油浴中冷卻。使用水系脫脂劑將該氮化處理材料脫脂，接著在10％H2SO4的水溶液中在室溫下酸洗10秒鐘，水洗后，使用0.5g/l的(錳膠體-焦磷酸鈉)系前處理浴在室溫下進(jìn)行20秒鐘的前處理，然后再用一種由(8g/lMn2+-0.3g/lNi2+-0.2g/lFe2+-29.5g/lPO43--5.4g/lNO3--0.8g/lF-)系浴組成的磷酸錳系化成處理浴，在85℃處理13分鐘，從而形成了磷酸錳系化成處理覆膜層。然后涂布一種含有平均粒徑3.0μm的二硫化鎢粉末和平均分子量為20,000的聚酰胺-酰亞胺樹脂作為主要成分，并且按照8.0(重量比)的組成比構(gòu)的固體潤(rùn)滑劑，在250℃進(jìn)行30分鐘的加熱烘烤處理，從而形成了固體潤(rùn)滑覆層。也就是，按照本發(fā)明的處理，在盒套1的螺紋部3和金屬密封部4上各自形成了10μm的氮化處理層、12μm的磷酸錳系化成處理覆膜層和18.5μm的固體潤(rùn)滑覆膜層組成的三層覆膜層，以此作為評(píng)價(jià)材料。一邊向密封部4施加6,000kg/cm2的表面壓力，一邊對(duì)接頭部進(jìn)行緊固，松開的反復(fù)操作試驗(yàn)。當(dāng)該試驗(yàn)進(jìn)行到第18次時(shí)，該密封部幾乎完全沒(méi)有發(fā)生燒傷和擠裂，但在進(jìn)行到第20次試驗(yàn)時(shí)，發(fā)生了燒傷和擠裂。比較例17對(duì)于使用與T-90相當(dāng)?shù)匿摬闹瞥傻模瑑?nèi)徑為7英寸的盒套1，按照與實(shí)施例18相同的方法在該盒套1的螺紋部3和金屬密封部4上的形成10μm氮化處理層和12μm的磷酸錳系化成處理覆膜層。然后涂布一種含有平均粒徑為3.0μm的二硫化鎢粉末和平均分子量為20,000的聚酰胺-酰亞胺樹脂作為主要成分，并且按照10(重量比)的組成比構(gòu)成的固體潤(rùn)滑劑，在200℃進(jìn)行20分鐘的加熱烘烤處理，從而形成一層厚度為18.5μm的固體潤(rùn)滑覆膜層，將其作為比較例。與實(shí)施例18同樣地對(duì)該比較材料的接頭部進(jìn)行緊固、松開的反復(fù)操作試驗(yàn)。其結(jié)果，固體潤(rùn)滑覆膜層發(fā)生顯著剝離，當(dāng)反復(fù)操作試驗(yàn)進(jìn)行到第9次試驗(yàn)時(shí)中斷了評(píng)價(jià)試驗(yàn)。產(chǎn)生上利用的可能性。如上所述，本發(fā)明的螺紋接頭，由于在盒套或栓桿的接觸表面上形成了磷酸系化成處理覆膜層或氮化處理層加上磷酸系化成處理覆膜層，并在該磷酸系化成處理覆膜層上形成樹脂覆膜層，使該樹脂覆膜的膜厚大于磷酸系化成處理覆膜的厚度或者大于其表面粗糙度，進(jìn)而使該樹脂覆膜的膜厚大于相對(duì)滑動(dòng)面的表面粗糙度，因此，即使完全不用過(guò)去在接頭緊固之前涂布的復(fù)合潤(rùn)滑脂之類的液體潤(rùn)滑劑，對(duì)于反復(fù)的緊固、松馳操作也不會(huì)引起磨損、而且也能夠滿足密封性等的使用性能，從而可以獲得一種十分優(yōu)良的管狀螺紋接頭。權(quán)利要求1.一種耐燒傷性優(yōu)良的螺紋接頭，它是一種由陽(yáng)螺紋和無(wú)螺紋的金屬接觸部組成的栓桿與由陰螺紋和無(wú)螺紋的金屬接觸部組成的盒套構(gòu)成的管狀螺紋接頭，在該螺紋接頭的盒套或栓桿的接觸表面上形成磷酸系化成處理覆膜層或者氮化處理層加上磷酸系化成處理覆膜層，并且在該磷酸系化成處理覆膜層上形成由二硫化鉬或二硫化鎢粉末分散混合于樹脂中而生成的樹脂覆膜層，并且使上述樹脂覆膜的膜厚大于該磷酸系化成處理覆膜層的膜厚。2.如權(quán)利要求1所述的耐燒傷性優(yōu)良的螺紋接頭，其中上述的樹脂覆膜的膜厚大于磷酸系化成處理覆膜層的表面粗糙度。3.如權(quán)利要求1或2所述的耐燒傷性優(yōu)良的螺紋接頭，其中所述相對(duì)滑動(dòng)面的表面粗糙度小于上述樹脂覆膜層的厚度。4.如權(quán)利要求1至3中任一項(xiàng)所述的耐燒傷性優(yōu)良的螺紋接頭，其中，上述磷酸系化成處理覆膜層的厚度在5～30μm的范圍內(nèi)，上述氮化處理層的厚度在1～20μm的范圍內(nèi)，上述二硫化鉬或二硫化鎢的粉末量符合0.2≤{(二硫化鉬或二硫化鎢粉末)的含有量}/{(樹脂)的含有量}≤9.0的比例范圍，而且上述樹脂覆膜層的厚度在10～45μm的范圍內(nèi)。5.如權(quán)利要求1至4中任一項(xiàng)所述的耐燒傷性優(yōu)良的螺紋接頭。其中，在上述的樹脂中分散混合有腐蝕抑制劑。6.一種鋼管接頭的表面處理方法，其特征在于，在鋼管接頭的螺紋部和金屬密封部形成一層厚度為5～30μm的磷酸錳系化成處理覆膜層，或者形成厚度為1～20μm的氮化處理層后再形成厚度為5～30μm的磷酸錳系化成處理覆膜層，然后在其上面涂布一種含有二硫化鉬或二硫化鎢粉末與從環(huán)氧樹脂，呋喃樹脂、聚酰胺-酰亞胺樹脂中選定的一種作為必須成分，并且按照0.2≤{(二硫化鉬或二硫化鎢粉末)的含有量}/{(從環(huán)氧樹脂、呋喃樹脂、聚酰胺-酰亞胺樹脂中選定的一種)的含有量}≤9.0(重量比)的組成比構(gòu)成的固體潤(rùn)滑劑，然后進(jìn)行加熱處理，從而形成一層厚度為10～45μm的固體潤(rùn)滑覆膜層。7.如權(quán)利要求6所述的鋼管接頭的表面處理方法，其中包括涂布這樣一種固體潤(rùn)滑劑，其中，在二硫化鉬或二硫化鎢粉末的基礎(chǔ)上，還含有相對(duì)于此基礎(chǔ)為10～50重量％的Cu、Zn粉末的一種或二種，并且按照0.2≤{(二硫化鉬或二硫化鎢粉末與Cu、Zn粉末中的一種或二種)的含有量}/{(環(huán)氧樹脂、呋喃樹脂、聚酰胺-酰亞胺樹脂中選定的一種)的含有量}≤9.0(重量比)的組成比構(gòu)成該固體潤(rùn)滑劑。8.如權(quán)利要求6所述的鋼管接頭的表面處理方法，其特征在于，作為用于形成固體潤(rùn)滑覆膜層的固體潤(rùn)滑劑的必須成分的二硫化鉬或二硫化鎢粉末的粒徑，按費(fèi)歇爾(Fisher)法測(cè)定，在0.45～10μm的范圍內(nèi)，另外，該固體潤(rùn)滑劑的必須成分還包括從分子量在2,000～10,000范圍內(nèi)的環(huán)氧樹脂、分子量在150～250范圍內(nèi)的呋喃樹脂，分子量在10,000～25,000范圍內(nèi)的聚酰胺-酰亞胺樹脂中選定的一種樹脂。9.如權(quán)利要求7所述的鋼管接頭的表面處理方法，其中使用粒徑在0.5～10μm范圍內(nèi)的Cu或Zn粉末中的一種或二種。10.一種鋼管接頭的表面處理方法，其特征在于，在一種由Cr含量在10重量％以上的高Cr合金鋼制成的油井管的接頭部分的螺紋部和金屬密封部上形成一種由基底處理層、化成處理覆膜層和固體潤(rùn)滑覆膜層組成的三層覆膜層，其中，所說(shuō)的基底處理是一種厚度為1～20μm的氮化處理層、厚度為0.5～15μm的鐵鍍層或者含量在10％以下的Ni和Co中的一種或二種的鐵合金鍍層，所說(shuō)的化成處理覆膜層是一種厚度為5～30μm的磷酸錳系化成處理覆膜層，所說(shuō)的固體潤(rùn)滑覆膜層是在磷酸錳化成處理覆膜層上涂布一種含有二硫化鉬或二硫化鎢粉末和從環(huán)氧樹脂，呋喃樹脂、聚酰胺-酰亞胺樹脂中選定的一種樹脂作為必須成分，并且按照0.2≤{(二硫化鉬或二硫化鎢粉末)的含有量}/{(從環(huán)氧樹脂、呋喃樹脂、聚酰胺-酰亞胺樹脂中選定的一種)的含有量}≤9.0(重量比)的組成比構(gòu)成的固體潤(rùn)滑劑，然后對(duì)其進(jìn)行熱處理，使其變成厚度為10～45μm的固體潤(rùn)滑覆膜層。11.如權(quán)利要求10所述的管接頭的表面處理方法，其中除了含有二硫化鉬或二硫化鎢粉末以外，還在此基礎(chǔ)上含有相對(duì)于此基礎(chǔ)為10～50重量％的Cu、Zn粉末中的一種或二種。12.如權(quán)利要求10所述的鋼管接頭的表面處理方法，其中，作為用于形成固體潤(rùn)滑覆膜層的固體潤(rùn)滑劑的必須成分的二硫化鉬或二硫化鎢粉末的粒徑，按費(fèi)歇爾法測(cè)定，在0.45～10μm的范圍內(nèi)，另外，該固體潤(rùn)滑劑的必須成分還包括從分子量在2,000～10,000范圍內(nèi)的環(huán)氧樹脂、分子量在150～250范圍內(nèi)的呋喃樹脂、分子量在10,000～25,000范圍內(nèi)的聚酰胺-酰亞胺中選定的一種樹脂。13.如權(quán)利要求11所述的鋼管接頭的表面處理方法，其中，用于形成固體潤(rùn)滑覆膜層的固體潤(rùn)滑劑的必要成分包括按費(fèi)歇爾法測(cè)得的粒徑在0.45～10μm的范圍內(nèi)的二硫化鉬或二硫化鎢粉末、粒徑在0.5～10μm范圍內(nèi)的Cu或Zn粉末中的一種或二種，以及從分子量在2,000～10,0000范圍內(nèi)的環(huán)氧樹脂、分子量在150～250范圍內(nèi)的呋喃樹脂、分子量在10,000～25,000范圍內(nèi)的聚酰胺-酰亞胺樹脂中選定的一種樹脂。全文摘要本發(fā)明的目的是為油井管的螺紋接頭提供優(yōu)良的耐燒傷性。其特征是在螺紋部、金屬密封部上形成一層厚度為5～30μm的磷酸錳系化成處理覆膜層，或者厚度為1～20μm的氮化處理層加上厚度為5～30μm的磷酸錳系化成處理覆膜層，然后在其上面涂布一種含有二硫化鉬或二硫化鎢粉末和從環(huán)氧樹脂、呋喃樹脂、聚酰胺-酰亞胺樹脂中選定的一種樹脂作為必須成分，并且按照特定的組成比構(gòu)成的固體潤(rùn)滑劑，然后通過(guò)加熱處理而使其形成一層厚度為10～45μm的固體潤(rùn)滑覆膜層。通過(guò)這種表面處理可以獲得一種能夠增加鋼管的反復(fù)使用次數(shù)，而且在長(zhǎng)時(shí)間內(nèi)能防止發(fā)生磨損的鋼管接頭。文檔編號(hào)F16L57/06GK1159851SQ9519550公開日1997年9月17日申請(qǐng)日期1995年10月4日優(yōu)先權(quán)日1994年10月4日發(fā)明者津留英司,岡正春,永吉治之,中島晃,樋口征順,井上隆介,秋山壽雄,相良和美申請(qǐng)人:新日本制鐵株式會(huì)社