一種自動補(bǔ)償式高壓回轉(zhuǎn)接頭的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種自動補(bǔ)償式高壓回轉(zhuǎn)接頭。該自動補(bǔ)償式高壓回轉(zhuǎn)接頭，包括殼體和與殼體轉(zhuǎn)動連接的旋轉(zhuǎn)體，所述旋轉(zhuǎn)體的上端套設(shè)于殼體內(nèi)、下端穿出殼體下端設(shè)置，在殼體的頂端設(shè)有一端蓋，沿端蓋的軸向方向在端蓋內(nèi)設(shè)有一端蓋高壓油道，沿旋轉(zhuǎn)體的軸向方向在旋轉(zhuǎn)體內(nèi)設(shè)有一旋轉(zhuǎn)體高壓油道，在靜密封上方的端蓋高壓油道內(nèi)設(shè)有一頂緊機(jī)構(gòu)。該自動補(bǔ)償式高壓回轉(zhuǎn)接頭，殼體端蓋和旋轉(zhuǎn)體之間設(shè)置專用的靜密封、動密封部件，兩者之間的密封采用合金機(jī)械密封，通過在靜密封和動密封之間設(shè)置專用的圓環(huán)補(bǔ)償槽，并采用獨特的自動壓力補(bǔ)償技術(shù)，縮小產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、體積，可以在提高輸送壓力的同時，大大減少軸向力，進(jìn)而降低磨損提高產(chǎn)品壽命。
【專利說明】
一種自動補(bǔ)償式高壓回轉(zhuǎn)接頭
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及一種用于輸送高壓流體的裝置，特別涉及一種自動補(bǔ)償式高壓回轉(zhuǎn)接頭。
【背景技術(shù)】
[0002]回轉(zhuǎn)接頭是廣泛應(yīng)用于機(jī)床、工程機(jī)械、專用設(shè)備等領(lǐng)域的關(guān)鍵部件。由于流體的可流動特性，在流體的輸送過程中必須將流體封裝在密閉的管道空間內(nèi)，如果想讓流體可以進(jìn)行旋轉(zhuǎn)工作，也就是說想讓出口與進(jìn)口處的流體進(jìn)行相對旋轉(zhuǎn)運動，是非常困難的，回轉(zhuǎn)接頭就是實現(xiàn)該功能的裝置。在現(xiàn)有技術(shù)中，大多數(shù)回轉(zhuǎn)接頭是在旋轉(zhuǎn)體與固定殼體之間均采用格來圈或橡膠密封件進(jìn)行密封，這種方法應(yīng)用在低壓流體輸送中還能滿足使用要求。當(dāng)輸送高壓流體時，隨流體自身壓力的升高，密封件對旋轉(zhuǎn)體的摩擦也會升高，特別是在高壓、高速回轉(zhuǎn)工況中，表現(xiàn)尤為明顯，導(dǎo)致密封件的摩擦阻力比較大，磨損壽命比較低。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明為了彌補(bǔ)現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供了一種設(shè)計合理、結(jié)構(gòu)體積小、內(nèi)泄漏量低、性能穩(wěn)定可靠、可維修性好、在提高輸送壓力的同時減少軸向力的自動補(bǔ)償式高壓回轉(zhuǎn)接頭，解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題。
[0004]本發(fā)明是通過如下技術(shù)方案實現(xiàn)的:
[0005]—種自動補(bǔ)償式高壓回轉(zhuǎn)接頭，包括殼體和與殼體轉(zhuǎn)動連接的旋轉(zhuǎn)體，所述旋轉(zhuǎn)體的上端套設(shè)于殼體內(nèi)、下端穿出殼體下端設(shè)置，且旋轉(zhuǎn)體的外側(cè)壁與殼體內(nèi)側(cè)壁不接觸，在殼體的頂端設(shè)有一端蓋，所述端蓋與殼體通過螺栓固連，所述端蓋的下端面與旋轉(zhuǎn)體的上端面不接觸，沿端蓋的軸向方向在端蓋的上端面四周開設(shè)有若干個定位孔，所述旋轉(zhuǎn)體與殼體之間設(shè)有用于承載旋轉(zhuǎn)體所受軸向力的推力軸承和用于承載旋轉(zhuǎn)體所受徑向力的支撐軸承，沿端蓋的軸向方向在端蓋內(nèi)設(shè)有一端蓋高壓油道，在端蓋高壓油道的內(nèi)側(cè)頂部設(shè)有一封堵端蓋高壓油道并固定彈簧頂端的螺堵，在端蓋的一側(cè)開設(shè)有一與端蓋高壓油道相連通的進(jìn)油口，在端蓋高壓油道的內(nèi)側(cè)底部設(shè)有一不能相對端蓋徑向旋轉(zhuǎn)、但能相對端蓋在軸向方向移動的靜密封，靜密封的底端伸出端蓋高壓油道底端設(shè)置，在靜密封內(nèi)設(shè)有一貫穿靜密封上下端面的靜密封內(nèi)孔，沿旋轉(zhuǎn)體的軸向方向在旋轉(zhuǎn)體內(nèi)設(shè)有一旋轉(zhuǎn)體高壓油道，在旋轉(zhuǎn)體的底部設(shè)有一與所述旋轉(zhuǎn)體高壓油道相連通的出油口，在旋轉(zhuǎn)體高壓油道的內(nèi)側(cè)頂部設(shè)有一不能相對旋轉(zhuǎn)體徑向旋轉(zhuǎn)、但能相對旋轉(zhuǎn)體在軸向方向移動的動密封，動密封的頂端伸出旋轉(zhuǎn)體高壓油道頂端設(shè)置，在動密封內(nèi)設(shè)有一貫穿動密封上下端面的動密封內(nèi)孔，在靜密封上方的端蓋高壓油道內(nèi)設(shè)有一頂緊機(jī)構(gòu)，所述靜密封的下端面在頂緊機(jī)構(gòu)的頂壓下與動密封的上端面相貼，所述頂緊機(jī)構(gòu)的中間設(shè)有連通端蓋高壓油道以及靜密封內(nèi)孔的通油孔。
[0006]所述頂緊機(jī)構(gòu)包括沿靜密封的軸向方向設(shè)于靜密封上方端蓋高壓油道內(nèi)的一彈簧，所述彈簧的頂端固定于螺堵上，底端固定于設(shè)在端蓋高壓油道內(nèi)的一中部設(shè)有通油孔的彈簧座上，彈簧座下端面緊靠在靜密封的上端面，所述彈簧的中間形成一連通端蓋高壓油道和靜密封內(nèi)孔的通油孔。
[0007]所述端蓋、殼體與旋轉(zhuǎn)體之間封閉成一泄油腔，在泄油腔內(nèi)設(shè)有一油封座，在油封座內(nèi)裝有旋轉(zhuǎn)油封，旋轉(zhuǎn)油封的內(nèi)唇與旋轉(zhuǎn)體外周配合，外圈與油封座內(nèi)孔配合，在端蓋另一側(cè)設(shè)有一與泄油口，所述泄油腔通過一泄油道與泄油口相連通，在油封座的外周設(shè)有一環(huán)形槽，在環(huán)形槽內(nèi)設(shè)有一油封座密封圈，所述油封座密封圈擠壓在殼體與油封座之間。
[0008]所述靜密封的外周與端蓋高壓油道內(nèi)壁之間通過一靜密封密封圈和一靜密封擋圈密封，所述動密封的外周與旋轉(zhuǎn)體高壓油道內(nèi)壁之間通過一動密封密封圈和一動密封擋圈密封。
[0009]所述支撐軸承包括第一支撐軸承和第二支撐軸承，兩支撐軸承分別設(shè)于推力軸承的兩側(cè)，所述推力軸承的座圈與殼體的內(nèi)孔相配合、軸圈與所述旋轉(zhuǎn)體相配合，所述支撐軸承的外圈與殼體的內(nèi)孔相配合、內(nèi)圈與旋轉(zhuǎn)體外周相配合。
[0010]在端蓋的下端面上軸向插設(shè)有一靜密封銷軸，在靜密封伸出端蓋高壓油道的底端一側(cè)設(shè)有一與靜密封銷軸相配合的靜密封銷軸插槽，所述靜密封銷軸的底端插設(shè)于靜密封銷軸插槽內(nèi)；在旋轉(zhuǎn)體的上端面上軸向插設(shè)有一動密封銷軸，在動密封伸出旋轉(zhuǎn)體高壓油道的頂端一側(cè)設(shè)有一與動密封銷軸相配合的動密封銷軸插槽，所述動密封銷軸的底端插設(shè)于動密封銷軸插槽內(nèi)。
[0011]在殼體的一側(cè)設(shè)有一與殼體內(nèi)部相連通的給推力軸承和支撐軸承加潤滑脂的加油口。
[0012]在靜密封內(nèi)孔外周的靜密封下端面上設(shè)有一圓環(huán)形補(bǔ)償槽，在圓環(huán)形補(bǔ)償槽外周的靜密封下端面上設(shè)有一泄壓溝槽，泄油溝槽外周的靜密封下端面為靜密封密封端面，在靜密封密封端面的四周開設(shè)有若干個連通泄壓溝槽與泄油腔的泄油槽，所述靜密封密封端面與動密封的上端面緊密貼合。
[0013]在靜密封的外周自上而下加工有外徑遞增的靜密封第一限位臺階和靜密封第二限位臺階，靜密封第二限位臺階伸出端蓋高壓油道設(shè)置，所述靜密封擋圈由靜密封第一限位臺階支撐，靜密封密封圈的下端面與靜密封擋圈的上端面相貼;在動密封的外周自下而上加工有外徑遞增的動密封第一限位臺階和動密封第二限位臺階，動密封第二限位臺階伸出旋轉(zhuǎn)體高壓油道設(shè)置，所述動密封擋圈由動密封第一限位臺階支撐，動密封密封圈的下端面與動密封擋圈的上端面相貼。
[0014]在旋轉(zhuǎn)體的外周上部自上而下加工有外徑遞增的旋轉(zhuǎn)體第一限位臺階和旋轉(zhuǎn)體第二限位臺階，在殼體的內(nèi)孔下部自上而下加工有內(nèi)徑遞減的殼體第一限位臺階和殼體第二限位臺階，第一支撐軸承的內(nèi)圈由旋轉(zhuǎn)體第二限位臺階支撐，第二支撐軸承的外圈由殼體第二限位臺階支撐，所述推力軸承的座圈由殼體第一限位臺階支撐，軸圈由旋轉(zhuǎn)體第二限位臺階的下端面限位。
[0015]本發(fā)明的有益效果是:該自動補(bǔ)償式高壓回轉(zhuǎn)接頭，可以允許流體出口與固定的進(jìn)口之間產(chǎn)生相對位置旋轉(zhuǎn)運動，可廣泛應(yīng)用于機(jī)床、高壓清洗中心、水切割設(shè)備中。殼體端蓋和旋轉(zhuǎn)體之間設(shè)置專用的靜密封、動密封部件，兩者之間的密封采用合金機(jī)械密封，通過在靜密封和動密封之間設(shè)置專用的圓環(huán)補(bǔ)償槽，并采用獨特的自動壓力補(bǔ)償技術(shù)，縮小產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、體積，可以在提高輸送壓力的同時，大大減少軸向力，進(jìn)而降低磨損提高產(chǎn)品壽命O
【附圖說明】
[0016]下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進(jìn)一步的說明。
[0017]圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0018]圖2為圖1中殼體部分的結(jié)構(gòu)不意圖；
[0019]圖3為圖1中靜密封部分的放大結(jié)構(gòu)示意圖；
[°02°]圖4為圖1中動密封部分的放大結(jié)構(gòu)不意圖；
[0021 ]圖5為圖1靜密封部分的立體結(jié)構(gòu)示意圖；
[0022]圖6為圖1動密封部分的立體結(jié)構(gòu)不意圖；
[0023]圖7為圖1中旋轉(zhuǎn)體部分的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0024]圖8為圖1中油封座部分的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0025]圖中，1、殼體，2、旋轉(zhuǎn)體，3、端蓋，4、定位孔，5、推力軸承，7、端蓋高壓油道，8、螺堵，9、進(jìn)油口，10、靜密封，11、靜密封內(nèi)孔，12、旋轉(zhuǎn)體高壓油道，13、出油口，14、動密封，15、動密封內(nèi)孔，16、彈簧，17、彈簧座，18、泄油腔，19、油封座，20、旋轉(zhuǎn)油封，21、泄油口，22、泄油道，23、環(huán)形槽，24、油封座密封圈，25、靜密封密封圈，26、靜密封擋圈，27、動密封密封圈，28、動密封擋圈，29、靜密封銷軸，30、靜密封銷軸插槽，31、動密封銷軸，32、動密封銷軸插槽，33、加油口，34、圓環(huán)形補(bǔ)償槽，35、泄壓溝槽，36、靜密封密封端面，37、泄油槽，61、第一支撐軸承，62、第二支撐軸承，101、殼體第一限位臺階，102、殼體第二限位臺階，101、殼體第一限位臺階，102、殼體第二限位臺階，111、靜密封第一限位臺階，112、靜密封第二限位臺階，141、動密封第一限位臺階，142、動密封第二限位臺階，201、旋轉(zhuǎn)體第一限位臺階，202、旋轉(zhuǎn)體第二限位臺階。
【具體實施方式】
[0026]為能清楚說明本方案的技術(shù)特點，下面通過【具體實施方式】，并結(jié)合其附圖，對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)闡述。
[0027]如圖1-圖8中所示，該實施例包括殼體I和與殼體I轉(zhuǎn)動連接的旋轉(zhuǎn)體2，所述旋轉(zhuǎn)體2的上端套設(shè)于殼體I內(nèi)、下端穿出殼體I下端設(shè)置，且旋轉(zhuǎn)體2的外側(cè)壁與殼體I內(nèi)側(cè)壁不接觸，在殼體I的頂端設(shè)有一端蓋3，所述端蓋3與殼體I通過螺栓固連，所述端蓋3的下端面與旋轉(zhuǎn)體2的上端面不接觸，沿端蓋3的軸向方向在端蓋3的上端面四周開設(shè)有若干個定位孔4，所述旋轉(zhuǎn)體2與殼體I之間設(shè)有用于承載旋轉(zhuǎn)體2所受軸向力的推力軸承5和用于承載旋轉(zhuǎn)體2所受徑向力的支撐軸承6，沿端蓋3的軸向方向在端蓋3內(nèi)設(shè)有一端蓋高壓油道7，在端蓋高壓油道的內(nèi)側(cè)頂部設(shè)有一封堵端蓋高壓油道并固定彈簧頂端的螺堵8，在端蓋3的一側(cè)開設(shè)有一與端蓋高壓油道7相連通的進(jìn)油口 9，在端蓋高壓油道7的內(nèi)側(cè)底部設(shè)有一不能相對端蓋3徑向旋轉(zhuǎn)、但能相對端蓋3在軸向方向移動的靜密封10，靜密封10的底端伸出端蓋高壓油道7底端設(shè)置，在靜密封10內(nèi)設(shè)有一貫穿靜密封10上下端面的靜密封內(nèi)孔11，沿旋轉(zhuǎn)體2的軸向方向在旋轉(zhuǎn)體2內(nèi)設(shè)有一旋轉(zhuǎn)體高壓油道12，在旋轉(zhuǎn)體2的底部設(shè)有一與所述旋轉(zhuǎn)體高壓油道12相連通的出油口 13，在旋轉(zhuǎn)體高壓油道13的內(nèi)側(cè)頂部設(shè)有一不能相對旋轉(zhuǎn)體2徑向旋轉(zhuǎn)、但能相對旋轉(zhuǎn)體2在軸向方向移動的動密封14，動密封14的頂端伸出旋轉(zhuǎn)體高壓油道11頂端設(shè)置，在動密封14內(nèi)設(shè)有一貫穿動密封14上下端面的動密封內(nèi)孔15，在靜密封10上方的端蓋高壓油道7內(nèi)設(shè)有一頂緊機(jī)構(gòu)，所述靜密封10的下端面在頂緊機(jī)構(gòu)的頂壓下與動密封14的上端面相貼，所述頂緊機(jī)構(gòu)的中間設(shè)有連通端蓋高壓油道7以及靜密封內(nèi)孔11的通油孔。動密封14與靜密封10緊貼在一起，起密封作用。
[0028]所述頂緊機(jī)構(gòu)包括沿靜密封10的軸向方向設(shè)于靜密封10上方端蓋高壓油道7內(nèi)的一彈簧16，所述彈簧16的頂端固定于螺堵8上，底端固定于設(shè)在端蓋高壓油道7內(nèi)的一中部設(shè)有通油孔的彈簧座17上，彈簧座17下端面緊靠在靜密封10的上端面，所述彈簧17的中間形成一連通端蓋高壓油道7和靜密封內(nèi)孔11的通油孔。頂緊機(jī)構(gòu)保證了在低壓力、低速旋轉(zhuǎn)時回轉(zhuǎn)接頭工作平穩(wěn)，為靜密封10和動密封14提供初始密封貼合力，使動密封14與靜密封10依靠彈簧16緊貼在一起，兩者可以相對自由旋轉(zhuǎn)運動，而且靜密封10和動密封14可隨著彈簧16的伸縮在軸向方向上移動，不使靜密封10和動密封14之間壓的太緊，造成摩擦力過大，對靜密封10和動密封14的端面磨損進(jìn)行自動補(bǔ)償。
[0029]所述端蓋3、殼體I與旋轉(zhuǎn)體2之間封閉成一泄油腔18，在泄油腔18內(nèi)設(shè)有一油封座19，在油封座19內(nèi)裝有旋轉(zhuǎn)油封20，旋轉(zhuǎn)油封20的內(nèi)唇與旋轉(zhuǎn)體2外周配合，外圈與油封座19內(nèi)孔配合，在端蓋3另一側(cè)設(shè)有一泄油口 21，所述泄油腔18通過一泄油道22與泄油口 21相連通，在油封座19的外周設(shè)有一環(huán)形槽23，在環(huán)形槽23內(nèi)設(shè)有一油封座密封圈24，所述油封座密封圈24擠壓在殼體I與油封座21之間，旋轉(zhuǎn)油封20用于隔離偶然泄漏的流體與支撐軸承6 ο
[0030]為確保密封，所述靜密封10的外周與端蓋高壓油道7內(nèi)壁之間通過一靜密封密封圈25和一靜密封擋圈26密封，所述動密封14的外周與旋轉(zhuǎn)體高壓油道12內(nèi)壁之間通過一動密封密封圈27和一動密封擋圈28密封。
[0031]所述支撐軸承包括第一支撐軸承61和第二支撐軸承62，兩支撐軸承分別設(shè)于推力軸承5的兩側(cè)，所述推力軸承5的座圈與殼體I的內(nèi)孔相配合、軸圈與所述旋轉(zhuǎn)體2相配合，所述支撐軸承6的外圈與殼體I的內(nèi)孔相配合、內(nèi)圈與旋轉(zhuǎn)體2外周相配合。
[0032]在端蓋3的下端面上軸向插設(shè)有一靜密封銷軸29，在靜密封10伸出端蓋高壓油道7的底端一側(cè)設(shè)有一與靜密封銷軸29相配合的靜密封銷軸插槽30，所述靜密封銷軸29的底端插設(shè)于靜密封銷軸插槽30內(nèi)；在旋轉(zhuǎn)體2的上端面上軸向插設(shè)有一動密封銷軸31，在動密封14伸出旋轉(zhuǎn)體高壓油道12的頂端一側(cè)設(shè)有一與動密封銷軸31相配合的動密封銷軸插槽32，所述動密封銷軸31的底端插設(shè)于動密封銷軸插槽32內(nèi)。
[0033]在殼體I的一側(cè)設(shè)有一與殼體I內(nèi)部相連通的給推力軸承5和支撐軸承6加潤滑脂的加油口 33。
[0034]為減少液壓力對旋轉(zhuǎn)密封端面的軸向力，在靜密封內(nèi)孔11外周的靜密封10下端面上設(shè)有一圓環(huán)形補(bǔ)償槽34，在圓環(huán)形補(bǔ)償槽34外周的靜密封10下端面上設(shè)有一泄壓溝槽35，泄油溝槽35外周的靜密封10下端面為靜密封密封端面36，在靜密封密封端面36的四周開設(shè)有若干個連通泄壓溝槽35與泄油腔18的泄油槽37，所述靜密封密封端面36與動密封14的上端面緊密貼合。偶然泄漏的流體可通過泄壓溝槽35進(jìn)入泄油腔18，再從泄油腔18經(jīng)泄油道22從泄油口 21排出。圓環(huán)形補(bǔ)償槽34的作用是什么？圓環(huán)形補(bǔ)償槽34的作用是為了實現(xiàn)靜密封10與動密封14密封端面之間能得到一個穩(wěn)定的靜壓力，以提高密封的效果和穩(wěn)定性。
[0035]在靜密封10的外周自上而下加工有外徑遞增的靜密封第一限位臺階111和靜密封第二限位臺階112，靜密封第二限位臺階112伸出端蓋高壓油道7設(shè)置，所述靜密封擋圈26由靜密封第一限位臺階支撐，靜密封密封圈27的下端面與靜密封擋圈28的上端面相貼;在動密封14的外周自下而上加工有外徑遞增的動密封第一限位臺階141和動密封第二限位臺階142，動密封第二限位臺階142伸出旋轉(zhuǎn)體高壓油道12設(shè)置，所述動密封擋圈28由動密封第一限位臺階141支撐，動密封密封圈27的下端面與動密封擋圈28的上端面相貼。
[0036]在旋轉(zhuǎn)體2的外周上部自上而下加工有外徑遞增的旋轉(zhuǎn)體第一限位臺階201和旋轉(zhuǎn)體第二限位臺階202，在殼體I的內(nèi)孔下部自上而下加工有內(nèi)徑遞減的殼體第一限位臺階101和殼體第二限位臺階102，第一支撐軸承61的內(nèi)圈由旋轉(zhuǎn)體第二限位臺階202支撐，第二支撐軸承62的外圈由殼體第二限位臺階102支撐，所述推力軸承5的座圈由殼體第一限位臺階101支撐，軸圈由旋轉(zhuǎn)體第二限位臺階202的下端面限位。
[0037]將本發(fā)明自動補(bǔ)償式高壓回轉(zhuǎn)接頭應(yīng)用于高壓清洗去毛刺中心時，將端蓋3固定在設(shè)備的主軸架上，旋轉(zhuǎn)體2通過螺紋出油口 13與旋轉(zhuǎn)噴頭機(jī)構(gòu)連接固定在一起，并隨旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)旋轉(zhuǎn)，外來高壓流體通過端蓋3上的進(jìn)油口 9進(jìn)入端蓋高壓油道7 ο由于靜密封10通過靜密封銷軸29與端蓋3固定在一起，保持兩者相對位置不旋轉(zhuǎn)，高壓流體可以由端蓋高壓油道7進(jìn)入到靜密封10內(nèi)的靜密封內(nèi)孔11，由于靜密封10與動密封14采用軸向浮動密封進(jìn)行密封，并且動密封14通過動密封銷軸31與旋轉(zhuǎn)體2固定在一起旋轉(zhuǎn)，來自靜密封內(nèi)孔11高壓流體就會輸送到動密封14內(nèi)的動密封內(nèi)孔15內(nèi)，再通過旋轉(zhuǎn)體2內(nèi)的動密封內(nèi)孔12油道進(jìn)入到與出油口 13連接的旋轉(zhuǎn)噴頭機(jī)構(gòu)內(nèi)，進(jìn)而實現(xiàn)高壓流體的相對旋轉(zhuǎn)工作。靜密封10與動密封14之間泄露的少部分流體通過泄油腔18通過泄油道22流入與泄油口 21連接的泄露專用管道，進(jìn)而排出裝置外。
[0038]本發(fā)明未詳述之處，均為本技術(shù)領(lǐng)域技術(shù)人員的公知技術(shù)。最后說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的宗旨和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。
【主權(quán)項】
1.一種自動補(bǔ)償式高壓回轉(zhuǎn)接頭，其特征是:包括殼體和與殼體轉(zhuǎn)動連接的旋轉(zhuǎn)體，所述旋轉(zhuǎn)體的上端套設(shè)于殼體內(nèi)、下端穿出殼體下端設(shè)置，且旋轉(zhuǎn)體的外側(cè)壁與殼體內(nèi)側(cè)壁不接觸，在殼體的頂端設(shè)有一端蓋，所述端蓋與殼體通過螺栓固連，所述端蓋的下端面與旋轉(zhuǎn)體的上端面不接觸，沿端蓋的軸向方向在端蓋的上端面四周開設(shè)有若干個定位孔，所述旋轉(zhuǎn)體與殼體之間設(shè)有用于承載旋轉(zhuǎn)體所受軸向力的推力軸承和用于承載旋轉(zhuǎn)體所受徑向力的支撐軸承，沿端蓋的軸向方向在端蓋內(nèi)設(shè)有一端蓋高壓油道，在端蓋高壓油道的內(nèi)側(cè)頂部設(shè)有一封堵端蓋高壓油道并固定彈簧頂端的螺堵，在端蓋的一側(cè)開設(shè)有一與端蓋高壓油道相連通的進(jìn)油口，在端蓋高壓油道的內(nèi)側(cè)底部設(shè)有一不能相對端蓋徑向旋轉(zhuǎn)、但能相對端蓋在軸向方向移動的靜密封，靜密封的底端伸出端蓋高壓油道底端設(shè)置，在靜密封內(nèi)設(shè)有一貫穿靜密封上下端面的靜密封內(nèi)孔，沿旋轉(zhuǎn)體的軸向方向在旋轉(zhuǎn)體內(nèi)設(shè)有一旋轉(zhuǎn)體高壓油道，在旋轉(zhuǎn)體的底部設(shè)有一與所述旋轉(zhuǎn)體高壓油道相連通的出油口，在旋轉(zhuǎn)體高壓油道的內(nèi)側(cè)頂部設(shè)有一不能相對旋轉(zhuǎn)體徑向旋轉(zhuǎn)、但能相對旋轉(zhuǎn)體在軸向方向移動的動密封，動密封的頂端伸出旋轉(zhuǎn)體高壓油道頂端設(shè)置，在動密封內(nèi)設(shè)有一貫穿動密封上下端面的動密封內(nèi)孔，在靜密封上方的端蓋高壓油道內(nèi)設(shè)有一頂緊機(jī)構(gòu)，所述靜密封的下端面在頂緊機(jī)構(gòu)的頂壓下與動密封的上端面相貼，所述頂緊機(jī)構(gòu)的中間設(shè)有連通端蓋高壓油道以及靜密封內(nèi)孔的通油孔。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的自動補(bǔ)償式高壓回轉(zhuǎn)接頭，其特征是:所述頂緊機(jī)構(gòu)包括沿靜密封的軸向方向設(shè)于靜密封上方端蓋高壓油道內(nèi)的一彈簧，所述彈簧的頂端固定于螺堵上，底端固定于設(shè)在端蓋高壓油道內(nèi)的一中部設(shè)有通油孔的彈簧座上，彈簧座下端面緊靠在靜密封的上端面，所述彈簧的中間形成一連通端蓋高壓油道和靜密封內(nèi)孔的通油孔。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的自動補(bǔ)償式高壓回轉(zhuǎn)接頭，其特征是:所述端蓋、殼體與旋轉(zhuǎn)體之間封閉成一泄油腔，在泄油腔內(nèi)設(shè)有一油封座，在油封座內(nèi)裝有旋轉(zhuǎn)油封，旋轉(zhuǎn)油封的內(nèi)唇與旋轉(zhuǎn)體外周配合，外圈與油封座內(nèi)孔配合，在端蓋另一側(cè)設(shè)有一與泄油口，所述泄油腔通過一泄油道與泄油口相連通，在油封座的外周設(shè)有一環(huán)形槽，在環(huán)形槽內(nèi)設(shè)有一油封座密封圈，所述油封座密封圈擠壓在殼體與油封座之間。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的自動補(bǔ)償式高壓回轉(zhuǎn)接頭，其特征是:所述靜密封的外周與端蓋高壓油道內(nèi)壁之間通過一靜密封密封圈和一靜密封擋圈密封，所述動密封的外周與旋轉(zhuǎn)體高壓油道內(nèi)壁之間通過一動密封密封圈和一動密封擋圈密封。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的自動補(bǔ)償式高壓回轉(zhuǎn)接頭，其特征是:所述支撐軸承包括第一支撐軸承和第二支撐軸承，兩支撐軸承分別設(shè)于推力軸承的兩側(cè)，所述推力軸承的座圈與殼體的內(nèi)孔相配合、軸圈與所述旋轉(zhuǎn)體相配合，所述支撐軸承的外圈與殼體的內(nèi)孔相配合、內(nèi)圈與旋轉(zhuǎn)體外周相配合。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的自動補(bǔ)償式高壓回轉(zhuǎn)接頭，其特征是:在端蓋的下端面上軸向插設(shè)有一靜密封銷軸，在靜密封伸出端蓋高壓油道的底端一側(cè)設(shè)有一與靜密封銷軸相配合的靜密封銷軸插槽，所述靜密封銷軸的底端插設(shè)于靜密封銷軸插槽內(nèi)；在旋轉(zhuǎn)體的上端面上軸向插設(shè)有一動密封銷軸，在動密封伸出旋轉(zhuǎn)體高壓油道的頂端一側(cè)設(shè)有一與動密封銷軸相配合的動密封銷軸插槽，所述動密封銷軸的底端插設(shè)于動密封銷軸插槽內(nèi)。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的自動補(bǔ)償式高壓回轉(zhuǎn)接頭，其特征是:在殼體的一側(cè)設(shè)有一與殼體內(nèi)部相連通的給推力軸承和支撐軸承加潤滑脂的加油口。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的自動補(bǔ)償式高壓回轉(zhuǎn)接頭，其特征是:在靜密封內(nèi)孔外周的靜密封下端面上設(shè)有一圓環(huán)形補(bǔ)償槽，在圓環(huán)形補(bǔ)償槽外周的靜密封下端面上設(shè)有一泄壓溝槽，泄油溝槽外周的靜密封下端面為靜密封密封端面，在靜密封密封端面的四周開設(shè)有若干個連通泄壓溝槽與泄油腔的泄油槽，所述靜密封密封端面與動密封的上端面緊密貼合。9.根據(jù)權(quán)利要求4所述的自動補(bǔ)償式高壓回轉(zhuǎn)接頭，其特征是:在靜密封的外周自上而下加工有外徑遞增的靜密封第一限位臺階和靜密封第二限位臺階，靜密封第二限位臺階伸出端蓋高壓油道設(shè)置，所述靜密封擋圈由靜密封第一限位臺階支撐，靜密封密封圈的下端面與靜密封擋圈的上端面相貼;在動密封的外周自下而上加工有外徑遞增的動密封第一限位臺階和動密封第二限位臺階，動密封第二限位臺階伸出旋轉(zhuǎn)體高壓油道設(shè)置，所述動密封擋圈由動密封第一限位臺階支撐，動密封密封圈的下端面與動密封擋圈的上端面相貼。10.根據(jù)權(quán)利要求5所述的自動補(bǔ)償式高壓回轉(zhuǎn)接頭，其特征是:在旋轉(zhuǎn)體的外周上部自上而下加工有外徑遞增的旋轉(zhuǎn)體第一限位臺階和旋轉(zhuǎn)體第二限位臺階，在殼體的內(nèi)孔下部自上而下加工有內(nèi)徑遞減的殼體第一限位臺階和殼體第二限位臺階，第一支撐軸承的內(nèi)圈由旋轉(zhuǎn)體第二限位臺階支撐，第二支撐軸承的外圈由殼體第二限位臺階支撐，所述推力軸承的座圈由殼體第一限位臺階支撐，軸圈由旋轉(zhuǎn)體第二限位臺階的下端面限位。
【文檔編號】F16L27/093GK105909897SQ201610510884
【公開日】2016年8月31日
【申請日】2016年6月30日
【發(fā)明人】徐福剛, 劉延俊
【申請人】劉延俊, 徐福剛