濕式雙離合器自動變速器的系統壓力控制方法
【專利摘要】本發(fā)明提出了一種用于濕式雙離合器自動變速器系統壓力的控制方法，步驟1)通過對一臺標準的試驗樣箱在設定的溫度點、機械泵轉速下，計算所需要的電磁閥命令電流值Ibase；步驟2)計算出該命令系統壓力在標準試驗樣箱閥塊以及被控樣箱閥塊EOL數據中所對應的電流值Ib、Ic；將Ic與Ib的差值作為被控樣箱的電流補償值Ioffset，將Ibase與Ioffset相加作為最終的電流輸出值。該方法可以實現在沒有系統壓力傳感器的情況下，在變速器正常工作的機械泵轉速區(qū)間、油溫區(qū)間實現系統壓力的精確控制。并且該控制方法可以覆蓋液壓閥塊之間的差異性，通過電流補償實現每個液壓閥塊所在變速器系統壓力的精確控制。
【專利說明】
濕式雙離合器自動變速器的系統壓力控制方法
技術領域
[0001] 本發(fā)明專利屬于一種濕式雙離合器自動變速器的自動控制技術領域，尤其涉及一 種液壓系統的系統壓力精確控制方法。
【背景技術】
[0002] 濕式雙離合器自動變速器作為一種自動變速器方案，它的結構已經比較熟悉。該 變速器系統中，系統壓力的作用是為整個液壓系統提供干路上的主壓力，以滿足各個分支 系統的壓力需求。系統壓力的精確控制是保證整個液壓系統正常工作的基礎。
[0003] 系統壓力一般通過電磁閥進行調節(jié)，通過調節(jié)電磁閥的電流大小來改變系統壓 力。由于在電磁閥生產過程中，難以保證生產一致性，每個電磁閥的特性會有些差異，因此 需要在每個電磁閥生產下線時，對其進行下線檢測。為了保證下線檢測的可操作性和快速 性，采取固定一個特定的條件（油溫、機械栗轉速），測試電流和實際系統壓力的對應關系， 并將此對應關系作為每個液壓閥塊的下線檢測數據，即E0L數據(E0L:End of Line)。
[0004] 由于E0L數據僅是在特定的油溫、機械栗轉速下測得的控制電流與系統壓力的對 應關系，而當油溫、機械栗轉速改變時，電流和系統壓力的對應關系會發(fā)生改變。而且不同 閥塊的特性存在一定差異，想要做到在變速器正常工作的所有油溫區(qū)間、機械栗轉速區(qū)間， 不同閥塊間都能夠實現系統壓力的精確控制成為控制上的一個難點。

【發(fā)明內容】

[0005] 針對上述問題，本發(fā)明的任務是提出一種用于濕式雙離合器自動變速器系統壓力 的控制方法，利用此方法可以實現在沒有系統壓力傳感器的情況下，在變速器正常工作的 機械栗轉速區(qū)間、油溫區(qū)間實現系統壓力的精確控制，并且在多個變速器不同的液壓閥塊 特性存在差異時通過電流補償實現每個液壓閥塊所在變速器系統壓力的精確控制。
[0006] 本發(fā)明所述的濕式雙離合器自動變速器系統壓力的控制方法，包括如下步驟： [0007] 1)通過對一臺標準的試驗樣箱在設定的溫度點、機械栗轉速下，測試不同的電磁 閥電流與系統壓力的對應關系，并將試驗數據進行處理;根據當前的輸入條件，即油溫T、機 械栗轉速N以及命令的系統壓力P，利用標準試驗樣箱所測試得到的試驗數據表，計算出對 于該標準試驗樣箱，為了達到當前的命令壓力，所需要的電磁閥命令電流值I base3;
[0008] 2)當被控樣箱特性與標準試驗樣箱特性有所差別時，根據當前命令系統壓力以及 標準試驗樣箱閥塊E0L數據，計算出該命令系統壓力在標準試驗樣箱閥塊E0L數據中所對應 的電流值lb;根據當前命令系統壓力以及被控樣箱閥塊E0L數據，計算出該命令系統壓力在 被控樣箱閥塊E0L數據中所對應的電流值I。;將I。與I b的差值作為被控樣箱的電流補償值 Ioffw，將相加作為最終的電流輸出值。
[0009] 優(yōu)選為，所述步驟1)中所述電磁閥命令電流Ibase3的具體計算過程為：
[0010] a.根據公式⑴計算出在試驗數據表1中1^溫度下當前的命令系統壓力所對應的 電流值Ia:
[0011]
[0012]其中：Pn為表?φΤ?溫度下所測得的試驗數據中，距離當前的命令系統壓力P最近 且比P小的壓力值；
[0013] p12為表沖!^溫度下所測得的試驗數據中，距離當前的命令系統壓力P最近且比P 大的壓力值；
[0014] In為表1中壓力Pn所對應的電流值；
[0015] 112為表1中壓力p12所對應的電流值；
[0016] b.根據公式(2)計算出在試驗數據表1中^溫度下當前的命令系統壓力所對應的 電流值lb:
[0017]
[0018] 其中：P21為表1*T2溫度下所測得的試驗數據中，距離當前的命令系統壓力P最近 且比Ρ小的壓力值；
[0019] ρ22為表Ιψτ2溫度下所測得的試驗數據中，距離當前的命令系統壓力Ρ最近且比Ρ 大的壓力值；
[0020] 121為表1中壓力P21所對應的電流值；
[0021] 122為表1中壓力P22所對應的電流值；
[0022] c.根據步驟a、b，利用公式(3)計算出在試驗數據表1中，當前的命令系統壓力在當 前的溫度T下所對應的電流值Iab:
[0023] ?
[0024] d.根據公式(4)計算出在試驗數據表溫度下，當前的命令系統壓力所對應 的電流值I。：
[0025]
[0026] 其中：P31為表溫度下所測得的試驗數據中，距離當前的命令系統壓力Ρ最近 且比Ρ小的壓力值；
[0027] Ρ32為表2*1^溫度下所測得的試驗數據中，距離當前的命令系統壓力Ρ最近且比Ρ 大的壓力值；
[0028] 131為表2中壓力?31所對應的電流值；
[0029] 132為表2中壓力Ρ32所對應的電流值；
[0030] e.根據公式(5)計算出在試驗數據表2中^溫度下當前的命令系統壓力所對應的 電流值Id:
[0031]
[0032] 其中：P41為表2ψΤ2溫度下所測得的試驗數據中，距離當前的命令系統壓力P最近 且比Ρ小的壓力值；
[0033] P42為表2中T2溫度下所測得的試驗數據中，距離當前的命令系統壓力P最近且比P 大的壓力值；
[0034] 141為表2中壓力P41所對應的電流值；
[0035] 142為表2中壓力P42所對應的電流值；
[0036] f.根據步驟d、e，利用公式(6)計算出在試驗數據表2中，當前的命令系統壓力在當 前的溫度T下所對應的電流值led:
[0037]
[0038] g.根據步驟c、f，利用公式(7)計算出在試驗數據表1和表2中，當前的機械栗轉速 N，以及當前的油溫T下，當前的命令系統壓力所對應的電流值Ibase:
[0039]
[0040] 優(yōu)選為，所述步驟2)中所述電磁閥命令電流補償值Irfkt的具體計算過程為：
[0041] a.利用公式(8)計算命令系統壓力在標準試驗樣箱閥塊E0L數據中所對應的電流 值lb:
[0042]
[0043] 其中：Pb2為表1標準試驗樣箱閥塊E0L數據中，距離命令系統壓力P最近且比P大的 壓力值；
[0044] Pbl為表1標準試驗樣箱閥塊E0L數據中，距離命令系統壓力P最近且比P小的壓力 值；
[0045] Ib2為表1標準試驗樣箱閥塊E0L數據中，壓力Pb2所對應的電流值；
[0046] Ibl為表1標準試驗樣箱閥塊E0L數據中，壓力Pbl所對應的電流值；
[0047] b.利用公式(9)計算出該命令系統壓力在被控樣箱閥塊E0L數據中，所對應的電流 值Ic:
[0048]
[0049] 其中:Pc2為表2被控樣箱E0L數據中，距離命令系統壓力P最近且比P大的壓力值； [0050] P。:為表2被控樣箱E0L數據中，距離命令系統壓力P最近且比P小的壓力值；
[00511 1。2為表2被控樣箱E0L數據中，壓力Pc2所對應的電流值；
[0052] Icl為表2被控樣箱E0L數據中，壓力Pcl所對應的電流值；
[0053] c.利用公式(10)計算出被控樣箱系統壓力電流補償值Irfkt:
[0054] Ο
[0055] 本發(fā)明專利提出了一種用于自動濕式雙離合器液壓系統系統壓力的控制方法，該 方法可以實現在沒有系統壓力傳感器的情況下，在不同環(huán)境工況(如發(fā)動機轉速、變速箱油 溫等）以及不同液壓閥塊之間存在差異性時，實現系統壓力的精確控制。
【附圖說明】
[0056]圖1表示本專利所述濕式雙離合器自動變速器系統壓力機械部分結構圖；
[0057]圖2為表示濕式雙離合器自動變速器系統壓力控制電流計算流程圖。
【具體實施方式】
[0058] 以下將結合附圖對本發(fā)明技術方案做進一步的闡述。
[0059] 本發(fā)明所述的濕式雙離合器自動變速器系統的壓力機械部分結構圖如圖1所示， 通過機械栗旋轉，將變速器油底殼中的油栗到液壓系統油路中，建立系統壓力，通過調節(jié)系 統壓力調節(jié)閥的控制電流，實現對系統壓力的控制。
[0060] 濕式雙離合器自動變速器系統壓力控制方法如下：抽取一個合格的變速箱作為 標準試驗樣箱，對該標準試驗樣箱測試在不同設定油溫、機械栗轉速下，電流和系統壓力的 對應關系，并將試驗數據整理成油溫對電流的對應關系(如表1、表2)，利用整理后的試驗數 據表以及閥塊的E0L數據，計算出準確的控制電流。
[0061] 具體的計算過程如下:假設當前的變速箱油溫為T、機械栗轉速為N、命令系統壓力 為P，找到標準樣箱試驗數據中，離當前機械栗轉速N最近的兩個轉速見、他下的試驗數據表 (如表1、表2)。
[0062]表1:表示N1機械栗轉速下，各溫度點標準樣箱試驗數據表 [0063]
[0064]表2:表示N2機械栗轉速下，各溫度點標準樣箱試驗數據表
[0065]
[0066] 表1中，^為距離當前油溫T最近的兩個溫度點；Pn為在Ti溫度下，距離命令系 統壓力P最近且比P小的壓力值;p 12為在Ti溫度下，距離命令系統壓力P最近且比P大的壓力 值;p21為在τ2溫度下，距離命令系統壓力P最近且比P小的壓力值;p 22為在T2溫度下，距離命 令系統壓力Ρ最近且比Ρ大的壓力值；
[0067] 表2中，ThTA距離當前油溫Τ最近的兩個溫度點;P31為在Ti溫度下，距離命令系統 壓力P最近且比P小的壓力值;p 32為在!^溫度下，距離命令系統壓力P最近且比P大的壓力值； p41為在T2溫度下，距離命令系統壓力P最近且比P小的壓力值;p42為在T 2溫度下，距離命令系 統壓力Ρ最近且比Ρ大的壓力值；
[0068] 控制電流的具體計算步驟如下：
[0069] 1)根據標準樣箱試驗數據表1、表2計算出為了達到命令壓力Ρ，該標準試驗樣箱需 要輸出的電磁閥控制電流Ib ase。具體計算過程為：
[0070] a.在仏機械栗轉速、Ti溫度下有等式關系：
根據該等式計算出h 溫度下當前的命令系統壓力所對應的電流值I a:
[0071]
⑴
[0072] 13.在見機械栗轉速、T2溫度下有等式關系：
I據該等式計算出Τ2 溫度下當前的命令系統壓力所對應的電流值I b:
[0073]
(2)
[0074] (：.在仏機械栗轉速、T溫度下有等式關系
_根據該等式計算出在 見機械栗轉速下，T油溫下，命令系統壓力P所對應的控制閥電流Iab:
[0075]
(3)
[0076] d.在犯機械栗轉速、?\溫度下有等式關系： 根據該等式計算出h ，. 溫度下當前的命令系統壓力所對應的電流值I。：
[00771
(4)
[0078] e.在他機械栗轉速、T2溫度下有等式關系：
艮據該等式計算出Τ2 溫度下，當前命令系統壓力所對應的電流值I d:
[0079]
(5)
[0080] ^在犯機械栗轉速、T溫度下有等式關系：
根據該等式計算出在N2 機械栗轉速下，T油溫下，命令系統壓力P所對應的控制閥電流led:
[0081] *42 -41. -17 L
勺2 1.31 .丄.42. . 乂.41 」 〈g)
[0082] g.在N機械栗轉速、T溫度下有等式關系：
財居該等式計算出在Ν 機械栗轉速下，Τ油溫下，命令系統壓力Ρ所對應的控制閥電流Ibase3:
[0083]
(7)
[0084] 2)由于閥塊的E0L數據反映了閥塊之間的特性差異，當被控樣箱閥塊特性與標準 試驗樣箱閥塊特性有所差別時，需要利用兩個閥塊的E0L數據，以及命令系統壓力，計算出 被控樣箱系統壓力電流補償值。具體的計算過程如下：
[0085] a.根據表3中標準試驗樣箱的E0L數據，
[0086] 表3:該表表不標準樣箱液壓閥塊E0L數據表。
[0087]

[0088] 有如下等式關系
實中：Pb2為表3標準試驗樣箱閥塊E0L數據 中，距離命令系統壓力P最近且比P大的壓力值;Pbl為表3標準試驗樣箱閥塊E0L數據中，距離 命令系統壓力P最近且比P小的壓力值;Ib2為表3標準試驗樣箱閥塊E0L數據中，壓力Pb2所對 應的電流值;Ibi為表3標準試驗樣箱閥塊E0L數據中，壓力P bl所對應的電流值；
[0089] 由該等式計算命令系統壓力在標準試驗樣箱閥塊E0L數據中，所對應的電流值lb:
[0090] (8)
[0091] b.根據表4中被控樣箱的E0L數據，
[0092]表4:該表表示被控樣箱液壓閥塊E0L數據表。
[0093]
[0094] 有如下等式關系：
-其中：PC2為表4被控樣箱E0L數據中，距離命 令系統壓力P最近且比P大的壓力值;P。:為表4被控樣箱E0L數據中，距離命令系統壓力P最近 且比P小的壓力值；1。2為表4被控樣箱E0L數據中，壓力Pc2所對應的電流值；Icl為表4被控樣 箱E0L數據中，壓力P cl所對應的電流值；
[0095] 利用該等式計算出命令系統壓力，在該被控樣箱閥塊E0L數據中所對應的電流值 Ic ：
[0096] (9)
[0097] c.將命令系統壓力在被控樣箱E0L數據中所對應的電流值，與在標準試驗樣箱E0L 數據中對應的電流值作差，求得電流補償值Iofkt:
[0098]
[0099] d.計算最終的輸出控制電流I:
[0100]
(11)
[0101] 本發(fā)明所述方法以一臺標準樣箱試驗數據為基礎，首先對該標準試驗樣箱進行試 驗，測試在不同設定油溫、機械栗轉速下，電流和系統壓力的對應關系，并將試驗數據整理 成如表1、表2的形式。
[0102] 在圖2中，整個系統壓力控制電流計算過程大體分為兩大部分:一是基礎電流Ibase3 的計算，如上述公式（1)-(7);二是補償電流1過^的計算，如上述公式(8) - (10)。最后根據 最終的輸出控制電流UPIoffset之和。
[0103] 利用以上方法計算出的系統壓力控制電流，可以在變速器正常工作的機械栗轉速 區(qū)間、油溫區(qū)間實現系統壓力的精確控制，并且該控制方法可以覆蓋液壓閥塊之間的差異 性。
【主權項】
1. 一種濕式雙離合器自動變速器系統壓力控制方法，其特征在于包括： 步驟1)通過對一臺標準的試驗樣箱在設定的溫度點、機械累轉速下，測試不同的電磁 閥電流與系統壓力的對應關系，并將試驗數據進行處理，根據當前的輸入條件，即油溫T、機 械累轉速NW及命令的系統壓力P，利用標準試驗樣箱所測試得到的試驗數據表，計算出對 于該標準試驗樣箱，為了達到當前的命令壓力，所需要的電磁閥命令電流值Ibase; 步驟2)當被控樣箱特性與標準試驗樣箱特性有所差別時，根據當前命令系統壓力W及 標準試驗樣箱閥塊EOL數據，計算出該命令系統壓力在標準試驗樣箱閥塊EOL數據中所對應 的電流值Ib;根據當前命令系統壓力W及被控樣箱閥塊EOL數據，計算出該命令系統壓力在 被控樣箱閥塊EOL數據中所對應的電流值I。;將I。與Ib的差值作為被控樣箱的電流補償值 Inffset，將Ibase與Offset相加作為最終的電流輸出值。2. 根據權利要求1所述的濕式雙離合器自動變速器系統壓力控制方法，其特征在于： 所述步驟1 )中所述電磁閥命令電流Ibase的具體計算過程為： a. 根據公式(1)計算出在試驗數據表1中Τι溫度下當前的命令系統壓力所對應的電流值 la：(1) 其中：Pii為表1中Τι溫度下所測得的試驗數據中，距離當前的命令系統壓力P最近且比P 小的壓力值； Ρ?2為表1中Τι溫度下所測得的試驗數據中，距離當前的命令系統壓力Ρ最近且比Ρ大的 壓力值； Ii功表1中壓力Pii所對應的電流值； Ii勸表1中壓力Pi2所對應的電流值； b. 根據公式(2)計算出在試驗數據表1中T2溫度下當前的命令系統壓力所對應的電流值 Ib：(2) 其中：P21為表1中T2溫度下所測得的試驗數據中，距離當前的命令系統壓力P最近且比P 小的壓力值； P22為表1中T2溫度下所測得的試驗數據中，距離當前的命令系統壓力P最近且比P大的 壓力值； 12功表1中壓力P21所對應的電流值； 12勸表1中壓力P22所對應的電流值； C.根據步驟a、b，利用公式(3)計算出在試驗數據表1中，當前的命令系統壓力在當前的 溫度T下所對應的電流值labd.根據公式(4)計算出在試驗數據表2中Τι溫度下當前的命令系統壓力所對應的電流值 Ic：(4) 其中：P31為表2中Τι溫度下所測得的試驗數據中，距離當前的命令系統壓力P最近且比P 小的壓力值； P32為表2中Τι溫度下所測得的試驗數據中，距離當前的命令系統壓力P最近且比P大的 壓力值； 13功表2中壓力Ρ31所對應的電流值； 13勸表2中壓力Ρ32所對應的電流值； e. 根據公式(5)計算出在試驗數據表2中Τ2溫度下當前的命令系統壓力所對應的電流值 Id：(5) 其中：P"為表2中T2溫度下所測得的試驗數據中，距離當前的命令系統壓力P最近且比P 小的壓力值； P42為表2中T2溫度下所測得的試驗數據中，距離當前的命令系統壓力P最近且比P大的 壓力值； ^功表2中壓力P41所對應的電流值； ^勸表2中壓力P42所對應的電流值； f. 根據步驟d、e，利用公式(6)計算出在試驗數據表2中，當前的命令系統壓力在當前的 溫度T下所對應的電流值led:g. 根據步驟c、f，利用公式(7)計算出在試驗數據表1和表2中，當前的機械累轉速N，W 及當前的油溫T下，當前的命令系統壓力所對應的電流值Ibase:〇3.根據權利要求1所述的濕式雙離合器自動變速器系統壓力控制方法，其特征在于： 所述步驟2)中所述電磁閥命令電流補償值iDffset的具體計算過程為： a. 利用公式(8)計算命令系統壓力在標準試驗樣箱閥塊EOL數據中所對應的電流值Ib:其中：Pb2為表1標準試驗樣箱閥塊EOL數據中，距離命令系統壓力P最近且比P大的壓力 值； Pbi為表1標準試驗樣箱閥塊EOL數據中，距離命令系統壓力P最近且比P小的壓力值； Ib勸表1標準試驗樣箱閥塊EOL數據中，壓力Pb2所對應的電流值； Ib功表1標準試驗樣箱閥塊EOL數據中，壓力Pbi所對應的電流值； b. 利用公式(9)計算出該命令系統壓力在被控樣箱閥塊EOL數據中，所對應的電流值I。：其中:Pc2為表2被控樣箱EOL數據中，距離命令系統壓力P最近且比P大的壓力值； Pci為表2被控樣箱E0L數據中，距離命令系統壓力P最近且比P小的壓力值； I。勸表2被控樣箱E0L數據中壓力Ρε2所對應的電流值； I。功表2被控樣箱E0L數據中壓力Ρει所對應的電流值； C.利用公式(10)計算出被控樣箱系統壓力電流補償值iDffset:Q4.根據權利要求3所述的濕式雙離合器自動變速器系統壓力控制方法，其特征在于:還 包括 d.利用公式(11)計算最終的輸出控制電流I:
【文檔編號】F16H61/02GK105937618SQ201610243791
【公開日】2016年9月14日
【申請日】2016年4月19日
【發(fā)明人】張廣輝, 曹龍, 董宇, 熊杰, 張榮輝
【申請人】中國第汽車股份有限公司, 中國第一汽車股份有限公司