專利名稱：一種數(shù)字成像管棒材缺陷無(wú)損探傷檢測(cè)系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及無(wú)損檢測(cè)技術(shù)領(lǐng)域，特別提供了一種數(shù)字成像管棒材缺陷 無(wú)損探傷檢測(cè)系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
為了保障各種裝備和機(jī)械結(jié)構(gòu)、壓力容器等重要設(shè)施的安全，防止災(zāi)難 性事故的發(fā)生，人們往往首先想到的是要采用無(wú)損檢測(cè)技術(shù)，對(duì)所涉及的 材料或零部件在制造過(guò)程中或在使用過(guò)程中進(jìn)行無(wú)損探傷。尤其是現(xiàn)在流 行損傷容限設(shè)計(jì)理念，就更需要確切地了解工件中有無(wú)缺陷、缺陷的性質(zhì)、 缺陷的大小和缺陷的位置，以進(jìn)一步估判工件是否合格、使用危險(xiǎn)性如何 或使用壽命還有多長(zhǎng)。目前在工程中應(yīng)用的常用無(wú)損檢測(cè)技術(shù)中只有射線 探傷技術(shù)和超聲波探傷技術(shù)及電磁探傷技術(shù)有可能實(shí)現(xiàn)對(duì)缺陷的直觀顯
示。如射線探傷中的工業(yè)CT技術(shù)就可以實(shí)現(xiàn)在計(jì)算機(jī)上以三維成像方式直 觀地顯示出缺陷在工件內(nèi)部的位置和大??；電磁檢測(cè)技術(shù)一般只能檢測(cè)表 面和近表面缺陷，只能進(jìn)行二維成像顯示。射線技術(shù)主要是檢測(cè)體積性缺 陷，對(duì)裂紋類缺陷檢測(cè)不靈敏，而超聲波檢測(cè)技術(shù)對(duì)裂紋類的面狀缺陷較 靈敏，因而超聲探傷比其他方法檢測(cè)能力相對(duì)更強(qiáng)，檢測(cè)結(jié)果的可信度相 對(duì)更高。如能直觀地顯示出缺陷的大小和位置及其嚴(yán)重程度一直是人們所 期待的。
目前的超聲波探傷儀可分為三類(1)模擬式超聲波探傷儀；(2)數(shù)字 式超聲波探傷儀， 一般是便攜式的；(3)在計(jì)算機(jī)中插入超聲波檢測(cè)的板卡所構(gòu)成的數(shù)字式超聲波檢測(cè)儀或檢測(cè)系統(tǒng)。前兩者往往只能檢測(cè)缺陷， 不能直觀地表征缺陷。在第三種超聲波探傷儀或系統(tǒng)中，通?？梢杂卸鄠€(gè)
探測(cè)通道，結(jié)合探頭位移掃査編碼器等手段已能實(shí)現(xiàn)B-掃描(B-Scan)或 C-掃描(C-Scan)以及S-掃描(扇形掃描S-Scan)等顯示方式表示缺陷的 位置和大小，但很難直觀地表示缺陷的嚴(yán)重程度，顯示方式仍然不夠直觀， 需要對(duì)這些顯示圖形和數(shù)據(jù)進(jìn)行進(jìn)一步分析判讀，才能作出結(jié)論。所需分 析時(shí)間長(zhǎng)，對(duì)分析人員的技術(shù)水平要求高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種基于計(jì)算機(jī)技術(shù)對(duì)管棒材進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)的系 統(tǒng)組成方法及對(duì)超聲波檢測(cè)數(shù)據(jù)和探頭掃査位置信息進(jìn)行處理和成像的方 法，幫助人們不必深入了解探傷技術(shù)就能一目了然理解探傷結(jié)果，提高探 傷速度和提高探傷可靠性及精確度。
本專利主要描述管棒材超聲波探傷系統(tǒng)中的超聲波探傷檢測(cè)部分， 一種 數(shù)字成像管棒材缺陷無(wú)損探傷檢測(cè)系統(tǒng)，其特征在于所述的數(shù)字成像管 棒材缺陷無(wú)損探傷檢測(cè)系統(tǒng)包括待檢工件臺(tái)(1)，上料傳送臺(tái)(2)，對(duì)接 機(jī)構(gòu)(3)，高速檢測(cè)臺(tái)(4),分離機(jī)構(gòu)(5)，下料傳送臺(tái)(6)，分選機(jī)構(gòu) (7)，合格工件倉(cāng)(8)，不合格品倉(cāng)(9)，水循環(huán)系統(tǒng)(10)，無(wú)損檢測(cè)儀 器系統(tǒng)(11)和電氣控制系統(tǒng)(12);
其中上料傳送臺(tái)(2)與待檢工件臺(tái)(1)連接，對(duì)接機(jī)構(gòu)(3)與高 速檢測(cè)臺(tái)(4)和上料傳送臺(tái)(2)連接，高速檢測(cè)臺(tái)(4)與水循環(huán)系統(tǒng)(10)、 對(duì)接機(jī)構(gòu)(3)、分離機(jī)構(gòu)(5)、無(wú)損檢測(cè)儀器系統(tǒng)(11)連接，分離機(jī)構(gòu) (5)與下料傳送臺(tái)(6)連接，下料傳送臺(tái)(6)與合格工件倉(cāng)(8)、不合格品倉(cāng)(9)連接，分選機(jī)構(gòu)(7)同時(shí)與合格工件倉(cāng)(8)、不合格品倉(cāng)(9) 連接，電氣控制系統(tǒng)(12)同時(shí)與待檢工件臺(tái)(1)，上料傳送臺(tái)(2)，對(duì) 接機(jī)構(gòu)(3)，高速檢測(cè)臺(tái)(4)，分離機(jī)構(gòu)(5)，分選機(jī)構(gòu)(7)，水循環(huán)系 統(tǒng)(10)，無(wú)損檢測(cè)儀器系統(tǒng)(11)連接。
所述的高速檢測(cè)臺(tái)(4)包括升降機(jī)構(gòu)(401)、工件的定心驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu) (402)、探頭夾持機(jī)構(gòu)(403)、探頭調(diào)整機(jī)構(gòu)(404)、電機(jī)(405)、探頭 旋轉(zhuǎn)體機(jī)構(gòu)(406)、旋轉(zhuǎn)水密封機(jī)構(gòu)(407)、旋轉(zhuǎn)電耦合機(jī)構(gòu)(408)、旋 轉(zhuǎn)噴水器(409)、位置傳感器(410)、位移編碼器(411)、旋轉(zhuǎn)角度編碼 器(412);
其中升降機(jī)構(gòu)(401)與工件的定心驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)(402)相連，探頭夾 持機(jī)構(gòu)(403)與探頭調(diào)整機(jī)構(gòu)(404)相連，三個(gè)電機(jī)(405)分別與定心 驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)(402〉、探頭旋轉(zhuǎn)體機(jī)構(gòu)(406)相連，旋轉(zhuǎn)水耦合機(jī)構(gòu)(407)、 旋轉(zhuǎn)電耦合機(jī)構(gòu)(408)、旋轉(zhuǎn)噴水器(409)同時(shí)與探頭旋轉(zhuǎn)體機(jī)構(gòu)(406) 相連，位置傳感器(410)、位移編碼器(411)、旋轉(zhuǎn)角度編碼器(412)分 別固定在升降機(jī)構(gòu)(401)上。
所述的數(shù)字成像管棒材缺陷無(wú)損探傷檢測(cè)系統(tǒng)采用以下方法實(shí)現(xiàn)對(duì)探 測(cè)結(jié)果的直觀顯示
系統(tǒng)具有多通道的常規(guī)超聲探傷儀所具有的A-掃描顯示方式外，還顯示 判廢圖一~A-L圖、B-掃描圖——t-A-L圖、C-掃描圖——a-A-L圖和三維 立體圖，顯示出檢測(cè)信號(hào)的幅值大小，即缺陷的嚴(yán)重程度；以及缺陷在工 件長(zhǎng)度方向的位置和缺陷長(zhǎng)度、缺陷在工件的周向位置的分布情況、缺陷 在工件表面下的深度信息；上述A代表檢測(cè)信號(hào)幅度，指示缺陷的嚴(yán)重程度，L代表距離從開(kāi)始檢測(cè)點(diǎn)的工件的軸向長(zhǎng)度，t代表的是超聲波信號(hào)從 入射點(diǎn)到缺陷所經(jīng)歷的時(shí)間，a代表缺陷在工件周向的角度位置，范圍0° _360° ;三維立體圖成像顯示出缺陷在工件中的位置和大小。
所述的數(shù)字成像管棒材缺陷無(wú)損探傷檢測(cè)系統(tǒng)，在超聲探傷檢測(cè)時(shí)檢測(cè) 記錄控制的方法如下
第一步根據(jù)所需的周向顯示精度，將工件周向以每隔1度或2度或5
度等等分成相應(yīng)等分N，并根據(jù)所需的縱向顯示精度，確定成像顯示每個(gè)像 素點(diǎn)所代表的螺距個(gè)數(shù)M,所有暫存器清零；
第二步發(fā)射一次超聲波，記錄該次發(fā)射超聲波時(shí)超聲波從適當(dāng)起點(diǎn)(如 界面回波)到報(bào)警閘門(mén)結(jié)束這一段時(shí)間內(nèi)的超聲波信號(hào)波形數(shù)據(jù)、位移編
碼器(411)所指示的正在檢測(cè)點(diǎn)到工件開(kāi)始檢測(cè)點(diǎn)的長(zhǎng)度數(shù)據(jù)以及旋轉(zhuǎn)角 度編碼器(412)所指示的探頭每旋轉(zhuǎn)一周的所處的角度位置數(shù)據(jù)，將這些 數(shù)據(jù)放置于某一暫存空間，以便進(jìn)行成像顯示；
第三步比較該次與前次脈沖回波閘門(mén)最大值，保存其中較大者這一組
、Wf i.m
數(shù)據(jù)；
第四步比較角度編碼器數(shù)據(jù)是否已到達(dá)360度/N，如未達(dá)到，則轉(zhuǎn)第 二步；
第五步將此360度/N圓周長(zhǎng)中最大回波數(shù)據(jù)組記錄下來(lái)，并判斷是否 已檢測(cè)一周，如未達(dá)到，則轉(zhuǎn)第二步；
第六步將M周各個(gè)360度/N圓周長(zhǎng)中最大回波數(shù)據(jù)組進(jìn)行比較，取 最大者那一組，共得到N組，將此N組數(shù)據(jù)存盤(pán)，并在A-L圖上顯示此N 組數(shù)據(jù)閘門(mén)內(nèi)幅度最大值中的最大值，在t-A-L圖上將此N組數(shù)據(jù)閘門(mén)內(nèi)幅度最大值中的最大值的那一組波形數(shù)據(jù)以一條色標(biāo)線顯示出來(lái)，在a-A-L 圖中將此N組數(shù)據(jù)閘門(mén)內(nèi)N個(gè)幅度最大值以一條色標(biāo)線顯示出來(lái)； 第七步循環(huán)第二步直至檢測(cè)結(jié)束；
第八步根據(jù)上述t-A-L圖含缺陷深度信息和a-A-L圖含缺陷平面位置 信息，進(jìn)行三維立體成像。
所述的待檢工件臺(tái)(1)由管棒料擺放整理機(jī)構(gòu)(101)、上料機(jī)構(gòu)(102) 和位置傳感器(103)組成，管棒料擺放整理機(jī)構(gòu)(101)與上料機(jī)構(gòu)(102) 連接，位置傳感器(103)安裝在上料機(jī)構(gòu)(102)上。
所述的分離機(jī)構(gòu)(5)包括氣缸(501 )、夾緊輥(502)、位置傳感器(503)， 機(jī)構(gòu)框體(504)，氣缸(501)與夾緊輥(502)連接并安裝在機(jī)構(gòu)框體(504) 上，位置傳感器(503)安裝在機(jī)構(gòu)框體(504)上。
所述的下料傳送臺(tái)(6)包括電機(jī)一 (601)、輥道(602)和位置傳感器 (603)，框架(604)，電機(jī)(601)與輥道(602)連接，位置傳感器(603) 安裝在框架(604)上。
所述的無(wú)損檢測(cè)儀器系統(tǒng)(11)包括超聲波探傷系統(tǒng)和渦流探傷系統(tǒng)， 超聲波探傷系統(tǒng)由超聲信號(hào)前置放大器(1101)、多通道超聲波板卡(1102)、 多通道高速采集卡(1103)、門(mén)電路控制和I/0卡(1104)、工控機(jī)(1105) 組成；
其中前置放大器(1101)通過(guò)總線與高速檢測(cè)臺(tái)(4)連接，多通道 超聲波板卡(1102)通過(guò)總線分別與前置放大器(1101)和多通道高速采 集卡(1103)連接，和多通道高速采集卡(1103)又與門(mén)電路控制和I/O 卡(1104)連接，門(mén)電路控制和I/O卡(1104)通過(guò)總線與電氣控制系統(tǒng)(12)連接，工控機(jī)(1105)通過(guò)總線分別與多通道超聲波板卡(1102)、 多通道高速采集卡(1103)、門(mén)電路控制和I/0卡(1104)連接。
本專利為達(dá)到高靈敏度和高分辨率的超聲探傷檢測(cè)，應(yīng)采用本單位的 另一專利所設(shè)計(jì)的高靈敏度超聲波探頭，否則噪音信號(hào)高，成像效果差甚 至無(wú)法成像。
本專利為達(dá)到較高的探傷速度，提高探傷效率，采用各探頭高速旋轉(zhuǎn) 而被檢工件直線前進(jìn)的探測(cè)掃査方式，實(shí)現(xiàn)以設(shè)定的螺距對(duì)工件進(jìn)行螺旋 線全面覆蓋式的掃査。高速旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)應(yīng)可靠解決超聲檢測(cè)時(shí)的水密封、無(wú) 氣泡的穩(wěn)定的水耦合、可靠的電耦合等問(wèn)題，其解決方案見(jiàn)本單位的另一 專利所設(shè)計(jì)的高速旋轉(zhuǎn)超聲探測(cè)機(jī)構(gòu)。
本專利采用以下方法實(shí)現(xiàn)對(duì)探測(cè)結(jié)果的直觀顯示
本專利所設(shè)計(jì)的超聲探傷檢測(cè)系統(tǒng)除具有多通道的常規(guī)超聲探傷儀所 具有的A-掃描顯示方式外，還能顯示判廢圖(A-L圖)、B-掃描圖(t-A-L 圖)和C-掃描圖(a-A-L圖)，對(duì)檢測(cè)結(jié)果進(jìn)行成像顯示。從而顯示出檢測(cè) 信號(hào)的幅值大小(即缺陷的嚴(yán)重程度)、缺陷在工件長(zhǎng)度方向的位置和缺陷 長(zhǎng)度、缺陷在工件的周向位置的分布情況、缺陷在工件表面下的深度(如 管材的內(nèi)外壁缺陷指示)等信息。A代表檢測(cè)信號(hào)幅度(往往指示缺陷的嚴(yán) 重程度)，L代表距離從開(kāi)始檢測(cè)點(diǎn)的工件的軸向長(zhǎng)度，t代表超聲波信號(hào) 從入射點(diǎn)到缺陷所經(jīng)歷的時(shí)間，a代表缺陷在工件周向的角度位置，其范圍 為0。 -360。。
在超聲波探傷記錄時(shí)，應(yīng)記錄某次發(fā)射超聲波時(shí)超聲波從適當(dāng)起點(diǎn)(如 界面回波)到報(bào)警閘門(mén)結(jié)束這一段時(shí)間內(nèi)的超聲波信號(hào)波形數(shù)據(jù)、位移編碼器所指示的正在檢測(cè)點(diǎn)到工件開(kāi)始檢測(cè)點(diǎn)的長(zhǎng)度數(shù)據(jù)以及旋轉(zhuǎn)角度編碼 器所指示的探頭每旋轉(zhuǎn)一周的所處的角度位置數(shù)據(jù)，以便進(jìn)行成像顯示。 超聲探傷檢測(cè)時(shí)會(huì)有大量的數(shù)據(jù)，能夠全部記錄當(dāng)然最好，但大多情況下 不必都進(jìn)行記錄，應(yīng)當(dāng)進(jìn)行檢測(cè)記錄速率控制和顯示速率控制。 檢測(cè)記錄控制方法如下
記錄速率控制是指因?yàn)樽詣?dòng)檢測(cè)時(shí)會(huì)有大量的檢測(cè)數(shù)據(jù)，不必都記錄, 比如當(dāng)掃査螺距為S毫米時(shí)，且當(dāng)探頭檢測(cè)工件軸向長(zhǎng)度每達(dá)到n*s毫米 時(shí)(即掃査n個(gè)螺距)，這段時(shí)間T內(nèi)會(huì)得到很多的超聲波信號(hào)波形數(shù)據(jù)， 可以只記錄這段時(shí)間內(nèi)的從界面波開(kāi)始到閘門(mén)結(jié)束的所有波形數(shù)據(jù)中的閘 門(mén)內(nèi)有最大回波幅度(傷信號(hào)幅度)的那一組波形數(shù)據(jù)，將其幅度以一條 豎線顯示在上圖的A-L曲線圖(判廢圖)上，該圖橫軸表示管長(zhǎng)度方向， 豎軸表示管長(zhǎng)方向上各點(diǎn)的傷信號(hào)幅值，當(dāng)傷信號(hào)超過(guò)報(bào)警線時(shí)時(shí)顯示為 紅色，未達(dá)到報(bào)警線時(shí)該豎線可分別顯示為淺綠色、淺蘭色、黃色和橙色， 淺綠色可代表傷信號(hào)達(dá)到報(bào)警線的25%高度，淺藍(lán)色可代表傷信號(hào)達(dá)到報(bào)警 線的25 50%高度，黃色可代表傷信號(hào)達(dá)到報(bào)警線的50 75%高度，橙色可代 表傷信號(hào)達(dá)到報(bào)警線的75 99%高度，如圖所示；將從界面波開(kāi)始到閘門(mén)結(jié) 束的波形數(shù)據(jù)以一條色階豎線顯示在上圖的t-L曲線圖上(相當(dāng)于一種B 掃描顯示方式)，該圖橫軸表示管長(zhǎng)度方向，豎軸表示超聲聲時(shí)(聲程上各 點(diǎn)的信號(hào)幅度(以色階的顏色表示))，t-L圖上應(yīng)有兩條可上下移動(dòng)的水平 線分別指示內(nèi)傷和外傷的位置。這樣A-L圖和t-L圖一起就能表示出管上 什么位置有沒(méi)有缺陷，缺陷信號(hào)幅度有多大，缺陷是在內(nèi)壁還是外壁。為 了進(jìn)行C-掃描成像，還需記錄缺陷在周向的位置，可以每隔周向5°暫時(shí)記錄一個(gè)這5°之內(nèi)的從界面波開(kāi)始到閘門(mén)結(jié)束的所有波形數(shù)據(jù)中的閘門(mén) 內(nèi)有最大回波幅度(傷信號(hào)幅度)的那一組波形數(shù)據(jù)，探頭掃査一周共暫 時(shí)記錄72個(gè)波形數(shù)據(jù)，當(dāng)探頭檢測(cè)工件軸向長(zhǎng)度每達(dá)到n&毫米時(shí)(即掃 査n個(gè)螺距)，在這段時(shí)間T內(nèi)會(huì)得到n組72個(gè)暫時(shí)的波形數(shù)據(jù)，計(jì)算得 到這72個(gè)各自角度范圍內(nèi)的n個(gè)回波閘門(mén)內(nèi)的最大回波幅度的72個(gè)波形 數(shù)據(jù)進(jìn)行記錄。這樣C-掃描圖上的橫軸每個(gè)像素點(diǎn)代表n*s毫米，豎軸共 72個(gè)像素點(diǎn)，分別代表0。 -360° (每個(gè)像素點(diǎn)代表5。)，每個(gè)像素點(diǎn)的
顏色代表傷信號(hào)幅度(按色階表示)。從c-掃描圖上可以顯示出缺陷是縱向
缺陷還是橫向缺陷。按上述方法進(jìn)行記錄可能還是數(shù)據(jù)量較大，檢測(cè)完畢 應(yīng)當(dāng)采用數(shù)據(jù)壓縮程序進(jìn)一步壓縮后存盤(pán)。檢測(cè)記錄控制程序框圖如圖4 所示。
本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)
檢測(cè)記錄能直觀地顯示出缺陷的大小和位置及其嚴(yán)重程度，對(duì)這些顯 示圖形和數(shù)據(jù)只需要簡(jiǎn)單的分析判讀，即能作出結(jié)論，所需分析時(shí)間短， 對(duì)分析人員的技術(shù)水平要求不高。


下面結(jié)合附圖及實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說(shuō)明。 圖1為系統(tǒng)結(jié)構(gòu)組成圖2為檢測(cè)機(jī)構(gòu)組成示意圖及缺陷顯示方式示意圖； 圖3為色階與傷信號(hào)高度對(duì)比圖；圖4為檢測(cè)記錄控制程序框圖。
具體實(shí)施方式
實(shí)施例1
本實(shí)施例主要描述管材超聲波探傷系統(tǒng)中的超聲波探傷檢測(cè)部分， 一種 數(shù)字成像管棒材缺陷無(wú)損探傷檢測(cè)系統(tǒng)，其特征在于所述的數(shù)字成像管 棒材缺陷無(wú)損探傷檢測(cè)系統(tǒng)包括待檢工件臺(tái)(1)，上料傳送臺(tái)(2),對(duì)接 機(jī)構(gòu)(3)，高速檢測(cè)臺(tái)(4)，分離機(jī)構(gòu)(5)，下料傳送臺(tái)(6)，分選機(jī)構(gòu)
(7)，合格工件倉(cāng)(8)，不合格品倉(cāng)(9)，水循環(huán)系統(tǒng)(10)，無(wú)損檢測(cè)儀 器系統(tǒng)(11)和電氣控制系統(tǒng)(12);
其中上料傳送臺(tái)(2)與待檢工件臺(tái)(1)連接，對(duì)接機(jī)構(gòu)(3)與高 速檢測(cè)臺(tái)(4)和上料傳送臺(tái)(2)連接，高速檢測(cè)臺(tái)(4)與水循環(huán)系統(tǒng)(10)、 對(duì)接機(jī)構(gòu)(3)、分離機(jī)構(gòu)(5)、無(wú)損檢測(cè)儀器系統(tǒng)(11)連接，分離機(jī)構(gòu)
(5)與下料傳送臺(tái)(6)連接，下料傳送臺(tái)(6)與合格工件倉(cāng)(8)、不合 格品倉(cāng)(9)連接，分選機(jī)構(gòu)(7)同時(shí)與合格工件倉(cāng)(8)、不合格品倉(cāng)(9) 連接，電氣控制系統(tǒng)(12)同時(shí)與待檢工件臺(tái)(1)，上料傳送臺(tái)(2)，對(duì) 接機(jī)構(gòu)(3)，高速檢測(cè)臺(tái)(4)，分離機(jī)構(gòu)(5)，分選機(jī)構(gòu)(7)，水循環(huán)系 統(tǒng)(10)，無(wú)損檢測(cè)儀器系統(tǒng)(11)連接。
所述的高速檢測(cè)臺(tái)(4)包括升降機(jī)構(gòu)(401)、工件的定心驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)
(402)、探頭夾持機(jī)構(gòu)(403)、探頭調(diào)整機(jī)構(gòu)(404)、電機(jī)(405)、探頭 旋轉(zhuǎn)體機(jī)構(gòu)(406)、旋轉(zhuǎn)水密封機(jī)構(gòu)(407)、旋轉(zhuǎn)電耦合機(jī)構(gòu)(408)、旋轉(zhuǎn)噴水器(409)、位置傳感器(410)、位移編碼器(411)、旋轉(zhuǎn)角度編碼 器(412);
其中升降機(jī)構(gòu)(401)與工件的定心驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)(402)相連，探頭夾 持機(jī)構(gòu)(403)與探頭調(diào)整機(jī)構(gòu)(404)相連，三個(gè)電機(jī)(405)分別與定心 驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)(402)、探頭旋轉(zhuǎn)體機(jī)構(gòu)(406)相連，旋轉(zhuǎn)水耦合機(jī)構(gòu)(407)、 旋轉(zhuǎn)電耦合機(jī)構(gòu)(408)、旋轉(zhuǎn)噴水器(409)同時(shí)與探頭旋轉(zhuǎn)體機(jī)構(gòu)(406) 相連，位置傳感器(410)、位移編碼器(411)、旋轉(zhuǎn)角度編碼器(412)分 別固定在升降機(jī)構(gòu)(401)上。
所述的數(shù)字成像管棒材缺陷無(wú)損探傷檢測(cè)系統(tǒng)采用以下方法實(shí)現(xiàn)對(duì)探 測(cè)結(jié)果的直觀顯示
系統(tǒng)具有多通道的常規(guī)超聲探傷儀所具有的A-掃描顯示方式外，還顯示 判廢圖一~A-L圖、B-掃描圖——t-A-L圖、C-掃描圖——a-A-L圖和三維 立體圖，顯示出檢測(cè)信號(hào)的幅值大小，即缺陷的嚴(yán)重程度；以及缺陷在工 件長(zhǎng)度方向的位置和缺陷長(zhǎng)度、缺陷在工件的周向位置的分布情況、缺陷 在工件表面下的深度信息；上述A代表檢測(cè)信號(hào)幅度，指示缺陷的嚴(yán)重程 度，L代表距離從開(kāi)始檢測(cè)點(diǎn)的工件的軸向長(zhǎng)度，t代表的是超聲波信號(hào)從 入射點(diǎn)到缺陷所經(jīng)歷的時(shí)間，a代表缺陷在工件周向的角度位置，范圍O。 —360° ;三維立體圖成像顯示出缺陷在工件中的位置和大小。
所述的數(shù)字成像管棒材缺陷無(wú)損探傷檢測(cè)系統(tǒng)，在超聲探傷檢測(cè)時(shí)檢測(cè) 記錄控制的方法如下
第一步根據(jù)所需的周向顯示精度，將工件周向以每隔1度或2度或5 度等等分成相應(yīng)等分N，并根據(jù)所需的縱向顯示精度，確定成像顯示每個(gè)像素點(diǎn)所代表的螺距個(gè)數(shù)M，所有暫存器清零；第二步發(fā)射一次超聲波，記 錄該次發(fā)射超聲波時(shí)超聲波從適當(dāng)起點(diǎn)(如界面回波)到報(bào)警閘門(mén)結(jié)束這 一段時(shí)間內(nèi)的超聲波信號(hào)波形數(shù)據(jù)、位移編碼器(411)所指示的正在檢測(cè) 點(diǎn)到工件開(kāi)始檢測(cè)點(diǎn)的長(zhǎng)度數(shù)據(jù)以及旋轉(zhuǎn)角度編碼器(412)所指示的探頭 每旋轉(zhuǎn)一周的所處的角度位置數(shù)據(jù)，將這些數(shù)據(jù)放置于某一暫存空間，以 便進(jìn)行成像顯示；第三步比較該次與前次脈沖回波閘門(mén)最大值，保存其 中較大者這一組數(shù)據(jù)；第四步比較角度編碼器數(shù)據(jù)是否已到達(dá)360度/N， 如未達(dá)到，則轉(zhuǎn)第二步；第五步將此360度/N圓周長(zhǎng)中最大回波數(shù)據(jù)組 記錄下來(lái)，并判斷是否已檢測(cè)一周，如未達(dá)到，則轉(zhuǎn)第二步；第六步將M 周各個(gè)360度/N圓周長(zhǎng)中最大回波數(shù)據(jù)組進(jìn)行比較，取最大者那一組，共 得到N組，將此N組數(shù)據(jù)存盤(pán)，并在A-L圖上顯示此N組數(shù)據(jù)閘門(mén)內(nèi)幅度 最大值中的最大值，在t-A-L圖上將此N組數(shù)據(jù)閘門(mén)內(nèi)幅度最大值中的最 大值的那一組波形數(shù)據(jù)以一條色標(biāo)線顯示出來(lái)，在a-A-L圖中將此N組數(shù) 據(jù)閘門(mén)內(nèi)N個(gè)幅度最大值以一條色標(biāo)線顯示出來(lái)；第七步循環(huán)第二步直 至檢測(cè)結(jié)束；第八步根據(jù)上述t-A-L圖含缺陷深度信息和a-A-L圖含缺 陷平面位置信息，進(jìn)行三維立體成像。
所述的待檢工件臺(tái)(1)由管棒料擺放整理機(jī)構(gòu)(101)、上料機(jī)構(gòu)(102) 和位置傳感器(103)組成，管棒料擺放整理機(jī)構(gòu)(101)與上料機(jī)構(gòu)(102) 連接，位置傳感器(103)安裝在上料機(jī)構(gòu)(102)上。
所述的分離機(jī)構(gòu)(5 )包括氣缸(501)、夾緊輥(502 )、位置傳感器(503 )， 機(jī)構(gòu)框體(504)，氣缸(501)與夾緊輥(502)連接并安裝在機(jī)構(gòu)框體(504) 上，位置傳感器(503)安裝在機(jī)構(gòu)框體(504)上。所述的下料傳送臺(tái)(6)包括電機(jī)一 (601)、輥道(602)和位置傳感器 (603)，框架(604)，電機(jī)(601)與輥道(602)連接，位置傳感器(603) 安裝在框架(604)上。
所述的無(wú)損檢測(cè)儀器系統(tǒng)(11)包括超聲波探傷系統(tǒng)和渦流探傷系統(tǒng)， 超聲波探傷系統(tǒng)由超聲信號(hào)前置放大器(1101)、多通道超聲波板卡(1102)、 多通道高速采集卡(1103)、門(mén)電路控制和I/0卡(1104)、工控機(jī)(1105) 組成；
其中前置放大器(1101)通過(guò)總線與高速檢測(cè)臺(tái)(4)連接，多通道 超聲波板卡(1102)通過(guò)總線分別與前置放大器(1101)和多通道高速采 集卡(1103)連接，和多通道高速采集卡(1103)又與門(mén)電路控制和I/O 卡(1104)連接，門(mén)電路控制和I/O卡(1104)通過(guò)總線與電氣控制系統(tǒng) (12)連接，工控機(jī)(1105)通過(guò)總線分別與多通道超聲波板卡(1102)、 多通道高速采集卡(1103)、門(mén)電路控制和I/0卡(1104)連接。
本實(shí)施例為達(dá)到高靈敏度和高分辨率的超聲探傷檢測(cè)，應(yīng)采用本單位 的另一專利所設(shè)計(jì)的高靈敏度超聲波探頭。
本實(shí)施例為達(dá)到較高的探傷速度，提高探傷效率，采用各探頭高速旋 轉(zhuǎn)而被檢工件直線前進(jìn)的探測(cè)掃査方式，實(shí)現(xiàn)以設(shè)定的螺距對(duì)工件進(jìn)行螺 旋線全面覆蓋式的掃查。高速旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)應(yīng)可靠解決超聲檢測(cè)時(shí)的水密封、 無(wú)氣泡的穩(wěn)定的水耦合、可靠的電耦合等問(wèn)題，其解決方案見(jiàn)本單位的另 一專利所設(shè)計(jì)的高速旋轉(zhuǎn)超聲探測(cè)機(jī)構(gòu)。本實(shí)施例采用以下方法實(shí)現(xiàn)對(duì)探 測(cè)結(jié)果的直觀顯示
本實(shí)施例所設(shè)計(jì)的超聲探傷檢測(cè)系統(tǒng)除具有多通道的常規(guī)超聲探傷所具有的A-掃描顯示方式外，還能顯示判廢圖(A-L圖)、B-掃描圖(t-A-L 圖)和C-掃描圖(a-A-L圖)，對(duì)檢測(cè)結(jié)果進(jìn)行成像顯示。從而顯示出檢測(cè) 信號(hào)的幅值大小(即缺陷的嚴(yán)重程度)、缺陷在工件長(zhǎng)度方向的位置和缺陷 長(zhǎng)度、缺陷在工件的周向位置的分布情況、缺陷在工件表面下的深度(如 管材的內(nèi)外壁缺陷指示)等信息。A代表檢測(cè)信號(hào)幅度(往往指示缺陷的嚴(yán) 重程度)，L代表距離從開(kāi)始檢測(cè)點(diǎn)的工件的軸向長(zhǎng)度，t代表超聲波信號(hào) 從入射點(diǎn)到缺陷所經(jīng)歷的時(shí)間，a代表缺陷在工件周向的角度位置，其范圍 為0° -360° 。
在超聲波探傷記錄時(shí)，應(yīng)記錄某次發(fā)射超聲波時(shí)超聲波從適當(dāng)起點(diǎn)(如 界面回波)到報(bào)警閘門(mén)結(jié)束這一段時(shí)間內(nèi)的超聲波信號(hào)波形數(shù)據(jù)、位移編 碼器所指示的正在檢測(cè)點(diǎn)到工件開(kāi)始檢測(cè)點(diǎn)的長(zhǎng)度數(shù)據(jù)以及旋轉(zhuǎn)角度編碼 器所指示的探頭每旋轉(zhuǎn)一周的所處的角度位置數(shù)據(jù)，以便進(jìn)行成像顯示。 超聲探傷檢測(cè)時(shí)會(huì)有大量的數(shù)據(jù)，能夠全部記錄當(dāng)然最好，但大多情況下 不必都進(jìn)行記錄，應(yīng)當(dāng)進(jìn)行檢測(cè)記錄速率控制和顯示速率控制。
記錄速率控制是指因?yàn)樽詣?dòng)檢測(cè)時(shí)會(huì)有大量的檢測(cè)數(shù)據(jù)，不必都記
錄，比如當(dāng)掃查螺距為s毫米時(shí)，且當(dāng)探頭檢測(cè)工件軸向長(zhǎng)度每達(dá)到n*s 毫米時(shí)(即掃査n個(gè)螺距)，這段時(shí)間T內(nèi)會(huì)得到很多的超聲波信號(hào)波形數(shù) 據(jù)，可以只記錄這段時(shí)間內(nèi)的從界面波開(kāi)始到閘門(mén)結(jié)束的所有波形數(shù)據(jù)中 的閘門(mén)內(nèi)有最大回波幅度(傷信號(hào)幅度)的那一組波形數(shù)據(jù)，將其幅度以 一條豎線顯示在上圖的A-L曲線圖(判廢圖)上，該圖橫軸表示管長(zhǎng)度方 向，豎軸表示管長(zhǎng)方向上各點(diǎn)的傷信號(hào)幅值，當(dāng)傷信號(hào)超過(guò)報(bào)警線時(shí)時(shí)顯 示為紅色，未達(dá)到報(bào)警線時(shí)該豎線可分別顯示為淺綠色、淺蘭色、黃色和橙色，淺綠色可代表傷信號(hào)達(dá)到報(bào)警線的25%高度，淺藍(lán)色可代表傷信號(hào)達(dá) 到報(bào)警線的25 50%高度，黃色可代表傷信號(hào)達(dá)到報(bào)警線的50~75%高度，橙 色可代表傷信號(hào)達(dá)到報(bào)警線的75 99%高度，如圖所示；將從界面波開(kāi)始到 閘門(mén)結(jié)束的波形數(shù)據(jù)以一條色階豎線顯示在上圖的t-L曲線圖上(相當(dāng)于 一種B掃描顯示方式)，該圖橫軸表示管長(zhǎng)度方向，豎軸表示超聲聲時(shí)，t-L 圖上應(yīng)有兩條可上下移動(dòng)的水平線分別指示內(nèi)傷和外傷的位置。這樣A-L 圖和t-L圖一起就能表示出管上什么位置有沒(méi)有缺陷，缺陷信號(hào)幅度有多 大，缺陷是在內(nèi)壁還是外壁。為了進(jìn)行c-掃描成像，還需記錄缺陷在周向 的位置，可以每隔周向5。暫時(shí)記錄一個(gè)這5°之內(nèi)的從界面波開(kāi)始到閘門(mén) 結(jié)束的所有波形數(shù)據(jù)中的閘門(mén)內(nèi)有最大回波幅度(傷信號(hào)幅度)的那一組 波形數(shù)據(jù)，探頭掃查一周共暫時(shí)記錄72個(gè)波形數(shù)據(jù)，當(dāng)探頭檢測(cè)工件軸向 長(zhǎng)度每達(dá)到n*s毫米時(shí)(即掃査n個(gè)螺距)，在這段時(shí)間T內(nèi)會(huì)得到n組72 個(gè)暫時(shí)的波形數(shù)據(jù)，計(jì)算得到這72個(gè)各自角度范圍內(nèi)的n個(gè)回波閘門(mén)內(nèi)的 最大回波幅度的72個(gè)波形數(shù)據(jù)進(jìn)行記錄。這樣C-掃描圖上的橫軸每個(gè)像素 點(diǎn)代表n&毫米，豎軸共72個(gè)像素點(diǎn)，分別代表(T -360° (每個(gè)像素點(diǎn) 代表5° )，每個(gè)像素點(diǎn)的顏色代表傷信號(hào)幅度(按色階表示)。從C-掃描 圖上可以顯示出缺陷是縱向缺陷還是橫向缺陷。按上述方法進(jìn)行記錄可能 還是數(shù)據(jù)量較大，檢測(cè)完畢應(yīng)當(dāng)采用數(shù)據(jù)壓縮程序進(jìn)一步壓縮后存盤(pán)。
權(quán)利要求
1、一種數(shù)字成像管棒材缺陷無(wú)損探傷檢測(cè)系統(tǒng)，其特征在于所述的數(shù)字成像管棒材缺陷無(wú)損探傷檢測(cè)系統(tǒng)包括待檢工件臺(tái)(1)，上料傳送臺(tái)(2)，對(duì)接機(jī)構(gòu)(3)，高速檢測(cè)臺(tái)(4)，分離機(jī)構(gòu)(5)，下料傳送臺(tái)(6)，分選機(jī)構(gòu)(7)，合格工件倉(cāng)(8)，不合格品倉(cāng)(9)，水循環(huán)系統(tǒng)(10)，無(wú)損檢測(cè)儀器系統(tǒng)(11)和電氣控制系統(tǒng)(12)；其中上料傳送臺(tái)(2)與待檢工件臺(tái)(1)連接，對(duì)接機(jī)構(gòu)(3)與高速檢測(cè)臺(tái)(4)和上料傳送臺(tái)(2)連接，高速檢測(cè)臺(tái)(4)與水循環(huán)系統(tǒng)(10)、對(duì)接機(jī)構(gòu)(3)、分離機(jī)構(gòu)(5)、無(wú)損檢測(cè)儀器系統(tǒng)(11)連接，分離機(jī)構(gòu)(5)與下料傳送臺(tái)(6)連接，下料傳送臺(tái)(6)與合格工件倉(cāng)(8)、不合格品倉(cāng)(9)連接，分選機(jī)構(gòu)(7)同時(shí)與合格工件倉(cāng)(8)、不合格品倉(cāng)(9)連接，電氣控制系統(tǒng)(12)同時(shí)與待檢工件臺(tái)(1)，上料傳送臺(tái)(2)，對(duì)接機(jī)構(gòu)(3)，高速檢測(cè)臺(tái)(4)，分離機(jī)構(gòu)(5)，分選機(jī)構(gòu)(7)，水循環(huán)系統(tǒng)(10)，無(wú)損檢測(cè)儀器系統(tǒng)(11)連接。
2、按照權(quán)利要求1所述的數(shù)字成像管棒材缺陷無(wú)損探傷檢測(cè)系統(tǒng)，其 特征在于所述的高速檢測(cè)臺(tái)(4)包括升降機(jī)構(gòu)(401)、工件的定心驅(qū)動(dòng) 機(jī)構(gòu)(402)、探頭夾持機(jī)構(gòu)(403)、探頭調(diào)整機(jī)構(gòu)(404)、電機(jī)(405)、 探頭旋轉(zhuǎn)體機(jī)構(gòu)(406)、旋轉(zhuǎn)水密封機(jī)構(gòu)(407)、旋轉(zhuǎn)電耦合機(jī)構(gòu)(408)、 旋轉(zhuǎn)噴水器(409)、位置傳感器(410)、位移編碼器(411)、旋轉(zhuǎn)角度編 碼器(412);其中升降機(jī)構(gòu)(401)與工件的定心驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)(402)相連，探頭夾 持機(jī)構(gòu)(403)與探頭調(diào)整機(jī)構(gòu)(404)相連，三個(gè)電機(jī)(405)分別與定心驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)(402)、探頭旋轉(zhuǎn)體機(jī)構(gòu)(406)相連，旋轉(zhuǎn)水耦合機(jī)構(gòu)(407)、 旋轉(zhuǎn)電耦合機(jī)構(gòu)(408)、旋轉(zhuǎn)噴水器(409)同時(shí)與探頭旋轉(zhuǎn)體機(jī)構(gòu)(406) 相連，位置傳感器(410)、位移編碼器(411)、旋轉(zhuǎn)角度編碼器(412)分 別固定在升降機(jī)構(gòu)(401)上。
3、按照權(quán)利要求1所述的數(shù)字成像管棒材缺陷無(wú)損探傷檢測(cè)系統(tǒng)，其 特征在于所述的數(shù)字成像管棒材缺陷無(wú)損探傷檢測(cè)系統(tǒng)采用以下方法實(shí) 現(xiàn)對(duì)探測(cè)結(jié)果的直觀顯示系統(tǒng)具有多通道的常規(guī)超聲探傷儀所具有的A-掃描顯示方式外，還顯示 判廢圖A-L圖、B-掃描圖——t-A-L圖、C-掃描圖——a-A-L圖和三維 立體圖，顯示出檢測(cè)信號(hào)的幅值大小，即缺陷的嚴(yán)重程度；以及缺陷在工 件長(zhǎng)度方向的位置和缺陷長(zhǎng)度、缺陷在工件的周向位置的分布情況、缺陷 在工件表面下的深度信息；上述A代表檢測(cè)信號(hào)幅度，指示缺陷的嚴(yán)重程 度，L代表距離從開(kāi)始檢測(cè)點(diǎn)的工件的軸向長(zhǎng)度，t代表的是超聲波信號(hào)從 入射點(diǎn)到缺陷所經(jīng)歷的時(shí)間，a代表缺陷在工件周向的角度位置，范圍0° —360° ;三維立體圖成像顯示出缺陷在工件中的位置和大小。
4、按照權(quán)利要求1所述的數(shù)字成像管棒材缺陷無(wú)損探傷檢測(cè)系統(tǒng)，其 特征在于所述的數(shù)字成像管棒材缺陷無(wú)損探傷檢測(cè)系統(tǒng)，在超聲探傷檢 測(cè)時(shí)檢測(cè)記錄控制的方法如下第一步根據(jù)所需的周向顯示精度，將工件周向以每隔1度或2度或5 度等等分成相應(yīng)等分N，并根據(jù)所需的縱向顯示精度，確定成像顯示每個(gè)像 素點(diǎn)所代表的螺距個(gè)數(shù)M，所有暫存器清零；第二步發(fā)射一次超聲波，記錄該次發(fā)射超聲波時(shí)超聲波從適當(dāng)起點(diǎn)(如界面回波)到報(bào)警閘門(mén)結(jié)束這一段時(shí)間內(nèi)的超聲波信號(hào)波形數(shù)據(jù)、位移編碼器(411)所指示的正在檢測(cè)點(diǎn)到工件開(kāi)始檢測(cè)點(diǎn)的長(zhǎng)度數(shù)據(jù)以及旋轉(zhuǎn)角 度編碼器(412)所指示的探頭每旋轉(zhuǎn)一周的所處的角度位置數(shù)據(jù)，將這些 數(shù)據(jù)放置于某一暫存空間，以便進(jìn)行成像顯示；第三步比較該次與前次脈沖回波閘門(mén)最大值，保存其中較大者這一組 數(shù)據(jù)；第四步比較角度編碼器數(shù)據(jù)是否已到達(dá)360度/N，如未達(dá)到，則轉(zhuǎn)第 二步；第五步將此360度/N圓周長(zhǎng)中最大回波數(shù)據(jù)組記錄下來(lái)，并判斷是否 己檢測(cè)一周，如未達(dá)到，則轉(zhuǎn)第二步；第六步將M周各個(gè)360度/N圓周長(zhǎng)中最大回波數(shù)據(jù)組進(jìn)行比較，取 最大者那一組，共得到N組，將此N組數(shù)據(jù)存盤(pán)，并在A-L圖上顯示此N 組數(shù)據(jù)閘門(mén)內(nèi)幅度最大值中的最大值，在t-A-L圖上將此N組數(shù)據(jù)閘門(mén)內(nèi) 幅度最大值中的最大值的那一組波形數(shù)據(jù)以一條色標(biāo)線顯示出來(lái)，在a-A-L 圖中將此N組數(shù)據(jù)閘門(mén)內(nèi)N個(gè)幅度最大值以一條色標(biāo)線顯示出來(lái)；第七步循環(huán)第二步直至檢測(cè)結(jié)束；第八步根據(jù)上述t-A-L圖含缺陷深度信息和a-A-L圖含缺陷平面位置 信息，進(jìn)行三維立體成像。
5、按照權(quán)利要求1所述的數(shù)字成像管棒材缺陷無(wú)損探傷檢測(cè)系統(tǒng)，其 特征在于所述的待檢工件臺(tái)(1)由管棒料擺放整理機(jī)構(gòu)(101)、上料機(jī) 構(gòu)(102)和位置傳感器(103)組成，管棒料擺放整理機(jī)構(gòu)(101)與上料 機(jī)構(gòu)(102)連接，位置傳感器(103)安裝在上料機(jī)構(gòu)(102)上。
6、按照權(quán)利要求1所述的數(shù)字成像管棒材缺陷無(wú)損探傷檢測(cè)系統(tǒng)，其 特征在于所述的分離機(jī)構(gòu)(5)包括氣缸(501)、夾緊輥(502)、位置傳 感器(503)，機(jī)構(gòu)框體(504)，氣缸(501)與夾緊輥(502)連接并安裝 在機(jī)構(gòu)框體(504)上，位置傳感器(503)安裝在機(jī)構(gòu)框體(504)上。
7、 按照權(quán)利要求1所述的數(shù)字成像管棒材缺陷無(wú)損探傷檢測(cè)系統(tǒng)，其 特征在于所述的下料傳送臺(tái)(6)包括電機(jī)一 (601)、輥道(602)和位 置傳感器(603),框架(604)，電機(jī)(601)與輥道(602)連接，位置傳 感器(603)安裝在框架(604)上。
8、 按照權(quán)利要求1所述的數(shù)字成像管棒材缺陷無(wú)損探傷檢測(cè)系統(tǒng)，其 特征在于所述的無(wú)損檢測(cè)儀器系統(tǒng)(11)包括超聲波探傷系統(tǒng)和渦流探 傷系統(tǒng)，超聲波探傷系統(tǒng)由超聲信號(hào)前置放大器(1101)、多通道超聲波板 卡(1102)、多通道高速采集卡(1103)、門(mén)電路控制和I/0卡(1104)、工 控機(jī)(1105)組成；其中前置放大器(1101)通過(guò)總線與高速檢測(cè)臺(tái)(4)連接，多通道 超聲波板卡(1102)通過(guò)總線分別與前置放大器(1101)和多通道高速采 集卡(1103)連接，和多通道高速采集卡(1103)又與門(mén)電路控制和I/O 卡(1104)連接，門(mén)電路控制和I/O卡(1104)通過(guò)總線與電氣控制系統(tǒng) (12)連接，工控機(jī)(1105)通過(guò)總線分別與多通道超聲波板卡(1102)、 多通道高速采集卡(1103)、門(mén)電路控制和I/0卡(1104)連接。
全文摘要
一種數(shù)字成像管棒材缺陷無(wú)損探傷檢測(cè)系統(tǒng)，其特征在于所述的數(shù)字成像管棒材缺陷無(wú)損探傷檢測(cè)系統(tǒng)包括系統(tǒng)由待檢工件臺(tái)(1)，上料傳送臺(tái)(2)，對(duì)接機(jī)構(gòu)(3)，高速檢測(cè)臺(tái)(4)，分離機(jī)構(gòu)(5)，下料傳送臺(tái)(6)，分選機(jī)構(gòu)(7)，合格工件倉(cāng)(8)，不合格品倉(cāng)(9)，水循環(huán)系統(tǒng)(10)，無(wú)損檢測(cè)儀器系統(tǒng)(11)和電氣控制系統(tǒng)(12)。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是檢測(cè)記錄能直觀地顯示出缺陷的大小和位置及其嚴(yán)重程度，對(duì)這些顯示圖形和數(shù)據(jù)只需要簡(jiǎn)單的分析判讀，即能作出結(jié)論，所需分析時(shí)間短，對(duì)分析人員的技術(shù)水平要求不高。
文檔編號(hào)G01N29/04GK101308153SQ20071001128
公開(kāi)日2008年11月19日 申請(qǐng)日期2007年5月14日 優(yōu)先權(quán)日2007年5月14日
發(fā)明者暢 劉, 薇 張, 林青云, 董瑞琪, 蔡桂喜, 曦 陳 申請(qǐng)人:中國(guó)科學(xué)院金屬研究所