專利名稱：一種用于商用車高速行駛操控性能試驗防側翻裝置的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種汽車試驗輔助裝置，具體地說是一種用于商用車高速行駛操控性能試驗防側翻裝置。
背景技術：
目前我國汽車試驗的標準越來越嚴，要求進行強制性試驗的項目越來越多，各種試驗的風險程度也越來越高，尤其是在車輛高速行駛狀態(tài)下的操控性能試驗，ABS的路面附著力試驗，雙移曲線試驗等特別容易發(fā)生車輛側傾乃至側翻的的事故，嚴重的甚至造成車毀人亡的慘劇。根據(jù)研究，車輛在作轉向運動時，由于離心力作用會使車輛發(fā)生側傾趨勢，在常態(tài)下各類車輛設計時已經(jīng)考慮由減震器，穩(wěn)定桿，橡膠襯套等組成的側傾阻尼系統(tǒng)給予試驗車輛一定的彈性恢復力矩使之恢復原來狀態(tài).但是當車輛進行高風險試驗的情況下，會造成車速過快，轉向動作過猛或單側輪胎抓地性能變差，車輛側傾力矩大于其本身側傾阻尼系統(tǒng)的彈性恢復力矩時，車輛將不可避免地發(fā)生側傾。

發(fā)明內容
為了避免在高風險試驗下的卡車側翻事故的發(fā)生，本發(fā)明提供了一種用于商用車高速行駛試驗防側翻裝置。本發(fā)明的目的通過以下技術方案予以實現(xiàn)
一種用于商用車高速行駛操控性能試驗防側翻裝置，包括有騎馬螺栓1、方鋼管2、u型鋼3、加強板4、輪軸5及車輪總成6。方鋼管2為型材空心扁鋼管，方鋼管2的兩端頭由鋼板焊封，在端頭的端面及側面分別設有螺紋孔和螺栓孔；
U型鋼3為型材，長度為600mm，在其上段及中段的外圍三面分別設有螺栓孔，在其上半段兩側面上下部位設有長腰形孔，在其下段外側面上焊有加強板4。加強板4為矩形鋼板， 在加強板4上設有螺栓組孔。螺栓組孔共10個等直徑孔。相鄰排孔之間的間距為40mm，每排孔共有兩個孔。輪軸5呈工字形為三件一體組焊件，兩端為連接法蘭，中間為空心管，其中一端為法蘭盤，在法蘭盤面沿周向均布四個螺栓孔；另一端為矩形法蘭，在矩形法蘭面上設有螺栓組孔。輪軸5上的矩形法蘭面上的螺栓組孔排序及孔徑與加強板4的螺栓組孔排序及孔徑
相一致。車輪總成6為標準乘用車輪。車輪總成6的輪轂法蘭面均布的四個螺栓孔的孔距及孔徑與輪軸5法蘭盤面均布的四個螺栓孔的孔距及孔徑相一致。支撐框架其外邊框是由上下兩根長短不同的方鋼管2及左右對稱的腰邊U型鋼3 通過螺栓連接構成的等腰梯形。短的方鋼管為框架的上邊框，長度為2200mm。長的方鋼管為框架的下邊框，長度為2320 mm。上邊框和下邊框的兩端頭分別連接著兩側的U型鋼3。兩件輪軸5分別設置在兩側的U型鋼3下段外側，輪軸5的矩形法蘭面與U型鋼3上的加強板4面通過螺栓相連。兩件車輪總成6通過螺栓分別安裝在輪軸5的法蘭盤面上。騎馬螺栓1通過連接板及螺母縱向地設置在框架的上下邊框間，騎馬螺栓1共有4件分為2組每組為2件，左右對稱地分布在框架的中間段。本發(fā)明的技術效果體現(xiàn)在下述幾個方面
1.結構簡單可靠，在不改變試驗車輛任何結構的情況下即可方便地使用，不需要在試驗車輛上作任何破壞車體結構的操作，僅僅利用車輛的自身間隙安裝固定；
2.易于裝卸，主要連接件均為螺栓連接，試驗前后可拆下，方便運輸，使用時安裝簡單方便，無需大型設備就可以安裝完成；
3.在進行高風險試驗時可以有效保護試驗車輛和人員的安全，由于本裝置質量不大， 在試驗中不影響試驗車輛性能和試驗數(shù)據(jù)的真實性。


圖1為本發(fā)明結構示意圖。圖2為本發(fā)明支撐機構的主視圖。圖3為本發(fā)明實際應用安裝圖。圖中，騎馬螺栓1，方鋼管2，U型鋼架3，加強板4，輪軸5，車輪總成6，車架縱梁 7。
具體實施例方式下面結合附圖，通過實施例對本發(fā)明作進一步地說明。實施例
一種用于商用車高速行駛操控性能試驗防側翻裝置，包括有騎馬螺栓1、方鋼管2、u型鋼3、加強板4、輪軸5、車輪總成6。方鋼管2為100X60X5的型材扁鋼管，方鋼管2的兩端頭由鋼板焊封，在端頭的端面及側面分別設有螺紋孔和螺栓孔。U型鋼3為型材，長度為600mm，在其上段及中段的外圍三面分別設有螺栓孔，在其上半段兩側面上下部位設有長腰形孔，在其下段外側面上焊有加強板4。加強板4為矩形鋼板，在加強板4上設有螺栓組孔。螺栓組孔共10個等直徑孔。相鄰排孔之間的間距為 40mm,每排孔共有兩個孔。其目的是使車輪可按需求調節(jié)離地高度，保證試驗要求。輪軸5呈工字形為三件一體組焊件，兩端為連接法蘭，中間為空心管。其中一端為法蘭盤，在法蘭盤面沿周向均布四個螺栓孔。另一端為矩形法蘭，在矩形法蘭面上設有螺栓組孔。輪軸5上的矩形法蘭面上的螺栓組孔排序及孔徑與加強板4的螺栓組孔排序及孔徑相一致。車輪總成6為標準乘用車輪。車輪總成6的輪轂法蘭面均布的四個螺栓孔的孔距及孔徑與輪軸5法蘭盤面均布的四個螺栓孔的孔距及孔徑相一致。支撐框架其外邊框是由上下兩根長短不同的方鋼管2及左右對稱的腰邊U型鋼3 通過螺栓連接構成的等腰梯形。短的方鋼管為框架的上邊框，長度為2200mm。長的方鋼管為框架的下邊框，長度為2320 mm。上邊框和下邊框的兩端頭分別連接著兩側的U型鋼3。兩件輪軸5分別設置在兩側的U型鋼3下段外側，輪軸5的矩形法蘭面與U型鋼3上的加強板4面通過螺栓相連。兩件車輪總成6通過螺栓分別安裝在輪軸5的法蘭盤面上。騎馬螺栓1通過連接板及螺母縱向地設置在框架的上下邊框間，騎馬螺栓1共有4件分為2組， 每組為2件，左右對稱地分布在框架的中間段。支撐框架構成的等腰梯形狀其目的是使整裝置在豎直方向上傾斜10°，從而保證車輛在發(fā)生側翻時輪胎會豎直的接觸地面。騎馬螺栓分為2組，每組為2件通過連接板及螺母將支撐框架固定在卡車車架縱梁7的上下兩側，其安裝位置為卡車縱梁的油箱與后輪轂板簧之間。本發(fā)明利用自身結構良好的穩(wěn)定性和輪胎的彈性，為試驗車輛提供防止側翻事故發(fā)生的有力支持，通過該裝置的增加，試驗人員可以安全地做出各種極限動作，為試驗數(shù)據(jù)的積累提供了有利的保障。參見圖3，使用時，先將上下兩根長短不同的方鋼管2通過騎馬螺栓1固定在車架縱梁7的上下兩側，其安裝位置為卡車縱梁的油箱與后輪轂板簧之間，再將兩根U型鋼3通過螺栓左右對稱地連接在上下平行的兩根方管2的兩端頭構成等腰梯形狀支撐框架。然后分別將兩件車輪總成6及兩件輪軸5通過螺栓固定在U型鋼3的下側，根據(jù)需要選取加強板4上的安裝孔位置，調節(jié)支撐框架的離地高度。
權利要求
1.一種用于商用車高速行駛操控性能試驗防側翻裝置，其特征在于包括有騎馬螺栓 (1)、方鋼管(2)、U型鋼(3)、加強板(4)、輪軸(5)及車輪總成(6)；方鋼管(2)為型材空心扁鋼管，方鋼管(2)的兩端頭由鋼板焊封，在端頭的端面及側面分別設有螺紋孔和螺栓孔；U型鋼(3)為型材，在其上段及中段的外圍三面分別設有螺栓孔，在其上半段兩側面上下部位設有長腰形孔，在其下段外側面上焊有加強板(4);加強板(4)為矩形鋼板，在加強板 (4)上設有螺栓組孔；所述螺栓組孔共10個等直徑孔；輪軸(5)呈工字形為三件一體組焊件，兩端為連接法蘭，中間為空心管，其中一端為法蘭盤，在法蘭盤面沿周向均布四個螺栓孔；另一端為矩形法蘭，在矩形法蘭面上設有螺栓組孔；所述輪軸(5)上的矩形法蘭面上的螺栓組孔排序及孔徑與加強板(4)的螺栓組孔排序及孔徑相一致；車輪總成(6)為標準乘用車輪；所述車輪總成(6)的輪轂法蘭面均布的四個螺栓孔的孔距及孔徑與輪軸(5)法蘭盤面均布的四個螺栓孔的孔距及孔徑相一致；支撐框架其外邊框是由上下兩根長短不同的方鋼管(2)及左右對稱的腰邊U型鋼(3) 通過螺栓連接構成的等腰梯形；短的方鋼管為框架的上邊框，長的方鋼管為框架的下邊框， 所述上邊框和下邊框的兩端頭分別連接著兩側的U型鋼(3);兩件輪軸(5)分別設置在兩側的U型鋼(3)下段外側，所述輪軸(5)的矩形法蘭面與U型鋼(3)上的加強板(4)面通過螺栓相連；兩件車輪總成(6)通過螺栓分別安裝在輪軸(5)的法蘭盤面上；騎馬螺栓(1)通過連接板及螺母縱向地設置在框架的上下邊框間，所述騎馬螺栓(1)共有4件分為2組每組為2件，左右對稱地分布在框架的中間段。
2.根據(jù)權利要求1所述的一種用于商用車高速行駛操控性能試驗防側翻裝置，其特征在于所述方鋼管(2)為長短兩根，短的方鋼管長度為2200mm，長的方鋼管長度為2320 mm。
3.根據(jù)權利要求1所述的一種用于商用車高速行駛操控性能試驗防側翻裝置，其特征在于所述U型鋼(3)長度為600mm。
4.根據(jù)權利要求1所述的一種用于商用車高速行駛操控性能試驗防側翻裝置，其特征在于所述U型鋼(3)下段外側的加強板(4)上開設有上下五排孔，相鄰排孔之間的間距為 40mm，每排孔共有兩個孔。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種用于商用車高速行駛操控性能試驗防側翻裝置。包括有騎馬螺栓(1)、方鋼管(2)、U型鋼(3)、加強板(4)、輪軸(5)及車輪總成(6)。支撐框架其外框是由上下兩根長短不同的方鋼管(2)及左右對稱的腰邊U型鋼(3)通過螺栓連接構成的等腰梯形。兩件輪軸(5)分別設置在兩U型鋼(3)下段外側。兩件車輪總成(6)通過螺栓分別安裝在輪軸(5)的法蘭盤面上。本發(fā)明結構簡單，在不改變試驗車輛結構的情況下即可方便地使用，本裝置合理地利用車架縱梁結構特點通過騎馬螺栓將其安裝固定在車架縱梁上，且結構可靠。本發(fā)明在進行高風險試驗時可以有效保護試驗車輛和人員的安全。
文檔編號G01M17/007GK102393307SQ201110256078
公開日2012年3月28日 申請日期2011年9月1日 優(yōu)先權日2011年9月1日
發(fā)明者丁金海, 劉江波, 劉立明, 孫丁柱, 汪旭明, 霍修軍 申請人:安徽江淮汽車股份有限公司