專利名稱：一種白車身下部檢具的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及一種白車身下部檢具。
背景技術(shù)：
目前，汽車白車身檢測一般是使用三坐標(biāo)檢測設(shè)備在特定的檢測裝置(檢測支架或平臺)上進行，然后再分析檢測數(shù)據(jù)。這種方式雖然比較準確，但是受到時間、空間的限制效率不高，無法做到實時在線監(jiān)測，從而無法及時糾正批量生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的質(zhì)量問題 (裝配尺寸不合格)。白車身下部一般不僅是主拼焊裝夾具的定位基準，也是三坐標(biāo)檢測裝置的檢測基準，一旦下部總成的裝配尺寸不合格，則會嚴重影響白車身的整體尺寸，從而無法及時發(fā)現(xiàn)不合格品、糾正處理不合格品，浪費大量生產(chǎn)成本。
發(fā)明內(nèi)容針對上述現(xiàn)有技術(shù)，本實用新型提供了一種白車身下部檢具，其結(jié)構(gòu)合理、制造簡單、方便在線使用且投入少。本實用新型還提供了一種利用上述白車身下部檢具檢驗重型汽車駕白車身下部總成裝配尺寸是否合格的方法，其步驟簡單，操作方便。本實用新型是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的一種白車身下部檢具，包括框架、前連接板、中連接板、后連接板、前檢測塊、前檢測銷、中檢測銷和U型檢測塊，其中，前連接板、中連接板和后連接板分別焊接在框架的前部、中部和后部位置上，熱處理后可數(shù)控加工保證檢測精度；前檢測塊與前連接板可拆卸連接，中檢測銷與中連接板可拆卸連接，U型檢測塊與后連接板可拆卸連接；前檢測銷固定在前檢測塊上。具體工作時，前檢測銷可活動并穿過前檢測塊孔插入工作平臺(翻轉(zhuǎn)支架)孔以檢測同軸情況；中檢測銷一端與中連接板可拆卸連接，另一端插入工作平臺(地板縱梁)的檢測孔內(nèi)；U型檢測塊一端與后連接板可拆卸連接，另一端卡在工作平臺(地板縱梁)的兩側(cè)。優(yōu)選的，考慮到檢測塊的檢測面的表面精度要求較高，且檢測面磨損快，更換頻繁需安裝拆卸方便，所述前檢測塊與前連接板的連接方式為螺栓連接，中檢測銷與中連接板的連接方式亦為螺栓連接。優(yōu)選的，考慮到安裝拆卸方便，所述U型檢測塊與后連接板的連接方式為螺紋連接。優(yōu)選的，考慮到成本、檢測精度(不易變形)和重量，所述框架、前連接板、中連接板和后連接板均為鋁合金型材制成的。一種利用上述白車身下部檢具檢驗重型汽車駕白車身下部總成裝配尺寸是否合格的方法，包括以下步驟1)將白車身下部檢具兩側(cè)的前檢測塊插入工作平臺的檢測面處，即將白車身下部檢具左右兩側(cè)的前檢測塊放入白車身開檔處(左右兩側(cè)的前檢測塊間距為理論開檔值的下差)，翻轉(zhuǎn)支架靠近發(fā)動機罩一側(cè)的內(nèi)面后，用塞尺或檢測塊(厚度可設(shè)計為理論的公差帶值)檢測實際開檔值(Y向)是否超出理論開檔值的上差；2)將白車身下部檢具兩側(cè)的前檢測銷插入工作平臺的檢測孔處，即將可活動的前檢測銷穿過前檢測塊孔插入翻轉(zhuǎn)支架孔內(nèi)以檢測同軸情況，可插入即為合格；3)將白車身下部檢具兩側(cè)的中檢測銷插入工作平臺的檢測孔處，即將中檢測銷插入地板縱梁孔內(nèi)以檢測前后裝配尺寸(X向)，可插入即為合格(參照地板縱梁孔直徑和X 向裝配尺寸公差設(shè)定中檢測銷的直徑)；4)將白車身下部檢具兩側(cè)的U型檢測塊卡在工作平臺的兩側(cè)，即將兩側(cè)的U型檢測塊分別卡在地板縱梁的兩側(cè)以檢測白車身下部總成后部的裝配尺寸(Y向和Z向)，可卡入Y向即為合格，重力作用下檢測閃縫一側(cè)U型檢測塊底面與地板縱梁平面的間隙(用塞尺或檢測塊)以檢測Z向裝配寸，間隙小于Z向裝配公差為合格，反之為不合格；5)記錄檢測情況和各處間隙值后，將白車身下部檢具兩側(cè)的前檢測銷撤出工作平臺的檢測孔，即將可活動的前檢測銷撤出翻轉(zhuǎn)支架孔，拿下白車身下部檢具，檢測重型汽車駕白車身下部總成裝配尺寸的工作便完成。本實用新型具有以下有益效果1、結(jié)構(gòu)簡單，制造簡單且投入少，能夠方便直觀的在線檢測重型汽車白車身下部總成裝配尺寸，及時糾錯、減少浪費；2、檢測時包含步驟少，步驟簡單，不需要借助其他檢測設(shè)備和裝置，操作方便。
圖1為本實用新型的白車身下部檢具的主視示意圖。圖2為圖1的俯視示意圖。 圖3為圖1的左側(cè)視示意圖。圖4為本實用新型的白車身下部檢具的使用狀態(tài)示意圖。其中，1、框架；2、中檢測銷；3、中連接板；4、U型檢測塊；5、后連接板；6、前連接板；7、前檢測塊；8、前檢測銷。圖5為檢測步驟示意圖，其中，A 步驟1 ；B 步驟2 ;C 步驟3 ;D 步驟4。
具體實施方式

以下結(jié)合附圖對本實用新型作進一步的說明。一種白車身下部檢具，包括框架1、前連接板6、中連接板3、后連接板5、前檢測塊 7、前檢測銷8、中檢測銷2和U型檢測塊4，如圖1、圖2、圖3所示，其中，前連接板6、中連接板3和后連接板5分別焊接在框架1的前部、中部和后部位置上，熱處理后可數(shù)控加工保證檢測精度；前檢測塊7與前連接板6可拆卸連接，中檢測銷8與中連接板3可拆卸連接， U型檢測塊7與后連接板5可拆卸連接；前檢測銷8固定在前檢測塊7上。具體工作時，前檢測銷8可活動并穿過前檢測塊7孔插入工作平臺(翻轉(zhuǎn)支架) 孔以檢測同軸情況；中檢測銷2 —端與中連接板3可拆卸連接，另一端插入工作平臺(地板縱梁)的檢測孔內(nèi)；U型檢測塊4 一端與后連接板5可拆卸連接，另一端卡在工作平臺(地板縱梁)的兩側(cè)，如圖4所示。
4[0028]考慮到檢測塊的檢測面的表面精度要求較高，且檢測面磨損快，更換頻繁需安裝拆卸方便，所述前檢測塊7與前連接板6的連接方式為螺栓連接，中檢測銷2與中連接板3 的連接方式亦為螺栓連接?？紤]到安裝拆卸方便，所述U型檢測塊4與后連接板5的連接方式為螺紋連接。考慮到成本、檢測精度(不易變形)和重量，所述框架1、前連接板6、中連接板3 和后連接板5均為鋁合金型材制成的。一種利用上述白車身下部檢具檢驗重型汽車駕白車身下部總成裝配尺寸是否合格的方法，包括以下步驟(參見圖4和圖5)1)將白車身下部檢具兩側(cè)的前檢測塊7插入工作平臺的檢測面處，即將白車身下部檢具左右兩側(cè)的前檢測塊7放入白車身開檔處(左右兩側(cè)的前檢測塊7間距為理論開檔值的下差)，翻轉(zhuǎn)支架靠近發(fā)動機罩一側(cè)的內(nèi)面后，用塞尺或檢測塊(厚度可設(shè)計為理論的公差帶值)檢測實際開檔值(Y向)是否超出理論開檔值的上差；2)將白車身下部檢具兩側(cè)的前檢測銷8插入工作平臺的檢測孔處，即將可活動的前檢測銷8穿過前檢測塊7孔插入翻轉(zhuǎn)支架孔內(nèi)以檢測同軸情況，可插入即為合格；3)將白車身下部檢具兩側(cè)的中檢測銷2插入工作平臺的檢測孔處，即將中檢測銷 2插入地板縱梁孔內(nèi)以檢測前后裝配尺寸(X向)，可插入即為合格(參照地板縱梁孔直徑和X向裝配尺寸公差設(shè)定中檢測銷的直徑)；4)將白車身下部檢具兩側(cè)的U型檢測塊卡4在工作平臺的兩側(cè)，即將兩側(cè)的U型檢測塊4分別卡在地板縱梁的兩側(cè)以檢測白車身下部總成后部的裝配尺寸(Y向和Z向)， 可卡入Y向即為合格，重力作用下檢測閃縫一側(cè)U型檢測塊4底面與地板縱梁平面的間隙 (用塞尺或檢測塊)以檢測Z向裝配寸，間隙小于Z向裝配公差為合格，反之為不合格；5)記錄檢測情況和各處間隙值后，將白車身下部檢具兩側(cè)的前檢測銷8撤出工作平臺的檢測孔，即將可活動的前檢測銷8撤出翻轉(zhuǎn)支架孔，拿下白車身下部檢具，檢測重型汽車白車身下部總成裝配尺寸的工作便完成。
權(quán)利要求1.一種白車身下部檢具，其特征在于包括框架、前連接板、中連接板、后連接板、前檢測塊、前檢測銷、中檢測銷和U型檢測塊，其中，前連接板、中連接板和后連接板分別焊接在框架的前部、中部和后部位置上，前檢測塊與前連接板連接，中檢測銷與中連接板連接，U型檢測塊與后連接板連接；前檢測銷固定在前檢測塊上。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種白車身下部檢具，其特征在于所述前檢測塊與前連接板的連接方式為螺栓連接。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種白車身下部檢具，其特征在于所述中檢測銷與中連接板的連接方式為螺栓連接。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種白車身下部檢具，其特征在于所述U型檢測塊與后連接板的連接方式為螺紋連接。
專利摘要本實用新型公開了一種白車身下部檢具，可用于檢驗重型汽車白車身下部總成裝配尺寸是否合格，其結(jié)構(gòu)為包括框架、前連接板、中連接板、后連接板、前檢測塊、前檢測銷、中檢測銷和U型檢測塊，其中，前連接板、中連接板和后連接板分別焊接在框架的前部、中部和后部位置上，熱處理后可數(shù)控加工保證檢測精度；前檢測塊與前連接板可拆卸連接，中檢測銷與中連接板可拆卸連接，U型檢測塊與后連接板可拆卸連接；前檢測銷固定在前檢測塊上。本實用新型具有以下有益效果1、結(jié)構(gòu)簡單，投入少，能方便直觀的在線檢測重型汽車白車身下部總成裝配尺寸，及時糾錯、減少浪費；2、檢測時包含步驟少，步驟簡單，不需要借助其他檢測設(shè)備和裝置，操作方便。
文檔編號G01B5/14GK202074908SQ20112018965
公開日2011年12月14日 申請日期2011年6月8日 優(yōu)先權(quán)日2011年6月8日
發(fā)明者林永強, 邵愛華, 郝祥元 申請人:中國重汽集團濟南動力有限公司