專利名稱：一種汽車衡用柱式傳感器受力調(diào)整裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及汽車衡領(lǐng)域，尤其涉及一種汽車衡用柱式傳感器受力調(diào)整裝置。
背景技術(shù)：
在汽車衡的安裝過程中，由于整臺秤各個傳感器的基礎(chǔ)板相距較遠，且數(shù)量較多，很難保證所有的基礎(chǔ)板上表面都在一個水平面上，同時由于秤臺制造誤差、運輸、安裝產(chǎn)生的變形等，使得各個傳感器在稱重時受力不均，影響計量精度，嚴(yán)重時無法計量?，F(xiàn)有解決傳感器受力不好的方法是有的采用加大傳感器下連接板的螺栓孔；有的采用在水平方向用兩塊分別帶有橫、縱向長條孔的底板，使傳感器的下部能夠隨底板上橫縱向移動，對傳感器的傾斜狀態(tài)進行校正，其不足之處是橫縱向移動量依靠手錘敲打力的大小，調(diào)整時不方便。垂直方向校正都采用加墊片的方法，用墊片來調(diào)節(jié)無法做到在垂直方向連續(xù)調(diào)節(jié)，各個傳感器無法達到較好的受力狀態(tài)，影響汽車衡的計量精度，嚴(yán)重的無法通過檢定，不能使用。因此在汽車衡的安裝過程中，需要有一個裝置能夠?qū)鞲衅鞯氖芰顟B(tài)進行精確調(diào)整，使整臺汽車衡中各個傳感器都有比較理想的受力狀態(tài)，提高汽車衡的計量精度。
發(fā)明內(nèi)容本實用新型的目的在于提供一種汽車衡用柱式傳感器受力調(diào)整裝置，使柱式傳感器能保持較好的受力狀態(tài)，姿態(tài)調(diào)整方便，提高汽車衡的計量精度。為解決上述技術(shù)問題，本實用新型的技術(shù)方案是一種汽車衡用柱式傳感器受力調(diào)整裝置，包括滑座、滑板、滑蓋、水平調(diào)整螺栓和垂直調(diào)整螺栓，滑座心部設(shè)有一個底部傾斜的矩形凹槽，滑板底部設(shè)有與矩形凹槽底部傾角一致的斜面，滑板置入矩形凹槽后，滑板的頂面保持水平，所述斜面的斜度為1:(8-12)；滑蓋設(shè)于滑板的頂部，滑蓋的四邊向下彎折罩在滑座上，滑蓋的折邊與滑座之間分別設(shè)有水平調(diào)整螺栓和垂直調(diào)整螺栓；所述滑蓋的頂面中心處設(shè)有一個與柱式傳感器匹配的圓形凹槽；所述滑蓋的折邊內(nèi)部寬度和長度分別比滑座的寬度和長度大7-10mm ；所述滑板寬度與矩形凹槽內(nèi)部寬度尺寸相配合，滑板長度比矩形凹槽內(nèi)部長度尺寸小 40_50mm。所述垂直調(diào)整螺栓穿過滑蓋折邊上的孔與滑座螺紋連接，兩個垂直調(diào)整螺栓的螺紋端部分別頂在滑板長度方向的兩端。所述水平調(diào)整螺栓為4-8個，分別設(shè)于滑蓋的四周折邊上，水平調(diào)整螺栓的螺紋端部頂在滑座的外側(cè)。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實用新型的有益效果是解決了汽車衡由于制造、安裝誤差引起的傳感器受力狀態(tài)不好的問題，能比較方便地對柱式傳感器的受力狀態(tài)進行調(diào)整，尤其解決了原來不能在垂直方向?qū)χ絺鞲衅鬟M行連續(xù)調(diào)節(jié)的問題，使柱式傳感器都能處于一個理想的受力狀態(tài)，從而提高了汽車衡的計量精度。
圖1是本實用新型實施例結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是圖1中沿A-A線剖視圖；圖3是圖2中沿B-B線剖視圖；圖4是本實用新型實施例分解裝配結(jié)構(gòu)示意圖；圖5是本實用新型應(yīng)用狀態(tài)示意圖。圖中1_滑座2-滑板 3-滑蓋 4-水平調(diào)整螺栓 5-垂直調(diào)整螺栓 6_矩形凹槽7-圓形凹槽8-翼板9-安裝孔10-柱式傳感器11-秤臺12-上連接件13-下連接件14-受力調(diào)整裝置
具體實施方式
以下結(jié)合附圖對本實用新型的具體實施方式
作進一步說明見圖1-圖4，是本實用新型一種汽車衡用柱式傳感器受力調(diào)整裝置實施例結(jié)構(gòu)示意圖，包括滑座1、滑板2、滑蓋3、水平調(diào)整螺栓4和垂直調(diào)整螺栓5，滑座I心部設(shè)有一個底部傾斜的矩形凹槽6，滑板2底部設(shè)有與矩形凹槽6底部傾角一致的斜面，滑板2置入矩形凹槽6后，可使滑板2的頂面保持水平，所述斜面的斜度為1: (8-12)，優(yōu)選值為1:10，能保證滑座1、滑板2都為鋼材質(zhì)時，滑板2在受到重力作用時具有自鎖性，滑板2不能自動下滑，增強調(diào)整裝置的可靠性；滑蓋3設(shè)于滑板2的頂部，滑蓋3的四邊向下彎折罩在滑座上，滑蓋3的折邊與滑座I之間分別設(shè)有水平調(diào)整螺栓4和垂直調(diào)整螺栓5 ;滑蓋3的頂面中心處設(shè)有一個與柱式傳感器匹配的圓形凹槽7，用于放置柱式傳感器；滑蓋3的折邊內(nèi)部寬度和長度分別比滑座I的寬度和長度大7-10mm，保證滑蓋3相對滑座I能夠前后、左右水平移動7-10mm的調(diào)節(jié)距離；滑板2寬度與矩形凹槽6內(nèi)部寬度尺寸相配合，滑板2長度比矩形凹槽6內(nèi)部長度尺寸小40-50mm，使得滑板2只能沿滑座I上矩形凹槽內(nèi)的長度方向的斜面移動，實現(xiàn)垂直方向的連續(xù)調(diào)整。直徑M20的垂直調(diào)整螺栓5穿過滑蓋3折邊上的孔與滑座I螺紋連接，兩個垂直調(diào)整螺栓5的螺紋端部分別頂在滑板2的傾斜方向的兩端。水平調(diào)整螺栓4為4-8個，分別設(shè)于滑蓋3的四周折邊上，水平調(diào)整螺栓4的螺紋端部頂在滑座I的外側(cè)，使滑蓋3具有兩個維度的水平調(diào)整?；鵌兩端的翼板8上各有2個Φ 22mm的安裝孔9，安裝時用于通過地腳螺栓把滑座I固定在基礎(chǔ)上；滑板2的厚度尺寸應(yīng)保證在其處于矩形凹槽內(nèi)底部斜面最底端時，滑板2的上平面露出矩形凹槽6的上沿，保證滑蓋3始終與滑板2接觸。見圖5，是本實用新型裝置應(yīng)用狀態(tài)示意圖，在秤臺11安裝完成后，將柱式傳感器10通過上連接件12和下連接件13連接于秤臺11與受力調(diào)整裝置14之間。首先根據(jù)柱式傳感器10的傾斜情況，調(diào)整前后或左右水平調(diào)整螺栓4對滑蓋3的水平位置進行調(diào)整，滑蓋3通過下連接件13帶動柱式傳感器下端水平移動，對柱式傳感器的受力狀態(tài)進行校正，校正完后稍微擰緊8個水平調(diào)整螺栓4。其次調(diào)整垂直調(diào)整螺栓5推動滑板2左右移動，帶動滑蓋3上下移動，此汽車衡用柱式傳感器受力調(diào)整裝置有3-6mm的上下調(diào)整量，通過儀器監(jiān)視柱式傳感器信號輸出，各個柱式傳感器輸出都達到要求后，擰緊左右兩個垂直調(diào)整螺栓5及所有水平調(diào)整螺栓4，最后用低碳鋼絲分別將各螺栓頭部固定，使其相互制約，防止松脫，保證柱式傳感器保持在調(diào)整后的位置上。
權(quán)利要求1.一種汽車衡用柱式傳感器受力調(diào)整裝置，其特征在于，包括滑座、滑板、滑蓋、水平調(diào)整螺栓和垂直調(diào)整螺栓，滑座心部設(shè)有一個底部傾斜的矩形凹槽，滑板底部設(shè)有與矩形凹槽底部傾角一致的斜面，滑板置入矩形凹槽后，滑板的頂面保持水平，所述斜面的斜度為1:(8-12)； 滑蓋設(shè)于滑板的頂部，滑蓋的四邊向下彎折罩在滑座上，滑蓋的折邊與滑座之間分別設(shè)有水平調(diào)整螺栓和垂直調(diào)整螺栓； 所述滑蓋的頂面中心處設(shè)有一個與柱式傳感器匹配的圓形凹槽； 所述滑蓋的折邊內(nèi)部寬度和長度分別比滑座的寬度和長度大7-10mm ； 所述滑板寬度與矩形凹槽內(nèi)部寬度尺寸相配合，滑板長度比矩形凹槽內(nèi)部長度尺寸小40_50mm。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種汽車衡用柱式傳感器受力調(diào)整裝置，其特征在于，所述垂直調(diào)整螺栓穿過滑蓋折邊上的孔與滑座螺紋連接，兩個垂直調(diào)整螺栓的螺紋端部分別頂在滑板長度方向的兩端。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種汽車衡用柱式傳感器受力調(diào)整裝置，其特征在于，所述水平調(diào)整螺栓為4-8個，分別設(shè)于滑蓋的四周折邊上，水平調(diào)整螺栓的螺紋端部頂在滑座的外側(cè)。
專利摘要本實用新型涉及汽車衡領(lǐng)域，尤其涉及一種汽車衡用柱式傳感器受力調(diào)整裝置，其特征在于，包括滑座、滑板、滑蓋、水平調(diào)整螺栓和垂直調(diào)整螺栓，滑座心部設(shè)有一個底部傾斜的矩形凹槽，滑板底部設(shè)有與矩形凹槽底部傾角一致的斜面，滑板置入矩形凹槽后，滑板的頂面保持水平；滑蓋設(shè)于滑板的頂部，滑蓋的四邊向下彎折罩在滑座上，滑蓋的折邊與滑座之間分別設(shè)有水平調(diào)整螺栓和垂直調(diào)整螺栓。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實用新型的有益效果是解決了汽車衡由于制造、安裝誤差引起的傳感器受力狀態(tài)不好的問題，尤其解決了原來不能在垂直方向?qū)χ絺鞲衅鬟M行連續(xù)調(diào)節(jié)的問題，使柱式傳感器都能處于一個理想的受力狀態(tài)，從而提高了汽車衡的計量精度。
文檔編號G01G23/01GK202853731SQ20122050061
公開日2013年4月3日 申請日期2012年9月27日 優(yōu)先權(quán)日2012年9月27日
發(fā)明者劉喜 申請人:鞍鋼股份有限公司