專(zhuān)利名稱(chēng)：摩托車(chē)撥叉檢具的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種摩托車(chē)構(gòu)件檢具，尤其是一種摩托車(chē)撥叉檢具。
背景技術(shù)：
摩托車(chē)撥叉，是一種換擋機(jī)構(gòu)中用于換擋時(shí)撥動(dòng)齒輪的構(gòu)件。現(xiàn)有的一種摩托車(chē)撥叉，其結(jié)構(gòu)如圖1和圖2所示，撥叉的一端具有兩個(gè)叉臂1，兩個(gè)叉臂之間形成圓弧形的凹部2，撥叉另一端具有向兩側(cè)面凸起的圓臺(tái)，圓臺(tái)中部具有裝配孔3，圓臺(tái)的一側(cè)具有用于輸入轉(zhuǎn)動(dòng)力矩的受力軸4。這種現(xiàn)有的摩托車(chē)撥叉，為了保證裝配，在生產(chǎn)后需要對(duì)撥叉的多個(gè)參數(shù)進(jìn)行檢測(cè)，需要檢測(cè)的參數(shù)有裝配孔的尺寸、凹部弧形的尺寸、凹部弧形和裝配孔之間的相對(duì)位置、凹部弧形中心到裝配孔中心的連線(xiàn)與受力軸軸心線(xiàn)之間的夾角大小，同時(shí)還需要檢測(cè)在厚度方向上撥叉的叉臂端部的尺寸以及撥叉端部與受力軸之間在厚度方向的平行度和聞度差關(guān)系。在現(xiàn)有技術(shù)中，上述各參數(shù)的檢測(cè)，一般是各自采用單獨(dú)的檢具進(jìn)行檢測(cè)。存在需要檢具較多，檢測(cè)步驟較多，勞動(dòng)效率低下等缺陷。

實(shí)用新型內(nèi)容針對(duì)上述不足，本實(shí)用新型所要解決的技術(shù)問(wèn)題是，怎樣提供一種能夠?qū)δν熊?chē)撥叉的多個(gè)參數(shù)進(jìn)行檢測(cè)的摩托車(chē)撥叉檢具，達(dá)到簡(jiǎn)化檢具數(shù)量，減少操作步驟，提高勞動(dòng)效率的效果。為了解決上述技術(shù)問(wèn)題，本實(shí)用新型中采用了如下的技術(shù)方案。一種摩托車(chē)撥叉檢具，其特征在于，包括底座、撥叉凹部檢測(cè)塊和撥叉裝配孔檢測(cè)軸，所述底座包括底板和分別固定在底板上方前后兩端(所述方向定義為檢具在檢測(cè)時(shí)，撥叉叉臂所在的方向?yàn)榍岸?，相反方向?yàn)楹蠖?，同時(shí)定義撥叉檢測(cè)時(shí)前后方向?yàn)殚L(zhǎng)度方向，另一方向?yàn)閷挾确较?的前檢測(cè)臺(tái)結(jié)構(gòu)和后檢測(cè)臺(tái)結(jié)構(gòu)；所述底板為矩形體且在前部設(shè)置有至少兩個(gè)前檢測(cè)臺(tái)定位孔，底板后部設(shè)置有一個(gè)后檢測(cè)臺(tái)裝配孔和一個(gè)后檢測(cè)臺(tái)定位孔，后檢測(cè)臺(tái)定位孔位于后檢測(cè)臺(tái)裝配孔前方，位于底板上兩個(gè)前檢測(cè)臺(tái)定位孔和后檢測(cè)臺(tái)定位孔之間的位置還設(shè)置有一個(gè)撥叉裝配孔檢測(cè)軸定位孔；所述前檢測(cè)臺(tái)結(jié)構(gòu)包括從下到上依次疊置的下支撐塊、中支撐塊和上支撐塊，所述下支撐塊、中支撐塊和上支撐塊均為寬度與底板寬度一致的矩形體且三者的前端面和兩側(cè)面與底板的前端面和兩側(cè)面均各自位于同一豎直面，所述下支撐塊、中支撐塊和上支撐塊上對(duì)應(yīng)底板上前檢測(cè)臺(tái)定位孔的位置均對(duì)應(yīng)設(shè)置有匹配的定位孔，并采用定位螺釘貫穿上支撐塊、中支撐塊、下支撐塊和底板使四者固定相連，所述中支撐塊的厚度與摩托車(chē)撥叉叉臂前端端部厚度一致，同時(shí)中支撐塊沿底板前后方向的長(zhǎng)度尺寸小于上支撐塊和下支撐塊沿底板前后方向的長(zhǎng)度尺寸使得上支撐塊和下支撐塊之間的后部位置形成一個(gè)用于檢測(cè)摩托車(chē)撥叉叉臂端部厚度的檢測(cè)空腔，所述上支撐塊后部還設(shè)置有撥叉凹部檢測(cè)塊安裝孔，所述撥叉凹部檢測(cè)塊安裝孔軸心與底板上撥叉裝配孔檢測(cè)軸定位孔軸心之間的相對(duì)位置和撥叉凹部軸心與撥叉裝配孔軸心之間相對(duì)位置一致；所述撥叉凹部檢測(cè)塊為下部是小直徑端上部是大直徑端的圓柱形(具體指撥叉凹部檢測(cè)塊下部為小直徑的圓柱形，上部為大直徑的圓柱形)，撥叉凹部檢測(cè)塊的小直徑端直徑與前檢測(cè)臺(tái)的上支撐塊后部的撥叉凹部檢測(cè)塊安裝孔匹配并定位于其內(nèi)，同時(shí)撥叉凹部檢測(cè)塊的小直徑端高度不大于前檢測(cè)臺(tái)的上支撐塊厚度，所述撥叉凹部檢測(cè)塊的大直徑端外圓面與撥叉凹部?jī)?nèi)圓面匹配；所述撥叉裝配孔檢測(cè)軸整體呈圓柱形，其下端具有匹配地定位到底板上撥叉裝配孔檢測(cè)軸定位孔內(nèi)的定位部，定位部上方具有向周向凸起的用于和底板上表面貼合限位的限位圓臺(tái)，限位圓臺(tái)高度小于前檢測(cè)臺(tái)中下支撐塊的高度，限位圓臺(tái)上方具有直徑和撥叉裝配孔直徑匹配的安裝部，安裝部高度高出底板上前檢測(cè)臺(tái)高度；所述后檢測(cè)臺(tái)整體呈圓柱形，其下部具有配合在底板上后檢測(cè)臺(tái)裝配孔內(nèi)的小直徑端，其上端面正對(duì)撥叉裝配孔檢測(cè)軸的方向開(kāi)設(shè)有撥叉受力軸檢測(cè)豎槽，撥叉受力軸檢測(cè)豎槽所在位置高度與撥叉凹部檢測(cè)塊所在位置高度一致，撥叉受力軸檢測(cè)豎槽寬度與撥叉受力軸直徑匹配，撥叉受力軸檢測(cè)豎槽中心到撥叉裝配孔檢測(cè)軸軸心線(xiàn)的連線(xiàn)與撥叉裝配孔檢測(cè)軸軸心線(xiàn)到撥叉凹部檢測(cè)塊軸心線(xiàn)的連線(xiàn)的夾角(指同一水平面的連線(xiàn)的夾角)大小和撥叉的凹部弧形圓心到裝配孔中心的連線(xiàn)與受力軸軸心線(xiàn)之間的夾角(指同一水平面的連線(xiàn)的夾角)大小一致，撥叉受力軸檢測(cè)豎槽下方的后檢測(cè)臺(tái)上還沿周向設(shè)置有撥叉受力軸檢測(cè)環(huán)槽，所述撥叉受力軸檢測(cè)環(huán)槽的高度與撥叉受力軸直徑匹配，所述撥叉受力軸檢測(cè)環(huán)槽下端面高于撥叉裝配孔檢測(cè)軸上限位圓臺(tái)的高度，所述撥叉受力軸檢測(cè)環(huán)槽和前檢測(cè)臺(tái)中形成的用于檢測(cè)摩托車(chē)撥叉叉臂端部厚度的檢測(cè)空腔之間的平行度和高度差與撥叉受力軸和撥叉叉臂端部之間的平行度和高度差均一致，所述后檢測(cè)臺(tái)上端的撥叉受力軸檢測(cè)豎槽底部具有向下設(shè)置的定位通孔，所述定位通孔與底板上后檢測(cè)臺(tái)定位孔位置對(duì)應(yīng)且貫穿設(shè)置有定位銷(xiāo)使后檢測(cè)臺(tái)定位到底板上，定位銷(xiāo)上端面高度低于后檢測(cè)臺(tái)上撥叉受力軸檢測(cè)環(huán)槽的下側(cè)面高度。上述技術(shù)方案的檢具使用時(shí)，將撥叉的裝配孔套在撥叉裝配孔檢測(cè)軸上，撥叉裝配孔檢測(cè)軸可以檢測(cè)撥叉裝配孔是否過(guò)小，然后將撥叉的叉臂一端的凹部對(duì)準(zhǔn)前檢測(cè)臺(tái)上的撥叉凹部檢測(cè)塊落下，檢測(cè)凹部尺寸是否合格，同時(shí)撥叉另一端的受力軸落入后檢測(cè)臺(tái)上的撥叉受力軸檢測(cè)豎槽，檢測(cè)撥叉受力軸尺寸是否合格，同時(shí)還檢測(cè)了凹部弧形中心到裝配孔中心的連線(xiàn)與受力軸軸心線(xiàn)之間的夾角大小是否符合設(shè)計(jì)要求；待上述檢測(cè)通過(guò)后，將撥叉向上提起后旋轉(zhuǎn)一定角度避開(kāi)前檢測(cè)臺(tái)上的撥叉凹部檢測(cè)塊向下落下，當(dāng)撥叉前端達(dá)到前檢測(cè)臺(tái)上的上支撐塊和下支撐塊之間的位置時(shí)，旋轉(zhuǎn)撥叉，使得撥叉前端進(jìn)入到前檢測(cè)臺(tái)的中支撐塊后部的用于檢測(cè)摩托車(chē)撥叉叉臂端部厚度的檢測(cè)空腔內(nèi)，可以檢測(cè)叉臂端部厚度是否符合要求，同時(shí)撥叉的受力軸旋轉(zhuǎn)進(jìn)入到后檢測(cè)臺(tái)上的撥叉受力軸檢測(cè)環(huán)槽內(nèi)，可以檢測(cè)撥叉端部與受力軸之間在厚度方向的平行度和高度差是否符合要求。如果上述檢測(cè)過(guò)程全部通過(guò)則整體檢測(cè)合格，如果某指標(biāo)檢測(cè)步驟無(wú)法通過(guò)則可以判定該指標(biāo)不符合規(guī)格要求。所以，本方案的檢具，采用一套裝置，實(shí)現(xiàn)了撥叉多個(gè)參數(shù)的檢測(cè)和判斷，達(dá)到了簡(jiǎn)化檢具數(shù)量，減少操作步驟，提高勞動(dòng)效率的效果。上述技術(shù)方案中，所述底座由底板和前檢測(cè)臺(tái)和后檢測(cè)臺(tái)三部分各自加工并裝配得到，這樣可以便于加工制造。其中底板設(shè)置為矩形體，能夠方便在裝配前檢測(cè)臺(tái)的時(shí)候進(jìn)行對(duì)準(zhǔn)；底板上設(shè)置有至少兩個(gè)前檢測(cè)臺(tái)定位孔以方便前檢測(cè)臺(tái)的安裝定位，其作為優(yōu)化前檢測(cè)臺(tái)定位孔可以沿寬度方向排列設(shè)置，這樣可以盡量減少底板長(zhǎng)度，使整體結(jié)構(gòu)更緊湊；底板后端設(shè)置有一個(gè)后檢測(cè)臺(tái)裝配孔和一個(gè)后檢測(cè)臺(tái)定位孔可以實(shí)現(xiàn)后檢測(cè)臺(tái)的裝配定位，同時(shí)后檢測(cè)臺(tái)定位孔位于后檢測(cè)臺(tái)裝配孔前方，可以使得后檢測(cè)臺(tái)中對(duì)應(yīng)的裝配孔位于后檢測(cè)臺(tái)的撥叉受力軸檢測(cè)豎槽內(nèi)部，這樣在加工后檢測(cè)臺(tái)上的裝配孔時(shí)鉆刀走刀距離更短，使得加工更加方便快捷；底板上設(shè)置撥叉裝配孔檢測(cè)軸定位孔，撥叉裝配孔檢測(cè)軸單獨(dú)加工后再裝配到底板上，使得加工更加方便。方案中，所述前檢測(cè)臺(tái)，采用三個(gè)支撐塊疊加后再用定位螺釘安裝連接到底板上，三個(gè)支撐塊為寬度與底板一致的矩形體，這樣安裝時(shí)只需將三支撐塊和底板的前端面和兩側(cè)面對(duì)齊就可以使得定位孔對(duì)準(zhǔn)，安裝非常方便快捷；采用三個(gè)支撐塊疊加的方式得到前檢測(cè)臺(tái)，使得構(gòu)件細(xì)小化，對(duì)加工材料的體積限制更小，利于節(jié)省材料；同時(shí)在上支撐塊上設(shè)置撥叉凹部檢測(cè)塊安裝孔，再單獨(dú)加工設(shè)計(jì)一個(gè)撥叉凹部檢測(cè)塊裝配到上支撐塊上形成對(duì)撥叉凹部進(jìn)行檢測(cè)的結(jié)構(gòu)，使得加工更加方便；安裝孔的位置位于上支撐塊的后方，可以最大程度減小構(gòu)件長(zhǎng)度，使整體結(jié)構(gòu)更緊湊并節(jié)省了構(gòu)件材料；另外，本前檢測(cè)臺(tái)以組件形式裝配得到，組裝后再形成對(duì)撥叉高度差檢測(cè)時(shí)的叉臂定位的夾層間隙，避免單獨(dú)加工該間隙導(dǎo)致加工不便，同時(shí)使得對(duì)撥叉凹部定位塊的限位的孔可以在一個(gè)構(gòu)件內(nèi)單獨(dú)加工，使整體的加工非常方便快捷，利于整體結(jié)構(gòu)的成形，節(jié)省加工時(shí)間，提高了加工成形的效率。方案中，所述撥叉凹部檢測(cè)塊采用構(gòu)件單獨(dú)加工，然后以組裝的方式裝配到前檢測(cè)臺(tái)上形成對(duì)撥叉凹部進(jìn)行檢測(cè)的結(jié)構(gòu)，使得加工更加簡(jiǎn)單快捷；撥叉凹部檢測(cè)塊采用下部是小直徑端上部是大直徑端的圓柱形，使得裝配時(shí)，可以以任意角度將下端定位到前檢測(cè)臺(tái)上支撐塊的撥叉凹部檢測(cè)塊安裝孔內(nèi)，其上端均可以完成對(duì)撥叉凹部的檢測(cè)，故使得裝配不存在方向限制，裝配也非常方便快捷；其中小直徑端高度不大于前檢測(cè)臺(tái)的上支撐塊厚度，可以避免裝配后對(duì)上支撐塊后部下方的檢測(cè)空腔形成影響，使得在檢測(cè)撥叉的叉臂前端厚度時(shí)，無(wú)需將撥叉凹部檢測(cè)塊拆卸下來(lái)，故整個(gè)檢測(cè)流程更加順暢和快捷。方案中，所述撥叉裝配孔檢測(cè)軸也采用構(gòu)件單獨(dú)加工，然后以組裝到底板上的方式形成對(duì)撥叉裝配孔進(jìn)行定位的結(jié)構(gòu)部分，使得加工更加簡(jiǎn)單方便；撥叉裝配孔檢測(cè)軸整體均為圓柱形，同時(shí)設(shè)置有限位圓臺(tái)對(duì)安裝進(jìn)行限位，使得安裝時(shí)可以任意角度將下端的定位部插入到底板的撥叉裝配孔檢測(cè)軸定位孔內(nèi)，其上端安裝部均可以完成對(duì)撥叉裝配孔的檢測(cè)和定位，故安裝也非常方便快捷；限位圓臺(tái)高度小于前檢測(cè)臺(tái)中下支撐塊的高度，可以避免限位圓臺(tái)過(guò)高而影響對(duì)撥叉叉臂前端厚度以及撥叉端部與受力軸之間在厚度方向的平行度和高度差關(guān)系的檢測(cè)；其上端安裝部高度高出底板上前檢測(cè)臺(tái)高度，可以保證撥叉安裝到撥叉裝配孔檢測(cè)軸內(nèi)后，其兩端高度和檢測(cè)結(jié)構(gòu)高度一致以保證檢測(cè)的順利；另外，作為優(yōu)化，所述定位部的直徑大于安裝部的直徑，這樣可以更好地保證安裝部的穩(wěn)定性，減小搖晃角度，提高了檢測(cè)精度。方案中，所述后檢測(cè)臺(tái)整體采用圓柱形，方便采用車(chē)削加工得到；在高度方向從上倒下分別設(shè)計(jì)了撥叉受力軸檢測(cè)豎槽和撥叉受力軸檢測(cè)環(huán)槽的結(jié)構(gòu)，可以分別實(shí)現(xiàn)檢測(cè)撥叉凹部弧形中心到裝配孔中心的連線(xiàn)與受力軸軸心線(xiàn)之間的夾角大小時(shí)，以及對(duì)撥叉受力軸的定位和檢測(cè)撥叉端部與受力軸之間在厚度方向的平行度和高度差關(guān)系時(shí)對(duì)撥叉受力軸的定位，以順利地實(shí)現(xiàn)對(duì)撥叉多個(gè)參數(shù)的檢測(cè)；其中，采用撥叉受力軸檢測(cè)環(huán)槽的結(jié)構(gòu)實(shí)現(xiàn)檢測(cè)高度差時(shí)對(duì)撥叉受力軸的定位，也可以使得加工非常方便同時(shí)利于檢測(cè)時(shí)撥叉受力軸的旋轉(zhuǎn)進(jìn)入；所述后檢測(cè)臺(tái)和底板之間采用了兩個(gè)定位點(diǎn)，方便快捷地實(shí)現(xiàn)了水平轉(zhuǎn)動(dòng)方向的定位，保證檢測(cè)的順利；其中一個(gè)定位點(diǎn)直接采用在后檢測(cè)臺(tái)下部設(shè)置小直徑端插入到底板上后檢測(cè)臺(tái)裝配孔內(nèi)，另一個(gè)定位點(diǎn)采用定位銷(xiāo)插入到底板上的后檢測(cè)臺(tái)定位孔內(nèi)進(jìn)行定位，這樣可以方便定位結(jié)構(gòu)的加工，同時(shí)定位銷(xiāo)的定位通孔位于撥叉受力軸檢測(cè)豎槽的底部，這樣可以使得在加工后檢測(cè)臺(tái)上的裝配孔時(shí)鉆刀走刀距離更短，使得定位通孔的加工更加方便快捷，減少刀具磨損。綜上所述，本實(shí)用新型的摩托車(chē)撥叉檢具，能夠?qū)δν熊?chē)撥叉的多個(gè)參數(shù)進(jìn)行檢測(cè)，達(dá)到了簡(jiǎn)化檢具數(shù)量，減少操作步驟，提高勞動(dòng)效率的效果。同時(shí)，本檢具還具備加工簡(jiǎn)單方便，裝配快捷，結(jié)構(gòu)緊湊，節(jié)省加工耗材等優(yōu)點(diǎn)。

圖1是背景技術(shù)所述的現(xiàn)有摩托車(chē)撥叉的剖視結(jié)構(gòu)示意圖。圖2是圖1的左視圖。圖3是本實(shí)用新型的摩托車(chē)撥叉檢具的結(jié)構(gòu)示意圖。圖4是圖3的俯視圖。
具體實(shí)施方式
以下結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式
對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步的詳細(xì)說(shuō)明。具體實(shí)施時(shí)，如圖3和圖4所示，一種摩托車(chē)撥叉檢具，其中，包括底座、撥叉凹部檢測(cè)塊6和撥叉裝配孔檢測(cè)軸7，所述底座包括底板5和分別固定在底板5上方前后兩端(所述方向定義為檢具在檢測(cè)時(shí)，撥叉叉臂所在的方向?yàn)榍岸耍喾捶较驗(yàn)楹蠖?，同時(shí)定義撥叉檢測(cè)時(shí)前后方向?yàn)殚L(zhǎng)度方向，另一方向?yàn)閷挾确较?的前檢測(cè)臺(tái)結(jié)構(gòu)8和后檢測(cè)臺(tái)結(jié)構(gòu)9 ；所述底板5為矩形體且在前部設(shè)置有至少兩個(gè)前檢測(cè)臺(tái)定位孔51，底板5后部設(shè)置有一個(gè)后檢測(cè)臺(tái)裝配孔52和一個(gè)后檢測(cè)臺(tái)定位孔53，后檢測(cè)臺(tái)定位孔53位于后檢測(cè)臺(tái)裝配孔52前方，位于底板5上兩個(gè)前檢測(cè)臺(tái)定位孔51和后檢測(cè)臺(tái)定位孔53之間的位置還設(shè)置有一個(gè)撥叉裝配孔檢測(cè)軸定位孔54 ；所述前檢測(cè)臺(tái)結(jié)構(gòu)8包括從下到上依次疊置的下支撐塊81、中支撐塊82和上支撐塊83,所述下支撐塊81、中支撐塊82和上支撐塊83均為寬度與底板寬度一致的矩形體且三者的前端面和兩側(cè)面與底板5的前端面和兩側(cè)面均各自位于同一豎直面，所述下支撐塊81、中支撐塊82和上支撐塊83上對(duì)應(yīng)底板5上前檢測(cè)臺(tái)定位孔51的位置均對(duì)應(yīng)設(shè)置有匹配的定位孔，并采用定位螺釘貫穿上支撐塊83、中支撐塊82、下支撐塊81和底板5使四者固定相連，所述中支撐塊82的厚度與摩托車(chē)撥叉叉臂前端端部厚度一致，同時(shí)中支撐塊82沿底板5前后方向的長(zhǎng)度尺寸小于上支撐塊83和下支撐塊81沿底板前后方向的長(zhǎng)度尺寸使得上支撐塊83和下支撐塊81之間的后部位置形成一個(gè)用于檢測(cè)摩托車(chē)撥叉叉臂端部厚度的檢測(cè)空腔84，所述上支撐塊83后部還設(shè)置有撥叉凹部檢測(cè)塊安裝孔85，所述撥叉凹部檢測(cè)塊安裝孔85軸心與底板5上撥叉裝配孔檢測(cè)軸定位孔54軸心之間的相對(duì)位置和撥叉凹部軸心與撥叉裝配孔軸心之間相對(duì)位置一致；所述撥叉凹部檢測(cè)塊6為下部是小直徑端61上部是大直徑端62的圓柱形，撥叉凹部檢測(cè)塊的小直徑端61直徑與前檢測(cè)臺(tái)的上支撐塊后部的撥叉凹部檢測(cè)塊安裝孔85匹配并定位于其內(nèi)，同時(shí)撥叉凹部檢測(cè)塊的小直徑端61高度不大于前檢測(cè)臺(tái)的上支撐塊83厚度，所述撥叉凹部檢測(cè)塊的大直徑端62外圓面與撥叉凹部?jī)?nèi)圓面匹配；所述撥叉裝配孔檢測(cè)軸7整體呈圓柱形，其下端具有匹配地定位到底板上撥叉裝配孔檢測(cè)軸定位孔54內(nèi)的定位部71,定位部71上方具有向周向凸起的用于和底板上表面貼合限位的限位圓臺(tái)72，限位圓臺(tái)72高度小于前檢測(cè)臺(tái)中下支撐塊81的高度，限位圓臺(tái)72上方具有直徑和撥叉裝配孔直徑匹配的安裝部73，安裝部73高度高出底板上前檢測(cè)臺(tái)高度；所述后檢測(cè)臺(tái)9整體呈圓柱形，其下部具有配合在底板5上后檢測(cè)臺(tái)裝配孔52內(nèi)的小直徑端91，其上端面正對(duì)撥叉裝配孔檢測(cè)軸的方向開(kāi)設(shè)有撥叉受力軸檢測(cè)豎槽92，撥叉受力軸檢測(cè)豎槽92所在位置高度與撥叉凹部檢測(cè)塊所在位置高度一致，撥叉受力軸檢測(cè)豎槽92寬度與撥叉受力軸直徑匹配，撥叉受力軸檢測(cè)豎槽92中心到撥叉裝配孔檢測(cè)軸7軸心線(xiàn)的連線(xiàn)與撥叉裝配孔檢測(cè)軸7軸心線(xiàn)到撥叉凹部檢測(cè)塊6軸心線(xiàn)的連線(xiàn)的夾角(指同一水平面的連線(xiàn)的夾角)大小和撥叉的凹部弧形圓心到裝配孔中心的連線(xiàn)與受力軸軸心線(xiàn)之間的夾角(指同一水平面的連線(xiàn)的夾角)大小一致，撥叉受力軸檢測(cè)豎槽92下方的后檢測(cè)臺(tái)上還沿周向設(shè)置有撥叉受力軸檢測(cè)環(huán)槽93，所述撥叉受力軸檢測(cè)環(huán)槽93的高度與撥叉受力軸直徑匹配，所述撥叉受力軸檢測(cè)環(huán)槽93下端面高于撥叉裝配孔檢測(cè)軸上限位圓臺(tái)72的高度，所述撥叉受力軸檢測(cè)環(huán)槽93和前檢測(cè)臺(tái)中形成的用于檢測(cè)摩托車(chē)撥叉叉臂端部厚度的檢測(cè)空腔84之間的平行度和高度差與撥叉受力軸和撥叉叉臂端部之間的平行度和高度差均一致，所述后檢測(cè)臺(tái)上端的撥叉受力軸檢測(cè)豎槽92底部具有向下設(shè)置的定位通孔94，所述定位通孔94與底板上后檢測(cè)臺(tái)定位孔位置對(duì)應(yīng)且貫穿設(shè)置有定位銷(xiāo)95使后檢測(cè)臺(tái)定位到底板上，定位銷(xiāo)95上端面高度低于后檢測(cè)臺(tái)上撥叉受力軸檢測(cè)環(huán)槽93的下側(cè)面高度。
權(quán)利要求1.一種摩托車(chē)撥叉檢具，其中，包括底座、撥叉凹部檢測(cè)塊(6)和撥叉裝配孔檢測(cè)軸(7)，所述底座包括底板(5)和分別固定在底板(5)上方前后兩端的前檢測(cè)臺(tái)結(jié)構(gòu)(8)和后檢測(cè)臺(tái)結(jié)構(gòu)(9)； 所述底板(5)為矩形體且在前部設(shè)置有至少兩個(gè)前檢測(cè)臺(tái)定位孔(51)，底板(5)后部設(shè)置有一個(gè)后檢測(cè)臺(tái)裝配孔(52)和一個(gè)后檢測(cè)臺(tái)定位孔(53)，后檢測(cè)臺(tái)定位孔(53)位于后檢測(cè)臺(tái)裝配孔(52)前方，位于底板(5)上兩個(gè)前檢測(cè)臺(tái)定位孔(51)和后檢測(cè)臺(tái)定位孔(53)之間的位置還設(shè)置有一個(gè)撥叉裝配孔檢測(cè)軸定位孔(54)； 所述前檢測(cè)臺(tái)結(jié)構(gòu)(8)包括從下到上依次疊置的下支撐塊(81)、中支撐塊(82)和上支撐塊(83),所述下支撐塊(81)、中支撐塊(82)和上支撐塊(83)均為寬度與底板寬度一致的矩形體且三者的前端面和兩側(cè)面與底板(5)的前端面和兩側(cè)面均各自位于同一豎直面，所述下支撐塊(81)、中支撐塊(82 )和上支撐塊(83 )上對(duì)應(yīng)底板(5 )上前檢測(cè)臺(tái)定位孔(51)的位置均對(duì)應(yīng)設(shè)置有匹配的定位孔，并采用定位螺釘貫穿上支撐塊(83)、中支撐塊(82)、下支撐塊(81)和底板(5)使四者固定相連，所述中支撐塊(82)的厚度與摩托車(chē)撥叉叉臂前端端部厚度一致，同時(shí)中支撐塊(82)沿底板(5)前后方向的長(zhǎng)度尺寸小于上支撐塊(83)和下支撐塊(81)沿底板前后方向的長(zhǎng)度尺寸使得上支撐塊(83)和下支撐塊(81)之間的后部位置形成一個(gè)用于檢測(cè)摩托車(chē)撥叉叉臂端部厚度的檢測(cè)空腔(84)，所述上支撐塊(83)后部還設(shè)置有撥叉凹部檢測(cè)塊安裝孔(85)，所述撥叉凹部檢測(cè)塊安裝孔(85)軸心與底板(5)上撥叉裝配孔檢測(cè)軸定位孔(54)軸心之間的相對(duì)位置和撥叉凹部軸心與撥叉裝配孔軸心之間相對(duì)位置一致； 所述撥叉凹部檢測(cè)塊(6)為下部是小直徑端(61)上部是大直徑端(62)的圓柱形，撥叉凹部檢測(cè)塊的小直徑端(61)直徑與前檢測(cè)臺(tái)的上支撐塊后部的撥叉凹部檢測(cè)塊安裝孔(85)匹配并定位于其內(nèi)，同時(shí)撥叉凹部檢測(cè)塊的小直徑端(61)高度不大于前檢測(cè)臺(tái)的上支撐塊(83)厚度，所述撥叉凹部檢測(cè)塊的大直徑端(62)外圓面與撥叉凹部?jī)?nèi)圓面匹配； 所述撥叉裝配孔檢測(cè)軸(7)整體呈圓柱形，其下端具有匹配地定位到底板上撥叉裝配孔檢測(cè)軸定位孔(54)內(nèi)的定位部(71),定位部(71)上方具有向周向凸起的用于和底板上表面貼合限位的限位圓臺(tái)(72)，限位圓臺(tái)(72)高度小于前檢測(cè)臺(tái)中下支撐塊(81)的高度，限位圓臺(tái)(72)上方具有直徑和撥叉裝配孔直徑匹配的安裝部(73)，安裝部(73)高度高出底板上前檢測(cè)臺(tái)高度； 所述后檢測(cè)臺(tái)(9)整體呈圓柱形，其下部具有配合在底板(5)上后檢測(cè)臺(tái)裝配孔(52)內(nèi)的小直徑端(91)，其上端面正對(duì)撥叉裝配孔檢測(cè)軸的方向開(kāi)設(shè)有撥叉受力軸檢測(cè)豎槽(92)，撥叉受力軸檢測(cè)豎槽(92)所在位置高度與撥叉凹部檢測(cè)塊所在位置高度一致，撥叉受力軸檢測(cè)豎槽(92)寬度與撥叉受力軸直徑匹配，撥叉受力軸檢測(cè)豎槽(92)中心到撥叉裝配孔檢測(cè)軸(7)軸心線(xiàn)的連線(xiàn)與撥叉裝配孔檢測(cè)軸(7)軸心線(xiàn)到撥叉凹部檢測(cè)塊(6)軸心線(xiàn)的連線(xiàn)的夾角大小和撥叉的凹部弧形圓心到裝配孔中心的連線(xiàn)與受力軸軸心線(xiàn)之間的夾角大小一致，撥叉受力軸檢測(cè)豎槽(92)下方的后檢測(cè)臺(tái)上還沿周向設(shè)置有撥叉受力軸檢測(cè)環(huán)槽(93)，所述撥叉受力軸檢測(cè)環(huán)槽(93的高度與撥叉受力軸直徑匹配，所述撥叉受力軸檢測(cè)環(huán)槽(93)下端面高于撥叉裝配孔檢測(cè)軸上限位圓臺(tái)(72)的高度，所述撥叉受力軸檢測(cè)環(huán)槽(93)和前檢測(cè)臺(tái)中形成的用于檢測(cè)摩托車(chē)撥叉叉臂端部厚度的檢測(cè)空腔(84)之間的平行度和高度差與撥叉受力軸和撥叉叉臂端部之間的平行度和高度差均一致，所述后檢測(cè)臺(tái)上端的撥叉受力軸檢測(cè)豎槽(92)底部具有向下設(shè)置的定位通孔(94)，所述定位通孔(94)與底板上后檢測(cè)臺(tái)定位孔位置對(duì)應(yīng)且貫穿設(shè)置有定位銷(xiāo)(95)使后檢測(cè)臺(tái)定位到底板上，定位銷(xiāo) (95)上端面高度低于后檢測(cè)臺(tái)上撥叉受力軸檢測(cè)環(huán)槽(93)的下側(cè)面高度。
專(zhuān)利摘要本實(shí)用新型公開(kāi)了一種摩托車(chē)撥叉檢具，其特征在于，包括底座、撥叉凹部檢測(cè)塊和撥叉裝配孔檢測(cè)軸，所述底座包括底板和分別固定在底板上方前后兩端的前檢測(cè)臺(tái)結(jié)構(gòu)和后檢測(cè)臺(tái)結(jié)構(gòu)；所述撥叉凹部檢測(cè)塊設(shè)置在前檢測(cè)臺(tái)結(jié)構(gòu)上，所述撥叉裝配孔檢測(cè)軸位于前檢測(cè)臺(tái)結(jié)構(gòu)和后檢測(cè)臺(tái)結(jié)構(gòu)之間。本實(shí)用新型的摩托車(chē)撥叉檢具，能夠?qū)δν熊?chē)撥叉檢具的多個(gè)參數(shù)進(jìn)行檢測(cè)，達(dá)到了簡(jiǎn)化檢具數(shù)量，減少操作步驟，提高勞動(dòng)效率的效果。同時(shí)，本檢具還具備加工簡(jiǎn)單方便，裝配快捷，結(jié)構(gòu)緊湊，節(jié)省加工耗材等優(yōu)點(diǎn)。
文檔編號(hào)G01B5/06GK203053351SQ201220713698
公開(kāi)日2013年7月10日 申請(qǐng)日期2012年12月21日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月21日
發(fā)明者黃恩龍 申請(qǐng)人:力帆實(shí)業(yè)(集團(tuán))股份有限公司