一種鍍鋅層厚度的測(cè)量方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種鍍鋅層厚度的測(cè)量方法，將鍍鋅板樣品置于鍍膜機(jī)中，用碳棒對(duì)樣品表面進(jìn)行噴碳處理；將樣品放入電子探針樣品室，并抽真空，觀察樣品的背散射電子像，使得鍍層厚度占到掃描范圍的1/2，從距離鍍層外側(cè)1/2鍍層厚度的地方開始，垂直鍍層向基體方向至距離鍍層另一側(cè)1/2鍍層厚度為止，采用線掃描得到成分分析曲線，以測(cè)得曲線陡峭邊處強(qiáng)度最大值的50%作為鍍層的兩個(gè)邊界點(diǎn)，測(cè)量鍍層的厚度；選取不同區(qū)域測(cè)量若干點(diǎn)的平均值即為鍍鋅層厚度。本發(fā)明通過樣品的成分分析曲線測(cè)量鍍層厚度，邊界清晰，可有效解決由于試樣表面粗糙、形狀復(fù)雜、襯度不明顯等原因造成的誤差，提高鍍鋅板鍍鋅層厚度測(cè)量準(zhǔn)確度。
【專利說明】一種鍍鋅層厚度的測(cè)量方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于檢化驗(yàn)【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其涉及一種用于測(cè)量鍍鋅板鍍鋅層厚度的方法。【背景技術(shù)】
[0002]鍍層是保護(hù)黑色金屬材料的主要方法之一，是保護(hù)鋼材免受腐蝕的最有效最經(jīng)濟(jì)的方法。據(jù)統(tǒng)計(jì),鍍鋅制品約占全部表面處理鋼材的70%。鍍鋅層的耐蝕性主要決定于鍍鋅層的厚度，故測(cè)量厚度常為判定鍍鋅質(zhì)量好壞的主要根據(jù)。
[0003]鍍鋅層受工件鋼材表面的成份、組織、結(jié)構(gòu)不同而有不同的反應(yīng)。另外，工件在熱浸鍍鋅過程中進(jìn)出鋅液的角度、速度亦有很大的影響。因此，要得到完全均一的鍍層厚度，實(shí)際上不太可能。所以測(cè)量工件表面上的鋅層厚度，即鋅的附著量，絕對(duì)不能以單一點(diǎn)(部位)來判定，必須要測(cè)量其單位面積平均附著鋅重才有意義。利用磁場(chǎng)感應(yīng)來測(cè)量鋅層厚度是最普遍、最容易的方法。其基本條件為工件的鋼鐵表面必須平滑、完整，才可以得到較準(zhǔn)確的數(shù)字。因此，對(duì)于有角度鋼件、粗糙表面、形狀復(fù)雜的小工件等，均不太可能獲得較準(zhǔn)確的測(cè)量數(shù)據(jù)。因此有時(shí)不得不用硫酸銅試驗(yàn)法來做參考。硫酸銅試驗(yàn)法是將試樣浸入到硫酸銅溶液中，進(jìn)行多次浸蝕，直至試驗(yàn)浸蝕終點(diǎn)為止，來檢測(cè)鍍層的均勻性及耐腐蝕性，但硫酸銅試驗(yàn)無(wú)法取代鋅層的附著量測(cè)定。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明旨在提供一種簡(jiǎn)單易行，可有效減少由于試樣表面粗糙、形狀復(fù)雜、襯度不明顯造成的誤差，從而提高鍍鋅板鍍鋅層厚度測(cè)量準(zhǔn)確度的鍍鋅層厚度的測(cè)量方法。
[0005]為此，本發(fā)明所采取的解決方案是:
一種鍍鋅層厚度的測(cè)量方法，其具體方法和步驟為:
1、選取鍍鋅板試樣IOX 10mm，經(jīng)過鑲嵌、磨制、拋光制樣后，用超聲波清洗，去除樣品表面殘留的污染物。
[0006]2、將樣品置于鍍膜機(jī)中,選擇直徑1.5-2mm碳棒,噴鍍時(shí)間3_5s,對(duì)樣品表面進(jìn)行噴碳處理，增加鑲嵌樣品的導(dǎo)電性。
[0007]3、在200-500倍光學(xué)顯微鏡下觀察樣品表面，確認(rèn)標(biāo)樣無(wú)污染及其他缺陷；
4、將樣品放入電子探針樣品室，并抽真空，選擇加速電壓10-20kV，束流10-50nA，束斑尺寸1-5 μ m,作為分析參數(shù)。
[0008]5、觀察樣品的背散射電子像，選擇1000倍放大倍數(shù)，使得鍍層厚度占到掃描范圍的1/2，提高測(cè)量的精度。
[0009]6、從距離鍍層外側(cè)1/2鍍層厚度的地方開始，垂直鍍層向基體方向至距離鍍層另一側(cè)1/2鍍層厚度為止，采用線掃描模式得到成分分析曲線，根據(jù)得到的成分曲線，以測(cè)得曲線陡峭邊處強(qiáng)度最大值的50%作為鍍層的兩個(gè)邊界點(diǎn)，測(cè)量鍍層的厚度。
[0010](7)選取不同區(qū)域測(cè)量若干點(diǎn)，計(jì)算出的平均值即為鍍鋅層厚度。
[0011]本發(fā)明的有益效果為: 本發(fā)明方法簡(jiǎn)單易行，便于操作，通過樣品的成分分析曲線測(cè)量鍍層厚度，邊界清晰，可以有效解決利用磁場(chǎng)感應(yīng)等方法測(cè)量鍍層厚度時(shí)，由于表面粗糙、形狀復(fù)雜、襯度不明顯等原因造成的誤差，提高鍍鋅板鍍鋅層厚度測(cè)量準(zhǔn)確度，從而為更好地控制生產(chǎn)工藝，提高產(chǎn)品質(zhì)量提供可靠翔實(shí)的數(shù)據(jù)基礎(chǔ)。
【具體實(shí)施方式】
[0012]實(shí)施例1:
用于評(píng)價(jià)厚度為3mm的LX100B鍍鋅板的鋅層厚度。
[0013]1.選取鍍鋅板試樣IOXlOmm,經(jīng)過鑲嵌、磨制、拋光后，用超聲波清洗以徹底去除制樣過程中可能在樣品表面殘留的污染物。
[0014]2.將樣品置于鍍膜機(jī)中,選擇碳棒直徑1.8mm,噴鍍時(shí)間4s,對(duì)樣品表面進(jìn)行噴碳處理，增加鑲嵌樣品的導(dǎo)電性，且不致掩蓋樣品信息。
[0015]3.在光學(xué)顯微鏡500倍下觀察樣品表面，確認(rèn)標(biāo)樣無(wú)污染及其他缺陷。
[0016]4.樣品放入電子探針樣品室，并抽真空，選擇加速電壓15V，束流20nA，束斑尺寸1.8μηι作為分析參數(shù)。
[0017]5.觀察樣品的背散射電子像，選擇950放大倍數(shù)，使得鍍層厚度占到掃描范圍的1/2，提高測(cè)量的精度。
[0018]6.從距離鍍層外側(cè)1/2鍍層厚度的地方開始垂直鍍層向基體方向，至距離鍍層另一側(cè)1/2鍍層厚度為止，采用線掃描模式得到成分分析曲線。根據(jù)得到的成分曲線，以測(cè)得曲線陡峭邊處強(qiáng)度的最大值的50%作為鍍層的兩個(gè)邊界點(diǎn)，測(cè)量鍍層的厚度。
[0019]7.選取不同區(qū)域測(cè)量若干點(diǎn)，計(jì)算平均值，即為鍍層厚度0.018mm。
[0020]實(shí)施例2:
用于評(píng)價(jià)厚度為1.5mm的DX52鍍鋅板的鋅層厚度。
[0021]1.選取鍍鋅板試樣IOXlOmm,經(jīng)過鑲嵌、磨制、拋光后，用超聲波清洗以徹底去除制樣過程中可能在樣品表面殘留的污染物。
[0022]2.將樣品置于鍍膜機(jī)中,選擇碳棒直徑1.5mm,噴鍍時(shí)間3s,對(duì)樣品表面進(jìn)行噴碳處理，增加鑲嵌樣品的導(dǎo)電性，且不致掩蓋樣品信息。
[0023]3.在光學(xué)顯微鏡500倍下觀察樣品表面，確認(rèn)標(biāo)樣無(wú)污染及其他缺陷。
[0024]4.樣品放入電子探針樣品室，并抽真空，選擇加速電壓15V，束流15nA，束斑尺寸
1.5μηι作為分析參數(shù)。
[0025]5.觀察樣品的背散射電子像，選擇1000放大倍數(shù)，使得鍍層厚度占到掃描范圍的1/2，提高測(cè)量的精度。
[0026]6.從距離鍍層外側(cè)1/2鍍層厚度的地方開始垂直鍍層向基體方向，至距離鍍層另一側(cè)1/2鍍層厚度為止，采用線掃描模式得到成分分析曲線。根據(jù)得到的成分曲線，以測(cè)得曲線陡峭邊處強(qiáng)度的最大值的50%作為鍍層的兩個(gè)邊界點(diǎn)，測(cè)量鍍層的厚度。
[0027]7.選取不同區(qū)域測(cè)量若干點(diǎn)，計(jì)算平均值，即為鍍層厚度0.011_。
【權(quán)利要求】
1.一種鍍鋅層厚度的測(cè)量方法，其特征在于，具體方法和步驟為: (1)選取鍍鋅板試樣IOX10mm，經(jīng)過鑲嵌、磨制、拋光制樣后，用超聲波清洗，去除樣品表面殘留的污染物； (2)將樣品置于鍍膜機(jī)中,選擇直徑1.5-2mm碳棒,噴鍍時(shí)間3_5s,對(duì)樣品表面進(jìn)行噴碳處理，增加鑲嵌樣品的導(dǎo)電性； (3)在200-500倍光學(xué)顯微鏡下觀察樣品表面，確認(rèn)標(biāo)樣無(wú)污染及其他缺陷； (4)將樣品放入電子探針樣品室，并抽真空，選擇加速電壓10-20kV，束流10-50nA，束斑尺寸1-5 μ m,作為分析參數(shù)； (5)觀察樣品的背散射電子像，選擇1000倍放大倍數(shù)，使得鍍層厚度占到掃描范圍的1/2，提高測(cè)量的精度； (6)從距離鍍層外側(cè)1/2鍍層厚度的地方開始，垂直鍍層向基體方向至距離鍍層另一側(cè)1/2鍍層厚度為止，采用線掃描模式得到成分分析曲線，根據(jù)得到的成分曲線，以測(cè)得曲線陡峭邊處強(qiáng)度最大值的50%作為鍍層的兩個(gè)邊界點(diǎn)，測(cè)量鍍層的厚度； (7)選取不同區(qū)域測(cè)量若干點(diǎn)，計(jì)算出的平均值即為鍍鋅層厚度。
【文檔編號(hào)】G01B15/02GK103453861SQ201310401015
【公開日】2013年12月18日 申請(qǐng)日期:2013年9月6日 優(yōu)先權(quán)日:2013年9月6日
【發(fā)明者】馬惠霞, 嚴(yán)平沅, 李文竹, 鐘莉莉, 王曉峰, 黃磊 申請(qǐng)人:鞍鋼股份有限公司