本發(fā)明涉及手表生產(chǎn)用輔助檢測方法，特別是一種手表用鋼表帶耐腐蝕檢測方法。
背景技術(shù)：
現(xiàn)代社會人們崇尚高雅、先進的物質(zhì)生活，追求物質(zhì)享受不斷增加更高層次，作為手表帶、金銀等裝飾，走進普通消費層中，然而這些裝飾在使用過程中，由于酸堿鹽汗及機械磨擦的作用，使膜層極易被腐蝕、磨損，失去富麗堂皇的外表，因此，一直成為企業(yè)界及學(xué)者解決的難題之一。
另外，作為潛水手表時，現(xiàn)在世界上的裸潛深度已經(jīng)超過100米，這就要求潛水手表滿足良好的耐高壓耐海水腐蝕性要求，特別是在海底200米以下的環(huán)境中，需要同時滿足手表內(nèi)外部氣密性、水密性、耐海水腐蝕性、抗壓性能和可視性要求，而現(xiàn)有技術(shù)中還不能同時解決這些問題。
專利申請?zhí)枮?01620109121.4的中國實用新型專利申請，其發(fā)明創(chuàng)造的名稱為“一種潛水專用防水手表”，其包括殼體、機芯、后蓋和表帶，在殼體、機芯和后蓋所形成密閉結(jié)構(gòu)的空隙中充滿硅油；所述表殼由不銹鋼制成，所述表盤、表針上設(shè)置有夜光。其能夠解決潛水手表的氣密性、水密性和耐海水腐蝕要求，還能對手表內(nèi)的零件具有更好的保養(yǎng)作用。
然而，上述專利申請只對手表內(nèi)部進行了密封，對表殼及表帶未做防水及耐腐蝕性防護措施，由于海水中的酸鹽、酸堿鹽汗及機械磨擦的作用，使膜層極易被腐蝕、磨損，失去富麗堂皇的外表。
專利申請?zhí)枮?2106339.7的中國發(fā)明專利申請，其發(fā)明創(chuàng)造的名稱為“金剛石膜手表帶及其生產(chǎn)方法”，其采用常溫真空條件下，利用高能功率源產(chǎn)生的電場激活雜化含碳烴類物質(zhì)中的碳原子，按sp3雜化鍵在手表帶表面形成碳碳正四面體結(jié)構(gòu)的金剛石晶體膜。利用金剛石晶體膜的高硬度和張力＞54達因/cm的性質(zhì)，及納米材料的活性，使水、霧氣無法附著，生成具有天然滅菌、高硬度、耐磨損、抗劃傷的新一代永不磨損金剛石膜手表帶。
上述納米金剛石晶體膜新材料，具有較高硬度、耐磨損、無色、高透光、生物親和性好等特點，并且因其納米活性，具有滅菌、消炎之功效，克服金屬飾物對人體的過敏作用，加附在高檔表帶等需要裝飾物品中，能制造出一種新的耐腐蝕、抗磨損手表帶。
目前，對上述表帶中納米金剛石晶體膜的鍍層厚度的研究甚少，如果鍍層厚度厚，將大幅增加生產(chǎn)成本及涂覆難度，涂層厚度薄，將達不到所需要的防腐蝕及防水性能要求。另外，對涂覆后的表帶成品的耐腐蝕性檢測方法，主要是人工將表帶浸沒在腐蝕性溶液中，等待一段時間后，觀察表帶表面的腐蝕狀況。
然而，手表在潛水時，特別是在海底200米以下的環(huán)境中，表帶除需具有耐海水腐蝕性外，還需具有抗壓性能，也即在抗壓的同時，兼具有耐海水腐蝕性。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，而提供一種手表用鋼表帶耐腐蝕檢測方法，該手表用鋼表帶耐腐蝕檢測方法能對手表用鋼表帶同時進行抗壓及耐腐蝕性能檢測，還能同時對鋼表帶各節(jié)段之間的拉力性能進行檢測，功能多樣，從而節(jié)省生產(chǎn)成本。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：
一種手表用鋼表帶耐腐蝕檢測方法，包括如下步驟。
步驟1，鋼表帶安裝：先將橫向拉力機的左夾頭和右夾頭分別滑移至小導(dǎo)向輪附近，接著將鋼表帶放置在耐腐蝕槽中，再將鋼表帶的左端與左夾頭相連接，鋼表帶的右端與右夾頭固定連接；調(diào)整左夾頭或右夾頭的高度，使左夾頭和右夾頭與鋼表帶的連接部位的高度相等，且均為小導(dǎo)向輪頂部高度的1-1.05倍；同時，鋼表帶的兩端底部分別與小導(dǎo)向輪滑動接觸。
步驟2，裂紋檢測裝置安裝：裂紋檢測裝置包括與計算機相連接的電子內(nèi)窺鏡；將電子內(nèi)窺鏡安裝在耐腐蝕槽的中心底部。
步驟3，腐蝕液填充：將濃度為5%，ph值為7.0的氯化鈉溶液填充在耐腐蝕槽中，并將位于耐腐蝕槽內(nèi)的鋼表帶浸沒。
步驟4，水壓力調(diào)節(jié)：大導(dǎo)向輪高度下降，并使大導(dǎo)向輪的底部處于耐腐蝕槽中的氯化鈉溶液中，與大導(dǎo)向輪等高度的水壓力傳感器將對大導(dǎo)向輪底部所處的水壓力進行實時監(jiān)測；直至水壓力傳感器所檢測的水壓力達到設(shè)定值時，大導(dǎo)向輪高度停止下降。
步驟5，拉伸試驗：橫向拉力機工作，左夾頭和/或右夾頭向外側(cè)拉伸，鋼表帶張緊；當(dāng)鋼表帶張緊時，鋼表帶的上表面與大導(dǎo)向輪滑動接觸，鋼表帶的下表面與兩個小導(dǎo)向輪滑動接觸。橫向拉力機繼續(xù)拉伸，直至設(shè)定壓力；在橫向拉力機拉伸的過程中，電子內(nèi)窺鏡將對鋼表帶底部的裂紋進行實時檢測。
步驟6，耐腐蝕及拉力性能判定：當(dāng)步驟5中的橫向拉力機拉伸至設(shè)定壓力時，電子內(nèi)窺鏡檢測到鋼表帶底部無裂紋出現(xiàn)且鋼表帶上各節(jié)段之間無形變，則判定鋼表帶的耐腐蝕及拉力性能符合要求。
所述步驟2中，裂紋檢測裝置還包括聲發(fā)射裝置和與計算機相連接的聲采集探頭，聲采集探頭可拆卸設(shè)置在鋼表帶上。
還包括步驟7，裂紋萌生及形變發(fā)生時刻記錄：在步驟5拉伸試驗中，橫向拉力機工作后，聲發(fā)射裝置將向鋼表帶發(fā)射彈性波，聲采集探頭將采集鋼表帶的聲反饋信號，并形成聲反饋曲線；在橫向拉力機繼續(xù)拉伸的過程中，當(dāng)振鈴激增，也即聲反饋信號急劇增加時，所對應(yīng)的時間點即為納米金剛石晶體膜的裂紋萌生或鋼表帶上各節(jié)段之間的形變發(fā)生時刻；通過電子內(nèi)窺鏡拍攝的照片記錄下此時的裂紋長度或形變程度。
所述步驟3中，耐腐蝕槽中填充的氯化鈉溶液的液面與耐腐蝕槽上邊緣的距離為1-2mm。
所述步驟2中，聲發(fā)射探頭先用凡士林與鋼表帶表面進行耦合，然后用膠布進行粘接固定。
本發(fā)明采用上述方法后，能對手表用鋼表帶同時進行抗壓及耐腐蝕性能檢測，還能同時對鋼表帶各節(jié)段之間的拉力性能進行檢測，功能多樣，從而節(jié)省生產(chǎn)成本。
附圖說明
圖1是本發(fā)明一種手表用鋼表帶耐腐蝕檢測裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
其中有：
10.耐腐蝕槽；11.上邊緣；12.小導(dǎo)向輪；
20.氯化鈉溶液；
30.橫向拉力機；31.左拉頭；32.右拉頭；
41.聲發(fā)射裝置；42.聲采集探頭；43.電子內(nèi)窺鏡；
50.大導(dǎo)向輪；51.升降桿；52.橫桿；53.水壓力傳感器；
60.鋼表帶；70.計算機。
具體實施方式
下面結(jié)合附圖和具體較佳實施方式對本發(fā)明作進一步詳細的說明。
如圖1所示，一種手表用鋼表帶耐腐蝕檢測裝置，包括耐腐蝕槽10、氯化鈉溶液20、橫向拉力機30、裂紋檢測裝置、大導(dǎo)向輪50和小導(dǎo)向輪12。
鋼表帶的表面涂覆有納米金剛石晶體膜，該納米金剛石晶體膜具有較高硬度、耐磨損、無色、高透光、生物親和性好等特點，并且因其納米活性，具有滅菌、消炎之功效，克服金屬飾物對人體的過敏作用。
耐腐蝕槽的上邊緣11處對稱設(shè)置有兩個能自由轉(zhuǎn)動的小導(dǎo)向輪。兩個小導(dǎo)向輪優(yōu)選通過支撐桿與耐腐蝕槽的外側(cè)壁固定連接，也即支撐桿的底端與耐腐蝕槽的外側(cè)壁固定連接，支撐桿的頂端通過軸承與小導(dǎo)向輪相連接。
小導(dǎo)向輪的半徑優(yōu)選為大導(dǎo)向輪半徑的1/4-1/2。
氯化鈉溶液充填在耐腐蝕槽內(nèi)，氯化鈉溶液的濃度優(yōu)選為5%，ph值優(yōu)選為7.0。
大導(dǎo)向輪同軸設(shè)置在耐腐蝕槽的正上方，大導(dǎo)向輪的高度能夠升降，且大導(dǎo)向輪能夠自由轉(zhuǎn)動。
大導(dǎo)向輪優(yōu)選通過軸承套裝在橫桿52上，橫桿的另一端與升降桿51固定連接。升降桿的升降優(yōu)選由電機所驅(qū)動。
橫桿上還優(yōu)選設(shè)置有豎直的懸掛桿，懸掛桿的底部設(shè)置有水壓力傳感器53，水壓力傳感器的高度與大導(dǎo)向輪的底部高度一致。
橫向拉力機包括左夾頭31和右夾頭32，左夾頭和/或右夾頭能在橫向拉力機的作用下左右滑移。
左夾頭和右夾頭分別與鋼表帶的兩端可拆卸連接，左夾頭和右夾頭與鋼表帶的連接部位的高度相等，且均為小導(dǎo)向輪頂部高度的1-1.05倍，優(yōu)選為1.05倍。
裂紋檢測裝置包括設(shè)置在耐腐蝕槽底部的電子內(nèi)窺鏡43，電子內(nèi)窺鏡優(yōu)選能180°旋轉(zhuǎn)。
裂紋檢測裝置還優(yōu)選包括聲發(fā)射裝置41、聲采集探頭42和計算機70，聲采集探頭、水壓力傳感器和電子內(nèi)窺鏡均與計算機相連接。
一種手表用鋼表帶耐腐蝕檢測方法，包括如下步驟。
步驟1，鋼表帶安裝：先將橫向拉力機的左夾頭和右夾頭分別滑移至小導(dǎo)向輪附近，接著將鋼表帶放置在耐腐蝕槽中，再將鋼表帶的左端與左夾頭相連接，鋼表帶的右端與右夾頭固定連接；調(diào)整左夾頭或右夾頭的高度，使左夾頭和右夾頭與鋼表帶的連接部位的高度相等，且均為小導(dǎo)向輪頂部高度的1-1.05倍；同時，鋼表帶的兩端底部分別與小導(dǎo)向輪滑動接觸。
步驟2，裂紋檢測裝置安裝：裂紋檢測裝置包括與計算機相連接的電子內(nèi)窺鏡；將電子內(nèi)窺鏡安裝在耐腐蝕槽的中心底部。
裂紋檢測裝置還包括聲發(fā)射裝置和與計算機相連接的聲采集探頭，聲采集探頭可拆卸設(shè)置在鋼表帶上。
聲發(fā)射探頭優(yōu)選先用凡士林與鋼表帶表面進行耦合，然后用膠布進行粘接固定。
步驟3，腐蝕液填充：將濃度為5%，ph值為7.0的氯化鈉溶液填充在耐腐蝕槽中，并將位于耐腐蝕槽內(nèi)的鋼表帶浸沒。
本步驟3中，耐腐蝕槽中填充的氯化鈉溶液的液面與耐腐蝕槽上邊緣的優(yōu)選距離為1-2mm。
步驟4，水壓力調(diào)節(jié)：大導(dǎo)向輪高度下降，并使大導(dǎo)向輪的底部處于耐腐蝕槽中的氯化鈉溶液中，與大導(dǎo)向輪等高度的水壓力傳感器將對大導(dǎo)向輪底部所處的水壓力進行實時監(jiān)測；直至水壓力傳感器所檢測的水壓力達到設(shè)定值時，大導(dǎo)向輪高度停止下降。
水壓力調(diào)節(jié)，使得本發(fā)明的拉力及耐腐蝕性能檢測，能夠模擬手表佩戴后，在不同海底深度時所承受的水壓力狀態(tài)，測試更為真實。
步驟5，拉伸試驗：橫向拉力機工作，左夾頭和/或右夾頭向外側(cè)拉伸，鋼表帶張緊；當(dāng)鋼表帶張緊時，鋼表帶的上表面與大導(dǎo)向輪滑動接觸，鋼表帶的下表面與兩個小導(dǎo)向輪滑動接觸。橫向拉力機繼續(xù)拉伸，直至設(shè)定壓力；在橫向拉力機拉伸的過程中，電子內(nèi)窺鏡將對鋼表帶底部的裂紋進行實時檢測。
步驟6，耐腐蝕及拉力性能判定：當(dāng)步驟5中的橫向拉力機拉伸至設(shè)定壓力時，電子內(nèi)窺鏡檢測到鋼表帶底部無裂紋出現(xiàn)且鋼表帶上各節(jié)段之間無形變，則判定鋼表帶的耐腐蝕及拉力性能符合要求。否則，則判定為不合格。
另外，本發(fā)明的方法還能對裂紋萌生及形變發(fā)生時刻記錄，進而能尋找到納米金剛石晶體膜的最佳涂層厚度，具體包括還包括如下步驟。
步驟7，裂紋萌生及形變發(fā)生時刻記錄：在步驟5拉伸試驗中，橫向拉力機工作后，聲發(fā)射裝置將向鋼表帶發(fā)射彈性波，聲采集探頭將采集鋼表帶的聲反饋信號，并形成聲反饋曲線；在橫向拉力機繼續(xù)拉伸的過程中，當(dāng)振鈴激增，也即聲反饋信號急劇增加時，所對應(yīng)的時間點即為納米金剛石晶體膜的裂紋萌生或鋼表帶上各節(jié)段之間的形變發(fā)生時刻；通過電子內(nèi)窺鏡拍攝的照片記錄下此時的裂紋長度或形變程度。
步驟8，裂紋擴展：當(dāng)步驟7記錄到裂紋萌生時刻后，橫向拉力機繼續(xù)拉伸，直至鋼表帶上涂覆的納米金剛石晶體膜表面出現(xiàn)裂紋飽和為止；橫向拉力機繼續(xù)拉伸時，繼續(xù)記錄聲反饋曲線，通過聲發(fā)射振鈴計數(shù)或累計振鈴數(shù)隨時間的疏密變化情況，對裂紋擴展的快慢程度進行定性評估。
步驟9，尋找最佳涂層厚度：通過更換不同涂層厚度的鋼表帶，重復(fù)步驟1至步驟8，綜合考慮裂紋萌生時刻及裂紋擴展程度，選擇最佳涂層厚度。
以上詳細描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實施方式中的具體細節(jié)，在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行多種等同變換，這些等同變換均屬于本發(fā)明的保護范圍。