本發(fā)明屬于儀器儀表自動化控制技術領域，具體涉及一種基于仿真系統(tǒng)的核電DCS平臺測試裝置及測試方法。

背景技術：

核電廠數(shù)字化控制系統(tǒng)DCS作為核電機組的關鍵設備，是核電站的重要組成部分，核電DCS包括控制系統(tǒng)、保護系統(tǒng)、安全停堆系統(tǒng)、保障系統(tǒng)和輔助系統(tǒng)等幾個部分，各部分組合一起完成核電站工藝過程的自動化控制功能，其功能及性能水平在很大程度上影響了整個核電機組的安全可靠、經(jīng)濟運行。

核電DCS平臺是否能夠滿足核電廠復雜工藝要求，實現(xiàn)大數(shù)據(jù)量準確、高效的監(jiān)視和控制功能，需要在工廠設計完成后運行一定規(guī)模的實際工程，通過模擬DCS在實際核電現(xiàn)場的工作情況來驗證其硬件和軟件集成的正確性和完整性、對設計輸入文件執(zhí)行的準確性、功能和性能是否滿足核電相關工藝、標準、法規(guī)要求等，并且能夠?qū)⒃跍y試過程中發(fā)現(xiàn)的問題盡早在工廠設計階段解決。

由于核電DCS在工廠設計階段沒有核電廠現(xiàn)場設備層(L0系統(tǒng))，無法執(zhí)行實際的核電工藝過程，所以必須搭建測試裝置模擬L0系統(tǒng)協(xié)助DCS系統(tǒng)測試。目前L0系統(tǒng)設計一般分為軟件仿真和硬件仿真，軟件仿真方法：(1)在現(xiàn)場控制層(L1層)的組態(tài)里將控制命令經(jīng)過一定延時的方式實現(xiàn)設備反饋；(2)使用通訊的方式調(diào)用OPC、DDE接口實現(xiàn)設備反饋；(3)在操作員站或工程師站調(diào)用組態(tài)工具的動態(tài)鏈接庫實現(xiàn)設備狀態(tài)反饋。硬件仿真方法主要是通過硬接線的方式模擬現(xiàn)場設備反饋信號注入到DCS系統(tǒng)中，如：使用繼電器搭建電路模擬現(xiàn)場設備反饋；使用PLC、虛擬儀器等通用的可編程的信號發(fā)送 采集設備來模擬現(xiàn)場設備反饋?；谝陨宪?、硬件實現(xiàn)的L0系統(tǒng)仿真在DCS系統(tǒng)測試中缺點如下：使用軟件(1)的方法需要改變實際的DCS組態(tài)工程，測試完成后需要回復實際的組態(tài)工程，難免帶來二次錯誤，并且不符合質(zhì)量計劃中要求，無法保證被測系統(tǒng)的完整和正確性；軟件方法(2)(3)在仿真系統(tǒng)規(guī)模大的情況下會影響操作員站的負荷，影響和性能測試的正確性。硬件仿真技術通過硬接線發(fā)送和采集信號模擬實際現(xiàn)場設備，不會對DCS系統(tǒng)造成影響，并且可編程控制器PLC或者虛擬儀器NI設備可以使用編程來模擬整個L0系統(tǒng)，和L1層實現(xiàn)1:1的連接，但是由于沒有核電廠物理模型，無法得到現(xiàn)場設備各參數(shù)值，無法實際反映現(xiàn)場工況變化過程，只是簡單的模擬單個設備的狀態(tài)反饋及采用階躍函數(shù)模擬PID控制回路反饋。

以往在檢驗DCS對工程設計輸入文件執(zhí)行的準確性的測試用例設計上，采用的是分析單個設備的邏輯功能，設計設備的保護開關、自動開關、手動開關等邏輯輸入條件和相應的輸出狀態(tài)的真值表。此種測試方法設計的真值表無法識別實際工藝過程，產(chǎn)生兩種問題：(1)針對單個設備進行測試，僅僅觸發(fā)設備的一種開關狀態(tài)查看其反饋狀態(tài)，沒有反映復雜的工藝過程下各設備動作過程及其聯(lián)鎖狀態(tài)；(2)遍歷所有的組合條件(實際工藝不產(chǎn)生)，大量增加測試成本。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于通過搭建一套基于核電仿真系統(tǒng)的核電DCS平臺測試裝置進行DCS平臺的測試方法研究，解決以往硬件仿真技術沒有經(jīng)過建模而無法實現(xiàn)仿真核電站實際物理、工藝過程控制的問題，同時解決邏輯測試無法實現(xiàn)按照工藝控制要求進行測試的問題。

為達到上述目的，本發(fā)明所采取的技術方案為：

一種基于仿真系統(tǒng)的核電DCS平臺測試裝置，包括模型服務器，運行包括化學和容積控制系統(tǒng)在內(nèi)的全部系統(tǒng)仿真模型；上位機，功能為通訊配置，運行監(jiān)視控制畫面；通訊服務器，實現(xiàn)現(xiàn)場采集控制器與模型服務器的數(shù)據(jù)通訊，其端口A連接下層交換機，端口B連接上層交換機；模型服務器連接上層服務器1口、上位機連接模型服務器2口、通訊服務器連接上層交換機3口；現(xiàn)場采集控制器1-8連接下層交換機1-8口。

所述的現(xiàn)場采集控制器包括IO板卡、通訊板卡和通訊底板，IO板卡和通訊板卡插在通訊底板上實現(xiàn)IO板卡和通訊板卡的通訊功能，通訊板卡通過網(wǎng)口連接到下層交換機實現(xiàn)與通訊服務器進行數(shù)據(jù)交換。

一種基于仿真系統(tǒng)的核電DCS平臺測試方法，包括如下步驟：測試裝置配置，測試裝置與被測系統(tǒng)連接，測試用例設計，測試執(zhí)行；

(一)測試裝置配置包括，步驟一：在模型服務器中配置系統(tǒng)軟件變量與硬件IO點之間的映射關系；步驟二：根據(jù)現(xiàn)場采集信號量綱及量程和實際控制參數(shù)量綱及量程，編制各物理信號值與工程量值的轉(zhuǎn)換表；步驟三：環(huán)境配置，包括操作系統(tǒng)設置、數(shù)據(jù)庫接口變量定義，IO接口工具軟件系統(tǒng)設置；

(二)測試裝置與被測系統(tǒng)采用1:1的硬接線連接方式，步驟一：在驗證全廠DCS系統(tǒng)之前，設計并搭建化學和容積控制系統(tǒng)作為驗證系統(tǒng)；步驟二：搭建化學和容積控制系統(tǒng)，包括：8個現(xiàn)場控制站、數(shù)據(jù)服務器、計算服務器、歷史服務器、工程師站、操作員站1、操作員站2、POP大屏、網(wǎng)絡設備；8個控制站通過一層環(huán)網(wǎng)交換機連接到一層控制網(wǎng)，數(shù)據(jù)服務器配置4個網(wǎng)卡，兩塊冗余網(wǎng)卡連接到一層環(huán)網(wǎng)，兩塊冗余網(wǎng)卡連接到二層環(huán)網(wǎng)，計算服務器和歷史服務器通過二層環(huán)網(wǎng)交換機連接到二層網(wǎng)絡，工程師站、操作員站1、操作員站2、POP大屏通過二層交換機連接到二層網(wǎng)絡；步驟三：根據(jù)化學和容積控制系 統(tǒng)測試點個數(shù)搭建測試裝置，現(xiàn)場采集控制器：DI點165個，一塊DI卡24通道，共使用7塊卡；DO點47個，一塊DO卡24通道，共使用2塊卡；AO點6個，一塊AO卡12通道，共使用1塊卡；AI點31個，一塊AI卡8通道，共使用4塊卡；共需要14塊IO板卡，配置8套現(xiàn)場采集控制器；步驟四：接線設計，端接表中端子類型設計統(tǒng)一為輸出端為無源信號，輸入端內(nèi)部供電方式；模擬量統(tǒng)一采用4-20mA電流信號輸入輸出，其它類型信號修改相應的配置文件即可；

(三)測試用例設計包括，步驟一：總結(jié)工藝要求，根據(jù)電廠系統(tǒng)與設備相關資料、調(diào)試規(guī)程相關資料、核電廠檢修與維護相關資料、核電廠相關標準，總結(jié)出被測系統(tǒng)的工藝要求；步驟二：分類測試功能，根據(jù)被測系統(tǒng)的工藝要求及限制條件，確定出測試功能；步驟三：確定輸入工況，根據(jù)每種測試功能的要求，確定每種觸發(fā)條件的輸入變量和各變量的輸入值；步驟四：確定判定準則，根據(jù)工藝要求確定每種工況的判定準則即各種工況所涉及的設備、傳感器等的輸出值；

(四)測試執(zhí)行包括，步驟一：確認測試裝置與被測系統(tǒng)的通訊建立，根據(jù)用戶名和密碼登入測試裝置上位機，通過輸入設定的IP地址和密碼登入到通訊服務器，點擊通訊連接按鈕，然后點擊變量強制按鈕測試通訊服務器和現(xiàn)場采集控制器的通訊是否建立，如果通訊未建立，則查看硬件連接及軟件配置后，再進行通訊連接檢查；步驟二：啟動模型服務器，通過輸入設定的IP地址和密碼登入模型服務器，停止正在運行的進程，確認所有進程停止后，上載進程，進程上載完成后自動彈出主程序界面；步驟三：工藝系統(tǒng)模型主程序操作，包括：模式選擇，初始工況選擇，工藝系統(tǒng)選擇，打開化學和容積控制系統(tǒng)顯示畫面，開始運行；手動控制設備動作可以通過軟件中工具—>數(shù)據(jù)庫—>按設備 代號查找，找到相應的設備控制點，然后根據(jù)測試要求強制成“1”、“0”或模擬量工程量值；步驟四：根據(jù)測試用例，在模型主程序中和L1被測試系統(tǒng)流程圖畫面中設置測試初始工況；根據(jù)測試用例操作步驟，強制各種設備動作、參數(shù)變化或控制過程；查看L1被測試系統(tǒng)流程圖畫面、報警列表、趨勢曲線畫面的預期響應是否與測試用例判定標準一致。

所述的端接表中測試裝置和被測試系統(tǒng)中需要點配置信息如下表所示：

使用EXCEL表格內(nèi)部函數(shù)功能，根據(jù)每種信號的接線端定義、機柜布置規(guī)則進行填寫信息設計，將上游設計文件的信息導入到表格模板中，測試裝置端和被測試系統(tǒng)端的相應配置信息即可自動生成。

本發(fā)明所取得的有益效果為：

本發(fā)明采用擁有多年仿真技術研究和工程經(jīng)驗開發(fā)出的全范圍模擬機，利用其建立的實際核電廠物理模型作為測試裝置的軟件模型，進行以下方案設計：測試裝置成套方案設計、DCS系統(tǒng)測試方法研究，包括測試系統(tǒng)配置方案、L0系統(tǒng)和L1層1:1的對接方案、測試用例設計方案、測試執(zhí)行方案。

本發(fā)明通過選擇全范圍仿真系統(tǒng)(全范圍仿真系統(tǒng)是根據(jù)國家核安全局的要求定期對操作員進行應急、事故操作培訓而設計的一套基于仿真技術的系統(tǒng))實現(xiàn)仿真核電站各設備的數(shù)學模型、模擬核電站物理、工藝和控制過程，滿足DCS系統(tǒng)測試中L0系統(tǒng)的功能要求，全范圍仿真系統(tǒng)能夠模擬核電廠的穩(wěn)態(tài)功 率運行，從熱備用到額定功率之間啟動和停機，以不同速度升降功率，反應堆跟蹤外負荷以及冷啟動、冷停堆等操作。

本發(fā)明通過選擇合適的DCS工藝系統(tǒng)，并搭建一定規(guī)模的實際DCS系統(tǒng)，運行一定規(guī)模的實際工程，然后根據(jù)該系統(tǒng)的工藝要求設計測試用例，實現(xiàn)對DCS平臺進行系統(tǒng)級別的功能及性能測試。

本發(fā)明端接表設計考慮到各種類型信號L0端和L1端的接線方式，實現(xiàn)自動化配置功能，通過輸入上游設計文件的IO表單，實現(xiàn)L0端和DCS端接線信息自動生成功能，可以提高因上游設計更改或者測試需求更改而需要更改端接表的工作效率。

本發(fā)明網(wǎng)絡結(jié)構(gòu)為上、下層網(wǎng)絡。上層網(wǎng)絡包括模型服務器、上位機、交換機，實現(xiàn)集中的監(jiān)視與控制功能；下層網(wǎng)絡包括通訊服務器、交換機、現(xiàn)場采集控制器，實現(xiàn)模擬現(xiàn)場儀表信號發(fā)送和接收DCS控制信號功能。此種網(wǎng)絡結(jié)構(gòu)設計實現(xiàn)集中管理，并且實現(xiàn)方便、靈活擴展，規(guī)?？梢詽M足整個DCS系統(tǒng)測試要求。

本發(fā)明通過選擇合適的現(xiàn)場采集控制器實現(xiàn)和DCS系統(tǒng)1:1對接，現(xiàn)場采集控制器包括IO板卡和通訊板卡和通訊底板，IO板卡和通訊板卡插在通訊底板上實現(xiàn)IO板卡和通訊板卡的通訊功能。通訊板卡通過網(wǎng)口連接到下層交換機實現(xiàn)與通訊服務器進行數(shù)據(jù)交換。IO板卡包括模擬量輸入輸出板卡、數(shù)字量輸入輸出板卡、脈沖信號輸出板卡。模擬量信號包括：電流輸入、電壓輸入、熱電偶輸入、熱電阻輸入、電流采集、電壓采集；數(shù)字量信號包括：模擬繼電器輸入、采集無源開關信號、高低電壓輸入(高電壓24V或48V)、采集電壓；根據(jù)測試要求，選取相應的板卡類型，再根據(jù)實際的信號點個數(shù)，配備相應的板卡個數(shù)；

本發(fā)明通過配置通訊服務器與模型服務器為客戶端與服務器模式，通訊服務器接收、存儲模型服務器發(fā)來的輸入數(shù)據(jù)，并且在控制器需要時將這些數(shù)據(jù)以一定的格式封裝后發(fā)至控制器進行邏輯運算；通訊服務器接收、存儲現(xiàn)場采集控制器邏輯運算的輸出數(shù)據(jù)，在現(xiàn)場采集控制器每個周期輸出完成后，將這么輸出數(shù)據(jù)發(fā)送至模型服務器。即通訊服務器相當于網(wǎng)關，將以太網(wǎng)和DP總線數(shù)據(jù)相互轉(zhuǎn)換后，分別發(fā)給控制器和模型服務器。同時設計通訊檢測與報警功能，實現(xiàn)監(jiān)視通訊服務器與模型服務器的連接狀態(tài)、通訊服務器與模型服務器的連接狀態(tài)的實時監(jiān)視功能。

本發(fā)明能在測試裝置的上位機上實時監(jiān)視L0系統(tǒng)各設備的實際狀態(tài)，并且有自動運行和手動強制兩種操作模式。手動模式方便測試開展前期的調(diào)試工作，自動模式適用于穩(wěn)定的工藝測試工作。

本發(fā)明通過在測試裝置的上位機中設計程序?qū)崿F(xiàn)變量的批量處理，模擬核電站現(xiàn)場大量信號變化狀態(tài)，配合DCS系統(tǒng)進行雪崩測試。

附圖說明

圖1為基于仿真系統(tǒng)的核電DCS平臺測試裝置結(jié)構(gòu)圖；

圖2為基于仿真系統(tǒng)的核電DCS平臺測試方法流程圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和具體實施例對本發(fā)明進行詳細說明。

如圖1所示，基于仿真系統(tǒng)的核電DCS平臺測試裝置包括模型服務器，運行包括RCV系統(tǒng)在內(nèi)的全部系統(tǒng)仿真模型；上位機，主要功能為通訊配置，運行監(jiān)視控制畫面；通訊服務器，實現(xiàn)現(xiàn)場采集控制器與模型服務器的數(shù)據(jù)通訊，其端口A連接下層交換機，端口B連接上層交換機。模型服務器連接上層服務器1口、上位機連接模型服務器2口、通訊服務器連接上層交換機3口?，F(xiàn)場 采集控制器1-8連接下層交換機1-8口，一臺下層交換機可以連接15個現(xiàn)場采集控制器?，F(xiàn)場采集控制器包括IO板卡和通訊板卡和通訊底板，IO板卡和通訊板卡插在通訊底板上實現(xiàn)IO板卡和通訊板卡的通訊功能，通訊板卡通過網(wǎng)口連接到下層交換機實現(xiàn)與通訊服務器進行數(shù)據(jù)交換。

如圖2所示，基于仿真系統(tǒng)的核電DCS平臺測試方法包括：測試裝置配置，測試裝置與被測系統(tǒng)連接，測試用例設計，測試執(zhí)行等。

(一)測試裝置配置包括，步驟一：在模型服務器中配置系統(tǒng)軟件變量與硬件IO點之間的映射關系。步驟二：根據(jù)現(xiàn)場采集信號量綱及量程和是實際控制參數(shù)量綱及量程，編制各物理信號值與工程量值的轉(zhuǎn)換表。步驟三：環(huán)境配置，主要包括操作系統(tǒng)設置、數(shù)據(jù)庫接口變量定義，IO接口工具軟件系統(tǒng)設置。

(二)測試裝置與被測系統(tǒng)采用1:1的硬接線連接方式，步驟一：被測系統(tǒng)選擇化學和容積控制系統(tǒng)(RCV系統(tǒng))，它在反應堆的啟動、停運及正常運行過程中都起著十分重要的作用，它為反應堆冷卻劑系統(tǒng)的水容積控制、化學控制和反應性控制提供了手段。由于RCV系統(tǒng)的重要性及復雜性，在驗證全廠DCS系統(tǒng)之前，設計并搭建RCV系統(tǒng)作為驗證系統(tǒng)，可以比較代表性的反應DCS系統(tǒng)設計的正確性和完整性。RCV系統(tǒng)中的信號及其它相關信號都有L0系統(tǒng)的相應信號匹配。步驟二：搭建RCV系統(tǒng)，包括：8個現(xiàn)場控制站、數(shù)據(jù)服務器、計算服務器、歷史服務器、工程師站、操作員站1、操作員站2、POP大屏、網(wǎng)絡設備等；8個控制站通過一層環(huán)網(wǎng)交換機連接到一層控制網(wǎng)，數(shù)據(jù)服務器配置4個網(wǎng)卡，兩塊冗余網(wǎng)卡連接到一層環(huán)網(wǎng)，兩塊冗余網(wǎng)卡連接到二層環(huán)網(wǎng)，計算服務器和歷史服務器通過二層環(huán)網(wǎng)交換機連接到二層網(wǎng)絡，工程師站、操作員站1、操作員站2、POP大屏通過二層交換機連接到二層網(wǎng)絡。包括工藝系統(tǒng)流程圖畫面8幅、報警功能、趨勢顯示功能、日志功能等，集成后的 RCV系統(tǒng)結(jié)構(gòu)圖如圖1中DCS系統(tǒng)所示。步驟三：根據(jù)RCV系統(tǒng)測試點個數(shù)搭建測試裝置，現(xiàn)場采集控制器：DI點165個，一塊DI卡24通道，共使用7塊卡；DO點47個，一塊DO卡24通道，共使用2塊卡；AO點6個，一塊AO卡12通道，共使用1塊卡；AI點31個，一塊AI卡8通道，共使用4塊卡；共需要14塊IO板卡，配置8套現(xiàn)場采集控制器；步驟四：接線設計，端接表是測試環(huán)境搭建過程中、測試過程中重要依據(jù)文件，更是測試設計中的一個重要工作內(nèi)容?？紤]到接線的簡潔性與系統(tǒng)的經(jīng)濟型，端子類型設計統(tǒng)一為輸出端為無源信號，輸入端內(nèi)部供電方式；模擬量統(tǒng)一采用4-20mA電流信號輸入輸出，其它類型信號修改相應的配置文件即可，不影響系統(tǒng)的測試工作。端接表中測試裝置和被測試系統(tǒng)中需要點配置信息如下表所示：

根據(jù)上表所示每一個信號點所需要的配置信息多達20個左右，如果人工進行填寫工作量大、出錯率高，并且測試工作是整個平臺設計、工程設計工作的下游工作，上游設計的變更會導致測試人員大量的修改工作，為了提高測試工作效率和質(zhì)量，設計一種自動填寫工具，此自動填寫工具使用EXCEL表格內(nèi)部函數(shù)功能，根據(jù)每種信號的接線端定義、機柜布置規(guī)則等進行填寫信息設計。將上游設計文件如IOlist等文件的信息導入到表格模板中，L0端和L1端的相應配置信息即可自動生成。

(三)測試用例設計包括，步驟一：總結(jié)工藝要求，根據(jù)電廠系統(tǒng)與設備 相關資料、調(diào)試規(guī)程相關資料、核電廠檢修與維護相關資料、核電廠相關標準等，總結(jié)出被測系統(tǒng)的工藝要求；步驟二：分類測試功能，根據(jù)被測系統(tǒng)的工藝要求及限制條件，確定出測試功能；步驟三：確定輸入工況，根據(jù)每種測試功能的要求，確定每種觸發(fā)條件的輸入變量和各變量的輸入值；步驟四：確定判定準則，根據(jù)工藝要求確定每種工況的判定準則即各種工況所涉及的設備、傳感器等的輸出值。

(四)測試執(zhí)行包括，步驟一：確認測試裝置與被測系統(tǒng)的通訊建立，根據(jù)用戶名和密碼登入測試裝置上位機，通過輸入設定的IP地址和密碼登入到通訊服務器，點擊通訊連接按鈕，然后點擊變量強制按鈕測試通訊服務器和現(xiàn)場采集控制器的通訊是否建立，如果通訊未建立，則查看硬件連接及軟件配置后，再進行通訊連接檢查。步驟二：啟動模型服務器，通過輸入設定的IP地址和密碼登入模型服務器，停止正在運行的進程(無論是否在運行)，確認所有進程停止后，上載進程，進程上載完成后自動彈出主程序界面。步驟三：工藝系統(tǒng)模型主程序操作，包括：模式選擇，初始工況選擇，工藝系統(tǒng)選擇，打開RCV系統(tǒng)顯示畫面，開始運行。手動控制設備動作可以通過軟件中工具—>數(shù)據(jù)庫—>按設備代號查找，找到相應的設備控制點，然后根據(jù)測試要求強制成“1”、“0”或模擬量工程量值。步驟四：根據(jù)測試用例，在模型主程序中和L1被測試系統(tǒng)流程圖畫面中設置測試初始工況；根據(jù)測試用例操作步驟，強制各種設備動作、參數(shù)變化或控制過程；查看L1被測試系統(tǒng)流程圖畫面、報警列表、趨勢曲線等畫面的預期響應是否與測試用例判定標準一致。

測試方法實施例一：

介紹一個具體的工藝用例設計和測試執(zhí)行過程，此種方法設計測試用例進行測試，不僅能測試出組態(tài)與設計輸入不一致的問題，更能檢測出功能設計輸 入的問題。以RCV系統(tǒng)下泄的隔離與投運操作為例，設計一種以核電站現(xiàn)場實際調(diào)試經(jīng)驗為基礎的測試用例。設計測試用例要掌握被測系統(tǒng)在核電廠實現(xiàn)的功能，根據(jù)電廠系統(tǒng)與設備相關資料、調(diào)試規(guī)程相關資料、核電廠檢修與維護相關資料、核電廠相關標準等，總結(jié)出被測系統(tǒng)的工藝要求。以RCV系統(tǒng)為例，總結(jié)RCV系統(tǒng)下泄的隔離與投運要求、RCV系統(tǒng)下泄的投運順序要求如下。

RCV系統(tǒng)下泄的投運順序要求：

(1)應先投運上充，再投下泄，以確保下泄流有充分的冷卻；

(2)上充投運：全關046VP，開啟048、050VP，逐步開啟046VP，將上充流量加至至少6m3/h，以確保下泄的冷卻；

(3)下泄投運：先開啟010VP，以避免010VP關閉引起下泄孔板下游的超壓，再開啟02、03VP，最后視情況投運下泄孔板(07、08、09VP)，目的是避免02、03VP開啟時，02、03VP下游出現(xiàn)汽化現(xiàn)象；

RCV系統(tǒng)下泄的隔離與投運要求：

(1)PZR水位LOW3(10％)時自動關閉02/03/07/08/09VP，以隔離下泄,以避免一回路水裝量的減少。07/08/09VP關閉響應時間較02/03VP快，避免001EX內(nèi)汽化。

(2)02RF下游溫度達57℃時，旁路除鹽床觸發(fā)報警，以保護樹脂床；達109.5℃時，關閉02/03VP，隔離下泄，避免013VP下游降壓后汽化。

(3)CIA信號出現(xiàn)時，自動關閉安全殼隔離閥RCV03/10VP；

(4)010VP未全開時閉鎖03/07/08/09VP的開啟，以避免下泄孔板下游超壓；

(5)07/08/09VP關閉狀態(tài)時才能對02/03VP進行操作；02/03VP全開時方可打開07/08/09VP，以避免產(chǎn)生汽化現(xiàn)象；

(6)048VP關閉或050/227VP都關閉，或上充管線壓力低，則07/08/09VP自動關閉且閉鎖打開；

根據(jù)以上工藝要求，設計測試用例包括自動隔離下泄管線功能、安注信號和CIA信號時系統(tǒng)的響應、泄管線相關閥門閉鎖功能等8種功能測試用例，每種功能包括多種輸入工況，如自動隔離下泄管線功能中包括上充管線壓力低、下泄管線溫度高、穩(wěn)壓器低低水位等工況。下表為自動隔離下泄管線測試用例。

測試方法實施例二：雪崩測試

根據(jù)雪崩測試要求，L0系統(tǒng)通過在通訊服務器端執(zhí)行測試程序，在一定時間內(nèi)發(fā)送一定規(guī)模的數(shù)字量信號和模擬量信號，檢驗DCS系統(tǒng)在雪崩工況下，性能是否滿足設計要求。