專(zhuān)利名稱(chēng)：裝載機(jī)工作裝置液壓系統(tǒng)能量損失的分析方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種能耗損失的分析方法，具體地說(shuō)，尤其涉及一種裝載機(jī)工作裝置液壓系統(tǒng)能量損失的分析方法。
背景技術(shù)：
液壓系統(tǒng)是裝載機(jī)的主要組成部分之一，裝載機(jī)鏟斗的動(dòng)作 以及動(dòng)臂的動(dòng)作都是依靠液壓系統(tǒng)來(lái)實(shí)現(xiàn)的。研究裝載機(jī)的能耗，提出節(jié)省能源提高能源利用率是生產(chǎn)廠家的需要，也是我國(guó)建設(shè)所提倡的，節(jié)能研究是工程機(jī)械液壓技術(shù)的發(fā)展趨勢(shì)。一般對(duì)于裝載機(jī)工作裝置液壓系統(tǒng)能量損失環(huán)節(jié)的分析是定性的，依照經(jīng)驗(yàn)確定和分析能量損失環(huán)節(jié)，而且無(wú)法確定各損失環(huán)節(jié)的在整機(jī)能量損失中所占的具體比重，因此無(wú)法定量地分析和確定裝載機(jī)液壓系統(tǒng)節(jié)能的重點(diǎn)和難點(diǎn)。

發(fā)明內(nèi)容
針對(duì)上述問(wèn)題，本發(fā)明的目的是提供一種將仿真和實(shí)驗(yàn)手段相結(jié)合的方法，對(duì)裝載機(jī)工作裝置液壓系統(tǒng)的能量損失環(huán)節(jié)進(jìn)行定量地分析。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取以下技術(shù)方案一種裝載機(jī)工作裝置液壓系統(tǒng)能量損失的分析方法，采用將仿真和實(shí)驗(yàn)手段相結(jié)合的方法，對(duì)裝載機(jī)工作裝置液壓系統(tǒng)的能量損失環(huán)節(jié)進(jìn)行定量地分析，包括以下步驟(a)掌握裝載機(jī)工作裝置液壓系統(tǒng)的工作原理，獲取各個(gè)元件的主要參數(shù)，在SimulationX建立整個(gè)工作裝置液壓系統(tǒng)的模型，依據(jù)裝載機(jī)工作裝置原理圖將相應(yīng)的液壓元件模型通過(guò)液壓管道相連；(b)據(jù)各個(gè)液壓元件的模型設(shè)定仿真系統(tǒng)中需要的參數(shù)；(C)運(yùn)行仿真軟件，獲得各個(gè)元件的壓力、流量等參數(shù)的特性的仿真結(jié)果；(d)將流量計(jì)、位移傳感器、壓力傳感器、數(shù)據(jù)采集儀安裝到裝載機(jī)工作裝置上，并通過(guò)對(duì)裝載機(jī)在各個(gè)常用工況下的動(dòng)態(tài)特性的測(cè)試，得出裝載機(jī)在常用工況下的壓力、流量特性的實(shí)驗(yàn)結(jié)果；(e)將仿真結(jié)果和實(shí)驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行對(duì)比，驗(yàn)證仿真結(jié)果的正確性，并進(jìn)一步對(duì)實(shí)驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行分析；(f)通過(guò)仿真曲線獲得各個(gè)環(huán)節(jié)的功率消耗情況，由此計(jì)算出相關(guān)能量損失的具體數(shù)值以及該部分能耗在總能耗中的比率。在上述技術(shù)方案中，所述步驟(b)中需要設(shè)定的仿真系統(tǒng)參數(shù)包括I)泵的流量的設(shè)定；2)動(dòng)臂和鏟斗的動(dòng)作設(shè)定；3)負(fù)載設(shè)定。在上述技術(shù)方案中，所述步驟(d)的各傳感器安裝位置如下在定量泵的出口位置安裝渦輪流量計(jì)和壓力傳感器，在動(dòng)臂油缸的進(jìn)出油口上安裝壓力傳感器，并在動(dòng)臂油缸的缸筒上安裝位移傳感器，與動(dòng)臂油缸相同，轉(zhuǎn)斗油缸上也是安裝兩個(gè)壓力傳感器和一個(gè)位移傳感器。進(jìn)一步的技術(shù)方案，所述步驟(e)操作方法是通過(guò)對(duì)比計(jì)算仿真曲線和實(shí)驗(yàn)曲線的相對(duì)誤差來(lái)判斷仿真結(jié)果的正確性，并分析誤差產(chǎn)生的原因。在上述技術(shù)方案中，液壓系統(tǒng)主要由動(dòng)臂液壓回路和鏟斗液壓回路組成。在上述技術(shù)方案中，所述步驟(f)中能耗分析的內(nèi)容包括獲得各工況工作泵輸出功、有用功、高壓溢流能耗，并通過(guò)獲得的數(shù)據(jù)算出各部分液壓系的統(tǒng)效率和高壓溢流損失占的比例，其中，液壓系統(tǒng)效率=有用功/液壓系統(tǒng)輸入總功，高壓溢流損失=高壓溢流能耗/液壓系統(tǒng)輸入總功。本發(fā)明由于采取以上技術(shù)方案，其具有以下優(yōu)點(diǎn)(I)定量分析了各個(gè)工況下裝載機(jī)工作裝置液壓系統(tǒng)各個(gè)能量損失環(huán)節(jié)，確定了各個(gè)環(huán)節(jié)能量損失所占比重；(2)比較明了地分析各個(gè)環(huán)節(jié)的能量損失的大小，便于有重點(diǎn)地對(duì)能量損失比較大的環(huán)節(jié)進(jìn)行改善；(3)該分析方法為分析裝載機(jī)工作裝置液壓系統(tǒng)出現(xiàn)的問(wèn)題提供了理論依據(jù)和數(shù)據(jù)支持。


圖I為裝載機(jī)工作裝置液壓系統(tǒng)的仿真模型原理圖；圖2為裝載機(jī)工作裝置動(dòng)臂油缸大腔仿真結(jié)果的壓力——時(shí)間曲線；圖3為裝載機(jī)工作裝置動(dòng)臂油缸小腔仿真結(jié)果的壓力一時(shí)間曲線；圖4為裝載機(jī)工作裝置鏟斗油缸大腔仿真結(jié)果的壓力——時(shí)間曲線； 圖5為裝載機(jī)工作裝置鏟斗油缸小腔仿真結(jié)果的壓力——時(shí)間曲線；圖6為裝載機(jī)工作裝置工作泵仿真結(jié)果的壓力——時(shí)間曲線；圖7為裝載機(jī)工作裝置怠速空載工況動(dòng)臂油缸大腔壓力一時(shí)間曲線；圖8為裝載機(jī)工作裝置怠速空載工況動(dòng)臂油缸小腔壓力一時(shí)間曲線；圖9為裝載機(jī)工作裝置怠速空載工況鏟斗油缸大腔壓力一時(shí)間曲線；圖10為裝載機(jī)工作裝置怠速空載工況鏟斗油缸小腔壓力一時(shí)間曲線；圖11為本發(fā)明的實(shí)施例I仿真結(jié)果與試驗(yàn)結(jié)果的對(duì)比分析曲線；圖12為本發(fā)明的實(shí)施例2仿真結(jié)果與試驗(yàn)結(jié)果的對(duì)比分析曲線；圖13為本發(fā)明的實(shí)施例3仿真結(jié)果與試驗(yàn)結(jié)果的對(duì)比分析曲線。圖中1、動(dòng)臂油缸；2、多路閥；3、四位六通閥；4、三位六通閥；5、工作泵；6、主安全閥；7、過(guò)載補(bǔ)油閥；8.、油箱；9、轉(zhuǎn)斗油缸。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的描述。本方法中的實(shí)驗(yàn)結(jié)果是通過(guò)測(cè)試裝載機(jī)工作裝置在不同工況下動(dòng)作而獲得液壓系統(tǒng)壓力、流量特性；仿真結(jié)果是在將整個(gè)仿真系統(tǒng)的仿真環(huán)境和初始值與實(shí)驗(yàn)工作裝置保持相同的條件下通過(guò)搭建裝載機(jī)液壓系統(tǒng)的仿真系統(tǒng)模型而獲得的液壓系統(tǒng)壓力、流量特性。由于仿真結(jié)果是在較理想的環(huán)境下測(cè)得的結(jié)果，因此實(shí)驗(yàn)結(jié)果和仿真結(jié)果存在一定誤差。如圖I所示，搭建工作裝置液壓系統(tǒng)的各個(gè)液壓元件的仿真模型，裝載機(jī)工作裝置液壓系統(tǒng)原理如圖I所示，系統(tǒng)由定量泵5、多路閥2、轉(zhuǎn)斗油缸9、動(dòng)臂油缸I等主要部件組成。該系統(tǒng)主要由動(dòng)臂回路和鏟斗回路兩部分組成，工作裝置動(dòng)作時(shí)，發(fā)動(dòng)機(jī)帶動(dòng)定量泵轉(zhuǎn)動(dòng)，泵出來(lái)的壓力油經(jīng)多路閥，操縱動(dòng)臂換向閥桿3或鏟斗換向閥桿4，完成動(dòng)臂的舉升和下降、鏟斗的收斗和卸料，兩個(gè)換向閥芯不同時(shí)工作。其中定量泵5、鏟斗換向閥4、主安全閥6、過(guò)載補(bǔ)油閥7、轉(zhuǎn)斗油缸9、油箱8等組成鏟斗回路，完成鏟斗的收斗和卸料動(dòng)作；定量泵5、動(dòng)臂換向閥3、動(dòng)臂油缸I、主安全閥6、油箱8組成動(dòng)臂回路，完成動(dòng)臂的舉升和下降動(dòng)作。首先在Simulation X建立整個(gè)工作裝置液壓系統(tǒng)的模型。依據(jù)裝載機(jī)工作裝置 原理將相應(yīng)的液壓元件模型通過(guò)液壓管道相連。換向閥液壓缸是連接液壓部分與機(jī)械連桿部分的執(zhí)行機(jī)構(gòu)，液壓部分通過(guò)液壓缸這個(gè)執(zhí)行機(jī)構(gòu)與機(jī)械連桿機(jī)構(gòu)相關(guān)聯(lián)。工作裝置液壓系統(tǒng)的模型如圖所示。依據(jù)各個(gè)液壓元件的模型設(shè)定仿真中需要參數(shù)①泵的流量的設(shè)定。泵的模型中設(shè)定了定量泵的排量是定值，其流量取決于發(fā)動(dòng)機(jī)的轉(zhuǎn)速，依據(jù)發(fā)動(dòng)機(jī)處于中速時(shí)的速度設(shè)定轉(zhuǎn)動(dòng)預(yù)設(shè)的速度。②動(dòng)臂和鏟斗的動(dòng)作設(shè)定。動(dòng)臂與鏟斗的動(dòng)作一方面通過(guò)換向閥的控制位置來(lái)實(shí)現(xiàn)，另一方面取決于動(dòng)臂和鏟斗處的限定塊，輸入時(shí)間與位移的關(guān)系來(lái)限定多路閥的位置曲線；通過(guò)限定轉(zhuǎn)動(dòng)副的啟停處的轉(zhuǎn)動(dòng)角來(lái)實(shí)現(xiàn)多體機(jī)構(gòu)位移的限定，動(dòng)臂限位實(shí)現(xiàn)其從地面舉升到最高位置，鏟斗限位實(shí)現(xiàn)在動(dòng)臂最高位時(shí)卸料和收斗。③負(fù)載設(shè)定，在鏟斗上增加滿載時(shí)的力或者鏟斗上不加力即空載。運(yùn)行仿真軟件，就能獲得各個(gè)元件的壓力、流量、速度、加速度等參數(shù)的曲線。圖2、圖3、圖4、圖5、圖6所示分別為裝載機(jī)工作裝置動(dòng)臂油缸大腔、動(dòng)臂油缸小腔、鏟斗油缸大腔、鏟斗油缸小腔、工作泵的壓力一時(shí)間曲線的仿真結(jié)果。然后通過(guò)對(duì)裝載機(jī)在各個(gè)常用工況下的動(dòng)態(tài)特性的測(cè)試，得出裝載機(jī)在常用工況下動(dòng)臂油缸大腔、動(dòng)臂油缸小腔、鏟斗油缸大腔、鏟斗油缸小腔的壓力和流量特性，測(cè)試原理如下實(shí)驗(yàn)設(shè)備流量計(jì)、位移傳感器壓力傳感器、數(shù)據(jù)采集儀。將各個(gè)傳感器安裝到工作裝置上，主要安裝位置如下在定量泵的出口位置安裝渦輪流量計(jì)和壓力傳感器，流量計(jì)主要測(cè)量泵的出口流量，泵在設(shè)定的發(fā)動(dòng)機(jī)轉(zhuǎn)速下流量為恒定，但是由于泵的容積效率所以泵的流量會(huì)隨泵的出口壓力發(fā)生變化。壓力傳感器主要是測(cè)量泵的出口壓力。在動(dòng)臂油缸的進(jìn)出油口上安裝壓力傳感器，并在動(dòng)臂油缸的缸筒上安裝位移傳感器，分別測(cè)量動(dòng)臂油缸進(jìn)出油口的壓力和動(dòng)臂油缸在實(shí)驗(yàn)過(guò)程中的位移；與動(dòng)臂油缸相同，轉(zhuǎn)斗油缸上也是安裝兩個(gè)壓力傳感器和一個(gè)位移傳感器。將這些傳感器與數(shù)據(jù)采集儀相連，進(jìn)行數(shù)據(jù)采集。通過(guò)與仿真結(jié)果的對(duì)比驗(yàn)證仿真結(jié)果的正確性，并進(jìn)一步對(duì)實(shí)驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行分析。對(duì)主要功耗部件鏟斗油缸大腔和動(dòng)臂油缸大腔的實(shí)驗(yàn)結(jié)果和仿真結(jié)果進(jìn)行對(duì)比驗(yàn)證，分析過(guò)程如下(I)對(duì)動(dòng)臂油缸大腔壓力的實(shí)驗(yàn)和仿真結(jié)果對(duì)比，如圖2、圖7所示，動(dòng)臂大腔的實(shí)驗(yàn)結(jié)果與仿真結(jié)果有著相同的趨勢(shì)，仿真結(jié)果分析如下
DAl為動(dòng)臂開(kāi)始舉升點(diǎn)，由于摩擦力、加速度等因素影響，開(kāi)始舉升時(shí)動(dòng)臂缸大腔壓力產(chǎn)生了振蕩。在此處，仿真與實(shí)驗(yàn)最大壓力相對(duì)誤差為19.6%，最小壓力相對(duì)誤差為10. 8% ；2) A2為動(dòng)臂舉升結(jié)束點(diǎn)，仿真和試驗(yàn)壓力相對(duì)誤差為3. 7% ;3) A3為動(dòng)臂舉升結(jié)束動(dòng)臂油缸限位憋壓，仿真和試驗(yàn)最大壓力相對(duì)誤差為
I.2%。實(shí)際實(shí)驗(yàn)結(jié)果此處壓力開(kāi)始保持在18. 53MPa，然后逐漸下降到17. 84MPa ;主要是仿真時(shí)未考慮內(nèi)泄漏，而實(shí)際存在內(nèi)泄漏原因所致；4)A4為鏟斗油缸在最高舉升位置，鏟斗卸料完畢撞擊限位塊引起的動(dòng)臂油缸大腔壓力產(chǎn)生振蕩。此處仿真和試驗(yàn)最大壓力相對(duì)誤差為7. 6%，其中的差別也是仿真時(shí)未考慮內(nèi)泄漏所致； 5)A5為動(dòng)臂下降起始點(diǎn)的壓力波動(dòng)。在此處，仿真結(jié)果最小壓力為2. 3MPa ;實(shí)際實(shí)驗(yàn)結(jié)果最小壓力為0. 86Mpa，相對(duì)誤差比較大，主要是由于兩種情況下的閥桿切換速度不同所致；6)A6為動(dòng)臂下降結(jié)束位置。在此處，仿真與實(shí)驗(yàn)壓力相對(duì)誤差為1%。最后，將整個(gè)系統(tǒng)的仿真環(huán)境和初始值與實(shí)驗(yàn)保持相同，分別將每個(gè)動(dòng)作的仿真曲線與實(shí)驗(yàn)曲線進(jìn)行對(duì)比，對(duì)各部分的能耗損失情況進(jìn)行計(jì)算。(2)如圖4、圖9所示，鏟斗油缸大腔的實(shí)驗(yàn)結(jié)果的與仿真結(jié)果有著相同的趨勢(shì)，仿真結(jié)果分析如下1)B1點(diǎn)為地面位置鏟斗收斗。在此處，開(kāi)始時(shí)鏟斗油缸大腔壓力發(fā)生振蕩，仿真與實(shí)驗(yàn)壓力相對(duì)誤差為3.7% ;2)B2點(diǎn)為鏟斗收斗結(jié)束并憋壓。此處的仿真與實(shí)驗(yàn)壓力相對(duì)誤差為8. 5%，主要原因是在鏟斗收斗結(jié)束時(shí)的條件不同，實(shí)際情況鏟斗會(huì)發(fā)生一定的變形會(huì)導(dǎo)致瞬時(shí)峰值壓力增大；3)B3點(diǎn)為動(dòng)臂舉升過(guò)程中鏟斗油缸在連桿機(jī)構(gòu)帶動(dòng)下產(chǎn)生位移變化的，進(jìn)而導(dǎo)致鏟斗油缸大小腔壓力發(fā)生變化。此處的仿真與實(shí)驗(yàn)壓力相對(duì)誤差為9. 4%，產(chǎn)生的誤差主要是仿真過(guò)程中未考慮泄露的因素影響；4)B4點(diǎn)為在最高舉升位置進(jìn)行鏟斗卸料過(guò)程。在此處，仿真結(jié)果與實(shí)驗(yàn)結(jié)果基本無(wú)差別；5) B5點(diǎn)為在最高舉升位置進(jìn)行鏟斗收斗過(guò)程。此處的仿真與實(shí)驗(yàn)壓力相對(duì)誤差為 9. 3% ;6)B6點(diǎn)為收斗結(jié)束至憋壓過(guò)程，基本與地面位置收斗情況相同。同樣由于內(nèi)泄漏原因，實(shí)際實(shí)驗(yàn)中的轉(zhuǎn)斗油缸的壓力逐漸降低；7) B7點(diǎn)為動(dòng)臂下降過(guò)程中鏟斗油缸位移發(fā)生變化導(dǎo)致大小腔封閉容積發(fā)生變化導(dǎo)致壓力發(fā)生變化。此過(guò)程，鏟斗油缸大腔的壓力在兩種情況下都是先現(xiàn)增加后降低。如圖11、圖12、圖13都是從仿真模型中獲得的，在在實(shí)際實(shí)驗(yàn)中很難得到功率的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)，經(jīng)過(guò)實(shí)驗(yàn)和仿真結(jié)果對(duì)比證明仿真模型正確之后，確定這些功率曲線也是可信的。表I裝載機(jī)工作裝置各工況能耗統(tǒng)計(jì)
權(quán)利要求
1.一種裝載機(jī)工作裝置液壓系統(tǒng)能量損失的分析方法，其特征在于采用將仿真和實(shí)驗(yàn)手段相結(jié)合的方法，對(duì)裝載機(jī)工作裝置液壓系統(tǒng)的能量損失環(huán)節(jié)進(jìn)行定量地分析，本方法包括以下步驟 (a)掌握裝載機(jī)工作裝置液壓系統(tǒng)的工作原理，獲取各個(gè)元件的主要參數(shù)，在SimulationX建立整個(gè)工作裝置液壓系統(tǒng)的模型，依據(jù)裝載機(jī)工作裝置原理圖將相應(yīng)的液壓元件模型通過(guò)液壓管道相連； (b)據(jù)各個(gè)液壓元件的模型設(shè)定仿真系統(tǒng)中需要的參數(shù)； (c)運(yùn)行仿真軟件，獲得各個(gè)元件的壓力、流量等參數(shù)特性的仿真結(jié)果； (d)將流量計(jì)、位移傳感器、壓力傳感器、數(shù)據(jù)采集儀安裝到裝載機(jī)工作裝置上，并通過(guò)對(duì)裝載機(jī)在各個(gè)常用工況下的動(dòng)態(tài)特性的測(cè)試，得出裝載機(jī)在常用工況下的壓力、流量特性的實(shí)驗(yàn)結(jié)果； (e)將仿真結(jié)果和實(shí)驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行對(duì)比，驗(yàn)證仿真結(jié)果的正確性，并進(jìn)一步對(duì)實(shí)驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行分析； (f)通過(guò)仿真曲線獲得各個(gè)環(huán)節(jié)的功率消耗情況，由此計(jì)算出相關(guān)能量損失的具體數(shù)值以及該部分能耗在總能耗中的比率。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的裝載機(jī)工作裝置液壓系統(tǒng)能量損失的分析方法，其特征在于所述步驟(b)中需要設(shè)定的仿真系統(tǒng)參數(shù)包括 1)泵的流量的設(shè)定； 2)動(dòng)臂和鏟斗的動(dòng)作設(shè)定； 3)負(fù)載設(shè)定。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的裝載機(jī)工作裝置液壓系統(tǒng)能量損失的分析方法，其特征在于所述步驟(d)的各傳感器安裝位置如下在定量泵的出口位置安裝渦輪流量計(jì)和壓力傳感器，在動(dòng)臂油缸的進(jìn)出油口上安裝壓力傳感器，并在動(dòng)臂油缸的缸筒上安裝位移傳感器，與動(dòng)臂油缸相同，轉(zhuǎn)斗油缸上也是安裝兩個(gè)壓力傳感器和一個(gè)位移傳感器。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的裝載機(jī)工作裝置液壓系統(tǒng)能量損失的分析方法，其特征在于所述步驟(e)操作方法是通過(guò)對(duì)比計(jì)算仿真曲線和實(shí)驗(yàn)曲線的相對(duì)誤差來(lái)判斷仿真結(jié)果的正確性，并分析誤差產(chǎn)生的原因。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的裝載機(jī)工作裝置液壓系統(tǒng)能量損失的分析方法，其特征在于液壓系統(tǒng)主要由動(dòng)臂液壓回路和鏟斗液壓回路組成。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的裝載機(jī)工作裝置液壓系統(tǒng)能量損失的分析方法，其特征在于所述步驟(f)中能耗分析的內(nèi)容包括獲得各工況工作泵的輸出功、有用功、高壓溢流能耗，并通過(guò)獲得的數(shù)據(jù)算出各部分液壓系的統(tǒng)效率和高壓溢流損失占的比例，其中，液壓系統(tǒng)效率=有用功/液壓系統(tǒng)輸入總功，高壓溢流損失=高壓溢流能耗/液壓系統(tǒng)輸入總功。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種裝載機(jī)工作裝置液壓系統(tǒng)能量損失的分析方法，屬于工程機(jī)械領(lǐng)域。其克服了現(xiàn)有技術(shù)中裝載機(jī)工作裝置液壓系統(tǒng)依照經(jīng)驗(yàn)確定和分析能量損失環(huán)節(jié)無(wú)法定量地分析和確定裝載機(jī)液壓系統(tǒng)節(jié)能的重點(diǎn)和難點(diǎn)的缺陷。其技術(shù)方案的要點(diǎn)是建立整個(gè)工作裝置液壓系統(tǒng)的仿真模型，獲得各個(gè)工況下仿真模型的仿真結(jié)果，同時(shí)測(cè)試裝載機(jī)液壓系統(tǒng)在常用工況下的實(shí)驗(yàn)結(jié)果，通過(guò)將仿真結(jié)果和實(shí)驗(yàn)結(jié)果對(duì)比分析，并進(jìn)一步對(duì)裝載機(jī)工作裝置液壓系統(tǒng)的能量損失環(huán)節(jié)進(jìn)行定量地分析，從而計(jì)算出各個(gè)環(huán)節(jié)能量損失所占比重。
文檔編號(hào)G06F17/50GK102748340SQ201210244209
公開(kāi)日2012年10月24日 申請(qǐng)日期2012年7月13日 優(yōu)先權(quán)日2012年7月13日
發(fā)明者劉義亮, 周軍, 張偉偉, 張延良, 熊玉力, 申曉霞, 遲峰 申請(qǐng)人:山東臨工工程機(jī)械有限公司