專利名稱：混合動(dòng)力車輛用電纜的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種混合動(dòng)力車輛用電纜，尤其是一種耐高、低溫的混合動(dòng)力車 輛用軟電纜。
背景技術(shù)：
國家科技與經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展，使用于搶險(xiǎn)救災(zāi)、防爆、防火、防災(zāi)害等執(zhí)行特殊任 務(wù)的各類混合動(dòng)力車輛和新能源汽車需求量增大，車輛內(nèi)各種配置和車載裝備要求嚴(yán)、精、 高，特別是執(zhí)行特殊任務(wù)的車輛所配用的電纜要求電源傳輸和信號傳輸?shù)陌踩?、穩(wěn)定性 要好，功能要多，配置的綜合指標(biāo)要求要高?，F(xiàn)用于車輛的電源傳輸及信號電纜電線的結(jié)構(gòu)為銅導(dǎo)體外包覆PVC或交聯(lián)聚乙 烯或聚氯乙烯-丁腈復(fù)合物作絕緣層及護(hù)套層，它無法滿足各類執(zhí)行特殊任務(wù)所用混合動(dòng) 力車輛對電纜的耐高、低溫環(huán)境，耐磨、耐油及抗阻燃等性能要求。由PVC或聚氯乙烯-丁腈 復(fù)合物絕緣材料制成的電線電纜產(chǎn)品長期使用溫度僅在-20 105 之間且易于老化，使 用中因產(chǎn)品老化導(dǎo)致所用材料容易產(chǎn)生有害氣體，如二惡英、氯化氫，不能滿足環(huán)保要求； 用交聯(lián)聚乙烯作電纜的絕緣層及護(hù)套層，其使用溫度在-40 125 之間，這種電纜在所用 材料擠出成型后再進(jìn)行交聯(lián)，該交聯(lián)過程是在常壓環(huán)境下進(jìn)行，材料內(nèi)部易產(chǎn)生氣泡，或輻 照時(shí)材料內(nèi)部剩余電荷易影響產(chǎn)品電性能；兩類絕緣材料在低溫-40 時(shí)的曲繞性能或高 溫130 時(shí)熱老化性能較差，其化學(xué)穩(wěn)定性能、耐磨性能一般；銅導(dǎo)體在常溫即可氧化，在高 溫或特殊環(huán)境下的氧化速度更快，隨著氧化加深，銅導(dǎo)體的導(dǎo)電性能明顯下降，導(dǎo)體電阻增 大，導(dǎo)體發(fā)熱將加速絕緣材料老化，從而降低電纜使用壽命，特別是在振動(dòng)環(huán)境容易發(fā)生絕 緣擊穿；而硅橡膠因其抗拉、抗撕裂、抗擠壓性能較差，在敷設(shè)、移動(dòng)、振動(dòng)環(huán)境中易出破損、 皺褶，其優(yōu)異的耐高低溫、電絕緣性能難以在特殊環(huán)境下得到發(fā)揮。
發(fā)明內(nèi)容針對上述情況，本實(shí)用新型的目的在于提供一種既具有良好的耐高、低溫，耐油， 耐候，耐磨性能，又具有良好的防磁，抗沖擊，抗撕裂和屏蔽性能，而且結(jié)構(gòu)緊湊、設(shè)計(jì)合理， 使用可靠，還無需投入新的生產(chǎn)設(shè)備且生產(chǎn)工藝過程改善，操作容易，維護(hù)方便，生產(chǎn)效率 高，產(chǎn)品質(zhì)量好，完全適合執(zhí)行特殊任務(wù)之用的混合動(dòng)力車輛用電纜。為了實(shí)現(xiàn)上述目的，一種混合動(dòng)力車輛用電纜，它依次由導(dǎo)體、絕緣層和護(hù)層組 成，其絕緣層包括耐溫絕緣層、加強(qiáng)絕緣層和粘接絕緣層，護(hù)層包括內(nèi)護(hù)層和外護(hù)層。為了實(shí)現(xiàn)結(jié)構(gòu)、效果優(yōu)化，其進(jìn)一步的措施是。所述導(dǎo)體為鍍金屬軟銅導(dǎo)體。所述導(dǎo)體為非鍍金屬軟銅導(dǎo)體。所述耐溫絕緣層為擠包厚度0. 35 2. 50mm的硅橡膠層。所述加強(qiáng)絕緣層為單絲直徑5. 50 8. 00 μ m,股數(shù)2 10股，單絲斷裂強(qiáng)度 ^ 20N，編織密度> 70%的玻璃纖維絲編織層。[0011]所述粘接絕緣層為涂覆厚度0. 05 0. 2mm的漆膜層。所述內(nèi)護(hù)層為擠包厚度0. 30 3. OOmm的聚氨酯層。所述外護(hù)層為單絲直徑0. 10 0. 25mm,編織密度> 65%的非磁性金屬絲編織層。本實(shí)用新型采用依次由導(dǎo)體、絕緣層和護(hù)層組成，其絕緣層包括耐溫絕緣層、加強(qiáng) 絕緣層和粘接絕緣層，護(hù)層包括內(nèi)護(hù)層和外護(hù)層的技術(shù)方案，它克服了現(xiàn)有電纜功能無法 滿足執(zhí)行特殊任務(wù)所用車輛的配置要求且結(jié)構(gòu)和使用壽命均較差等缺陷。本實(shí)用新型相比現(xiàn)有技術(shù)所產(chǎn)生的有益效果( I )本實(shí)用新型采用多層內(nèi)、外保護(hù)與薄壁設(shè)計(jì)結(jié)合，輔以編織加強(qiáng)、絕緣層漆膜 粘接等技術(shù)措施，其結(jié)構(gòu)緊湊，工藝簡易，無需投入高新生產(chǎn)設(shè)備且生產(chǎn)效率高，產(chǎn)品質(zhì)量 好，滿足了混合動(dòng)力車輛執(zhí)行特殊任務(wù)時(shí)的高配置要求；(II)本實(shí)用新型采用多根鍍金屬軟銅單線或非鍍金屬軟銅單線復(fù)絞而成軟導(dǎo)體 結(jié)構(gòu)，擠包層采用拉斷伸長率> 200%且柔軟的材料和薄壁設(shè)計(jì)，結(jié)構(gòu)合理、科學(xué)，電纜外徑 小，重量輕，柔軟性好，最小彎曲半徑為電纜外徑的4倍，安裝敷設(shè)方便；(III)本實(shí)用新型采用有鍍金屬層的軟銅導(dǎo)體，單絲直徑< 0. 5mm，在特殊使用環(huán)境 下能有效地防止軟銅導(dǎo)體的氧化，提高軟銅導(dǎo)體的焊接性能，增強(qiáng)電纜與電器裝備連接的 防振能力；(IV)本實(shí)用新型采用編織加強(qiáng)，其整體防震、抗拉、抗擠壓能力強(qiáng)；(V)本實(shí)用新型采用0. 35 2. 50mm的硅橡膠絕緣層，擠包交聯(lián)一次成型，長期使 用溫度為-60 +180°C，耐高、低溫性能好，電絕緣性能優(yōu)異；(VI)本實(shí)用新型采用單絲直徑5. 50 8. 00 μ m,股數(shù)2 10股，單絲斷裂強(qiáng)度 ^ 20N，編織密度> 70%的玻璃纖維絲編織加強(qiáng)層，長期使用溫度范圍比硅橡膠絕緣更廣；(VD本實(shí)用新型采用漆膜將硅橡膠絕緣層與無堿玻璃纖維絲編織加強(qiáng)絕緣層有 效的粘合在一起，長期使用溫度與硅橡膠絕緣層相匹配，漆膜厚度0. 05 0. 2mm,結(jié)構(gòu)緊 湊，有效彌補(bǔ)了硅橡膠抗擠壓、抗撕強(qiáng)度差的弱點(diǎn)，并對內(nèi)護(hù)薄壁層的擠包提供了有利的基 石出；(VDI)本實(shí)用新型采用0. 30 3. OOmm的聚氨酯做內(nèi)護(hù)層，聚氨脂可以是熱塑擠包 型的，也可以是擠包交聯(lián)一次完成的，長期使用溫度為-60 +150°C，耐油、耐磨、抗撕裂性 會(huì)邑1 ；(IX)本實(shí)用新型不含鹵族元素，低煙、阻燃、防水、防腐、環(huán)保，電纜燃燒時(shí)不會(huì)產(chǎn) 生毒素和大的煙霧，不會(huì)形成二次災(zāi)害；(X)本實(shí)用新型采用單絲直徑0. 10 0. 25mm，編織密度彡65%的非磁性金屬絲 編織外護(hù)層，其抗拉、抗沖擊、耐磨、防蟲虹鼠咬及屏蔽性能均較好；(XI)本實(shí)用新型適應(yīng)溫度-60 150°C、耐IkV電壓，經(jīng)高、低溫老化及低溫彎曲試 驗(yàn)后的擊穿電壓試驗(yàn)余量大。本實(shí)用新型適合作各種混合動(dòng)力工程設(shè)備，運(yùn)輸車輛、新能源混合動(dòng)力車以及執(zhí) 行特殊任務(wù)所用車輛的電能和信號傳輸；也可用于艦船、冶煉、發(fā)電、石油開采、航空航天等 高溫或特殊環(huán)境下電氣設(shè)備的電能和信號傳輸。
以下結(jié)合附圖和實(shí)施例對本實(shí)用新型作進(jìn)一步詳細(xì)說明。
圖1為本實(shí)用新型混合動(dòng)力車輛用電纜的主視圖。圖中1、導(dǎo)體，2、絕緣層，21、耐溫絕緣層，22、加強(qiáng)絕緣層，23、粘接絕緣層，3、護(hù) 層，31、內(nèi)護(hù)層，32、外護(hù)層。
具體實(shí)施方式
由附圖所示，一種混合動(dòng)力車輛用電纜，它依次由鍍金屬軟銅導(dǎo)體1或非鍍金屬 軟銅導(dǎo)體1，由耐溫絕緣層21、加強(qiáng)絕緣層22和粘接絕緣層23組成的絕緣層2，由內(nèi)護(hù)層 31和外護(hù)層32組成的護(hù)層3構(gòu)成。為了使電纜達(dá)到方便使用和具有柔軟、防氧化、防振和易于焊接等綜合性能并能 適合混合動(dòng)力車輛的配置要求，鍍金屬的軟銅導(dǎo)體1采用單絲直徑< 0. 5mm的鍍錫軟銅單 線復(fù)絞而成鍍金屬軟銅導(dǎo)體1 ；鍍金屬層也可以是鍍銀，但成本相應(yīng)增加；對無特殊配置要 求即選用非鍍金屬軟銅導(dǎo)體1，達(dá)到減少成本。為了使電纜達(dá)到方便使用和具有優(yōu)良的電絕緣性能且柔軟、耐高、低溫等綜合性 能并能適合混合動(dòng)力車輛的配置要求，耐溫絕緣層21采用擠包厚度0. 35 2. 50mm的硅橡 膠制成硅橡膠層。為了使電纜達(dá)到方便使用和提高絕緣層強(qiáng)度并能適合混合動(dòng)力車輛的配置要求， 加強(qiáng)絕緣層22采用單絲直徑為5. 50 8. 00 μ m，股數(shù)為2 10股，單絲斷裂強(qiáng)度> 20N, 編織密度> 70%的無堿玻璃纖維絲制成無堿玻璃纖維絲編織加強(qiáng)層。為了使電纜達(dá)到方便使用和結(jié)構(gòu)緊湊，便于內(nèi)護(hù)層的擠包加工要求，粘接絕緣層 23采用涂覆漆膜厚度0. 05 0. 2mm的有機(jī)硅漆膜制成有機(jī)硅漆膜層。為了使電纜達(dá)到方便使用和具有柔軟、耐油及耐侯等綜合性能并能適合混合動(dòng)力 車輛的配置要求，內(nèi)護(hù)層31采用擠包厚度0. 30 3. OOmm的聚氨酯制成聚氨酯層，它可以 是熱塑性擠包型，也可是擠包交聯(lián)一次成型。為了使電纜達(dá)到方便使用和具有良好的防磁，耐磨，抗沖擊性能和防蟲虹鼠咬對 電纜的損害，外護(hù)層32采用單絲直徑0. 10 0. 25mm，編織密度為>65%的不銹鋼絲編織制 成非磁性金屬絲編織層。參見附圖，本實(shí)施例中，混合動(dòng)力車輛用電纜包括依次由導(dǎo)體1、絕緣層2、護(hù)層3 組成，其中，導(dǎo)體1采用單絲直徑0. 45mm的鍍錫軟銅單線復(fù)絞而成；絕緣層2中的耐溫絕 緣層21采用耐高、低溫硅橡膠組合物擠包硫化一次成型工藝制成，其硅橡膠擠包厚度為 2. OOmm ；加強(qiáng)絕緣層22是在耐溫絕緣層21上編織無堿玻璃纖維絲編織物，無堿玻璃纖維絲 單絲直徑6. 0 μ m，股數(shù)8股，單絲斷裂強(qiáng)度25N，編織密度為80% ；粘接絕緣層23是在加強(qiáng) 絕緣層22上涂抹的有機(jī)硅漆膜，漆膜層厚0. 15mm ；內(nèi)護(hù)層31采用匹配的聚氨酯擠包而成， 擠包厚度1. 5mm ；外護(hù)層32采用不銹鋼編織絲編織而成，編織絲單絲直徑0. 20mm，編織密度 為 75%。
權(quán)利要求1.一種混合動(dòng)力車輛用電纜，其特征在于它依次由導(dǎo)體(1)、絕緣層(2)和護(hù)層(3)組 成，其絕緣層( 包括耐溫絕緣層(21)、加強(qiáng)絕緣層0 和粘接絕緣層(23)，護(hù)層(3)包 括內(nèi)護(hù)層(31)和外護(hù)層(32)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的混合動(dòng)力車輛用電纜，其特征在于所述導(dǎo)體(1)為鍍金屬軟 銅導(dǎo)體。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的混合動(dòng)力車輛用電纜，其特征在于所述導(dǎo)體(1)為非鍍金屬 軟銅導(dǎo)體。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的混合動(dòng)力車輛用電纜，其特征在于所述耐溫絕緣層為擠 包厚度0. 35 2. 50mm的硅橡膠層。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的混合動(dòng)力車輛用電纜，其特征在于所述加強(qiáng)絕緣層0 為單 絲直徑5. 50 8. 00 μ m,股數(shù)2 10股，單絲斷裂強(qiáng)度> 20N,編織密度> 70%的玻璃纖維絲編織層。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的混合動(dòng)力車輛用電纜，其特征在于所述粘接絕緣層為涂 覆厚度0. 05 0. 2mm的漆膜層。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的混合動(dòng)力車輛用電纜，其特征在于所述內(nèi)護(hù)層(31)為擠包厚 度0. 30 3. OOmm的聚氨酯層。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的混合動(dòng)力車輛用電纜，其特征在于所述外護(hù)層(32)為單絲直 徑0. 10 0. 25mm，編織密度彡65%的非磁性金屬絲編織層。
專利摘要一種混合動(dòng)力車輛用電纜，它采用依次由導(dǎo)體、絕緣層和護(hù)層組成，其絕緣層包括耐溫絕緣層、加強(qiáng)絕緣層和粘接絕緣層，護(hù)層包括內(nèi)護(hù)層和外護(hù)層的技術(shù)方案；它克服了現(xiàn)有電纜功能無法滿足執(zhí)行特殊任務(wù)所用車輛的配置要求且結(jié)構(gòu)和使用壽命均較差等缺陷；它適合作各種混合動(dòng)力工程設(shè)備，運(yùn)輸車輛、新能源混合動(dòng)力車以及執(zhí)行特殊任務(wù)所用車輛的電能和信號傳輸；也可用于艦船、冶煉、發(fā)電、石油開采、航空航天等高溫或特殊環(huán)境下電氣設(shè)備的電能和信號傳輸。
文檔編號H01B7/17GK201904122SQ20102067830
公開日2011年7月20日 申請日期2010年12月24日 優(yōu)先權(quán)日2010年12月24日
發(fā)明者丁炳湘, 劉支平, 張公卓, 楊蓓, 肖罡 申請人:湖南華菱線纜股份有限公司