專利名稱：一種直趨風(fēng)力發(fā)電機(jī)定子扇形片的疊壓方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及大型電機(jī)、發(fā)電機(jī)制造領(lǐng)域，尤其是直驅(qū)風(fēng)力發(fā)電機(jī)定子鐵芯消除沖片同板 差的加工方法。
背景技術(shù)：
我國大型電機(jī)、發(fā)電機(jī)均采用扇形片拼接疊壓而成，國內(nèi)一般都釆用lm、 1.2m冷軋硅鋼 片制造，材料普遍存在同板差的問題，大型鐵芯將扇形硅鋼片交叉拼接疊壓時(shí)會(huì)產(chǎn)生明顯的 高低差或沖片不實(shí)問題，大型電機(jī)、水力、火力發(fā)電機(jī)一般采用不同厚度的(0.2 lmm)絕緣 樹脂板沖壓成同一尺寸的扇形片，再根據(jù)需要裁剪后疊在沖片中間消除同板差，而大型兆瓦 級直驅(qū)風(fēng)力發(fā)電機(jī)定子扇形片疊壓要求較高， 一般不允許墊絕緣板，要求扇形片疊壓后沒有 高低差或沖片松動(dòng)現(xiàn)象。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種降低勞動(dòng)強(qiáng)度、落料同板差小的一種風(fēng)電扇形片 的加工方法。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是 一種直趨風(fēng)力發(fā)電機(jī)定子扇形片的疊 壓方法，包括以下步驟
第一步選料、裁切選取lOOOmm寬或者1200 寬的巻料，將1000寬的巻料裁切為 580 590 寬的第一小巻料，202. 5 212. 5mm寬的第二小巻料以及202. 5 212. 5咖寬的第 三小巻料；或?qū)?200寬的巻料裁切為580 590mm寬的第一小巻料，202. 5 212. 5mm寬的第 二小巻料、202. 5 212. 5腿寬的第三小巻料以及202. 5 212. 5腿寬的第四小巻料；
第二步、送巻、排樣、落料將所述的第一小巻料放在第二小巻料和第三小巻料中間， 并在第一小巻料上水平排樣，在第二小巻料以及第三小巻料上垂直排樣；或?qū)⑺龅牡谝恍?巻料放在第二小巻料和第三小巻料中間，并將所述的第四小巻料放置在第一小巻料與第二小 巻料中間或者第一小巻料與第三小巻料之間，并在第一小巻料上水平排樣，在第二小巻料、第三小巻料以及第四小巻料上垂直排樣；排樣好后落料；
第三步、疊壓將落好料的第一小巻和第四小巻單獨(dú)疊壓，第二小巻和第三小巻按照l-0、 9 1.2的片數(shù)比例交替疊壓。
所述的第一小巻的寬度為207.5mm、所述的第二小巻的寬度為585mm，所述的第三小巻的 寬度為207. 5mm，所述的第四小巻的寬度為207. 5mm。
所述的第二小巻和第三小巻按照1: 1的片數(shù)比例交替疊壓。
本發(fā)明按照對不同的巻料裁分為3巻或者4巻，并對裁切的各小巻按照排樣下料，下料 后分裝，在疊壓時(shí)，中間的一巻或者兩巻同板差較小，可以忽略，單獨(dú)疊壓，兩側(cè)的量小巻 同板差較大，但兩側(cè)的非對稱排列，所以可以在后續(xù)的疊壓工藝中，相互錯(cuò)開排列即可相互 抵消這種同板差，因此，可以有效的降低疊壓后扇形片的同板差，同時(shí)，采用本發(fā)明的加工 方法，落料無需轉(zhuǎn)動(dòng)，降低勞動(dòng)強(qiáng)度。從材料利用率上分析，傳統(tǒng)剪條料人工落料的工藝排 樣，其扇形沖片間的搭邊值為5mm，而使用該新型工藝排樣和自動(dòng)線落料工藝可以控制落料 最小搭邊值為3mm，可提高材料利用率，減少因人工落料缺角而報(bào)廢的沖片，節(jié)約了材料成 本。


圖1為本發(fā)明1.5MW永磁直驅(qū)風(fēng)力發(fā)電機(jī)定子扇形片排樣圖(lOOOmm寬巻料)。 圖2為本發(fā)明1.5MW永磁直驅(qū)風(fēng)力發(fā)電機(jī)定子扇形片排樣圖(1200mm寬巻料)。 圖3為現(xiàn)有1. 5MW永磁直驅(qū)風(fēng)力發(fā)電機(jī)定子扇形片排樣圖(IOOO國寬巻料)。 圖4為現(xiàn)有1. 5MW永磁直驅(qū)風(fēng)力發(fā)電機(jī)定子扇形片排樣圖(1000mm寬巻料)。
具體實(shí)施例方式
根據(jù)該1.5MW風(fēng)電扇形片的形狀、尺寸，選擇使用合理寬度的原料(硅鋼巻料)并進(jìn)行 一種新的沖壓落料工藝排樣，以利用自動(dòng)沖壓落料線設(shè)備進(jìn)行生產(chǎn)。如圖1、圖2，將寬H1 為IOOO腿的巻料，剪裁為2條寬L3、 L5均為207. 5mm巻料1、 3和1條寬L4為585mm巻料 2;或?qū)扝2為1200mm巻料，剪裁為3條寬L3、 L5、 L5均為205mm巻料1、 3、 4和1條寬L4 為585mm巻料2，每條自動(dòng)送料，采用"縱橫縱"和"縱縱橫縱"排樣工藝對于巻料2和巻 料4基本上無同板差；巻料l的齒部薄，巻料3的齒部厚，所以可以通過有規(guī)律地交替疊壓 的方式消除同板差，同一個(gè)高度層面上必須用同一巻料的沖片。對用1000mm寬、1200mm寬的巻料，實(shí)行"縱橫縱"和"縱縱橫縱"排樣開料、自動(dòng)線 落料工藝生產(chǎn)，各區(qū)材料標(biāo)識好歸類堆放，沖片在疊壓時(shí)按材料厚薄差互補(bǔ)原則進(jìn)行配料疊 壓，完全能有效消除和解決材料同板差問題。
從工藝路線比較分析，使用該工藝排樣和自動(dòng)線落料工藝，減少巻料剪成條料后再進(jìn)行 翻板的工序，這樣可減輕剪板人員的勞動(dòng)強(qiáng)度和減少了剪板組的工作量，在大批量生產(chǎn)中， 占有優(yōu)勢。
從生產(chǎn)效率上分析，采用人工落料前，需先將巻料剪成條料，然后組織人員進(jìn)行翻板， 自動(dòng)線落料工藝與之比較，省時(shí)省力。落料工序從人員上人工落料需配3人，而自動(dòng)線落料 只需一個(gè)人操作，可節(jié)約2人。人工落料一個(gè)班落4000片，而采用自動(dòng)線落料一個(gè)班可落 10000片。從以上數(shù)據(jù)很容易看出，采用該工藝排樣和自動(dòng)線落料不僅可以提高生產(chǎn)效率而 且能減少用工成本。
此加工工藝提高了材料利用率和生產(chǎn)效率，約比橫切斷料提高3%的材料利用率，效率提 高40 50%，而且提高了操作人員的安全性，此工藝的應(yīng)用解決了國內(nèi)直驅(qū)兆瓦級風(fēng)力發(fā)電 機(jī)定子壓裝的材料同板差的難題。
權(quán)利要求
1、一種直趨風(fēng)力發(fā)電機(jī)定子扇形片的疊壓方法，包括以下步驟第一步選料、裁切選取1000mm寬或者1200mm寬的卷料，將1000寬的卷料裁切為580～590mm寬的第一小卷料，202.5～212.5mm寬的第二小卷料以及202.5～212.5mm寬的第三小卷料；或?qū)?200寬的卷料裁切為580～590mm寬的第一小卷料，202.5～212.5mm寬的第二小卷料、202.5～212.5mm寬的第三小卷料以及202.5～212.5mm寬的第四小卷料；第二步、送卷、排樣、落料將所述的第一小卷料放在第二小卷料和第三小卷料中間，并在第一小卷料上水平排樣，在第二小卷料以及第三小卷料上垂直排樣；或?qū)⑺龅牡谝恍【砹戏旁诘诙【砹虾偷谌【砹现虚g，并將所述的第四小卷料放置在第一小卷料與第二小卷料中間或者第一小卷料與第三小卷料之間，并在第一小卷料上水平排樣，在第二小卷料、第三小卷料以及第四小卷料上垂直排樣；排樣好后落料；第三步、疊壓將落好料的第一小卷和第四小卷單獨(dú)疊壓，第二小卷和第三小卷按照1∶0、9～1.2的片數(shù)比例交替疊壓。
2、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的直趨風(fēng)力發(fā)電機(jī)定子扇形片的疊壓方法，其特征在于所述的第一小巻的寬度為207.5mm、所述的第二小巻的寬度為585mm，所述的第三小巻的寬度為 207. 5mm，所述的第四小巻的寬度為207. 5鵬。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的直趨風(fēng)力發(fā)電機(jī)定子扇形片的疊壓方法，其特征在于所述的 第二小巻和第三小巻按照l: l的片數(shù)比例交替疊壓。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種直趨風(fēng)力發(fā)電機(jī)定子扇形片的疊壓方法，包括以下步驟第一步選料、裁切；第二步、送卷、排樣、落料；第三步、疊壓。本發(fā)明按照對不同的卷料裁分為3卷或者4卷，并對裁切的各小卷按照排樣下料，下料后分裝，在疊壓時(shí)，中間的一卷或者兩卷同板差較小，可以忽略，單獨(dú)疊壓，兩側(cè)的量小卷同板差較大，但兩側(cè)的非對稱排列，所以可以在后續(xù)的疊壓工藝中，相互錯(cuò)開排列即可相互抵消這種同板差，因此，可以有效的降低疊壓后扇形片的同板差，同時(shí)，采用本發(fā)明的加工方法，落料無需轉(zhuǎn)動(dòng)，降低勞動(dòng)強(qiáng)度。
文檔編號H02K15/02GK101656446SQ20091018354
公開日2010年2月24日 申請日期2009年9月23日 優(yōu)先權(quán)日2009年9月23日
發(fā)明者岳 王 申請人:江蘇通達(dá)動(dòng)力科技股份有限公司