本發(fā)明涉及剛撓結(jié)合板制作的技術(shù)領(lǐng)域，更具體地說是指一種去除剛撓結(jié)合板軟板區(qū)毛刺的加工方法。

背景技術(shù)：

印制電路板行業(yè)，現(xiàn)有剛撓結(jié)合板撓性區(qū)的制作方法如圖1所示，壓合前將撓性區(qū)不流膠PP鑼空，作開窗設(shè)計，壓合后通過鑼銑將未粘合硬板除去，形成撓性區(qū)。

撓性區(qū)非鏈接位的軟板的兩側(cè)需銑刀鑼斷，由于軟板為PI材質(zhì)，材質(zhì)柔軟，且無支撐，鑼銑時銑刀出現(xiàn)纏絲，排屑不暢，導(dǎo)致刀刃切削不暢，拉扯軟板基材，軟板的兩側(cè)出現(xiàn)毛刺。

中國專利201510985046.8公開減少剛撓結(jié)合板鑼板過程中產(chǎn)生毛刺的方法及剛撓結(jié)合板，方法包括步驟：在剛撓結(jié)合板的撓性板板面貼上一層聚酯薄膜；采用鑼板方式成型，在鑼板時使用鑼刀，完成鑼板后撕掉聚酯薄膜即可。通過先在撓性板板面貼上聚酯薄膜，然后采用鑼板方式成型，可提高生產(chǎn)效率，降低成本，產(chǎn)品不分層、不崩油和不產(chǎn)生毛刺，提高了產(chǎn)品良率。

上述的專利中采用在剛撓結(jié)合板的撓性板板面貼上一層聚酯薄膜，在進行鑼板方式成型，會造成聚酯薄膜的材料浪費。

因此，有必要設(shè)計一種去除剛撓結(jié)合板軟板區(qū)毛刺的加工方法，以解決撓性區(qū)軟板兩側(cè)毛刺的問題，保持軟板外形尺寸的高精度，達到成本低以及不浪費材料的效果。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提供一種去除剛撓結(jié)合板軟板區(qū)毛刺的加工方法。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：一種去除剛撓結(jié)合板軟板區(qū)毛刺的加工方法，所述方法包括：

沿撓性區(qū)非鏈接位的軟板兩側(cè)向廢料區(qū)外擴一定尺寸，采用成型鑼刀走刀；

揭蓋后，沿撓性區(qū)非鏈接位的軟板的外形線，采用激光切割，去除外擴部分。

其進一步技術(shù)方案為：所述沿撓性區(qū)非鏈接位的軟板兩側(cè)向廢料區(qū)外擴一定尺寸，采用成型鑼刀走刀的步驟，包括以下具體步驟：

在剛撓結(jié)合的位置，成型鑼刀沿撓性區(qū)非鏈接位的軟板的外形線，在垂直方向伸入撓性區(qū)非鏈接位的軟板區(qū)域走刀0.4mm至0.6mm；

成型鑼刀拐彎沿撓性區(qū)非鏈接位的軟板兩側(cè)向廢料區(qū)外擴走刀。

其進一步技術(shù)方案為：所述成型鑼刀拐彎沿撓性區(qū)非鏈接位的軟板兩側(cè)向廢料區(qū)外擴走刀的步驟中，具體是沿撓性區(qū)非鏈接位的軟板兩側(cè)向廢料區(qū)外擴0.3mm至0.5mm走刀。

其進一步技術(shù)方案為：所述成型鑼刀拐彎沿撓性區(qū)非鏈接位的軟板兩側(cè)向廢料區(qū)外擴走刀的步驟中，具體是沿撓性區(qū)非鏈接位的軟板兩側(cè)向廢料區(qū)外擴0.4mm走刀。

其進一步技術(shù)方案為：所述揭蓋后，沿撓性區(qū)非鏈接位的軟板的外形線，采用激光切割，去除外擴部分的步驟中,所述激光切割的切割線始端設(shè)有倒勾角。

其進一步技術(shù)方案為：所述激光切割的切割線始端呈弧線狀布置，弧長為0.8mm至1mm。

其進一步技術(shù)方案為：所述激光切割的切割線始端與所述成型鑼刀的切割線重合0.2mm至0.4mm。

其進一步技術(shù)方案為：所述激光切割的切割線始端與所述成型鑼刀的切割線重合0.3mm。

其進一步技術(shù)方案為：所述激光切割的切割線始端的倒勾角的長度為0.8mm至1.2mm。

其進一步技術(shù)方案為：所述激光切割的切割線始端的倒勾角的起始點距離所述硬板區(qū)域0.1mm至0.3mm。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比的有益效果是：本發(fā)明的一種解決剛撓結(jié)合板軟板去毛刺的方法，通過預(yù)先采用成型鑼刀沿著撓性區(qū)非鏈接位的軟板兩側(cè)向廢料區(qū)外擴一定尺寸進行走刀切割后，進行揭蓋處理，再采用激光切割的方式沿撓性區(qū)非鏈接位的軟板的外形線，去除外擴部分，同時軟板的邊緣毛刺也一并切除，無需手工修理，保持軟板的外形尺寸的高精度，解決撓性區(qū)軟板兩側(cè)毛刺的問題，達到成本低以及不浪費材料的效果。

下面結(jié)合附圖和具體實施例對本發(fā)明作進一步描述。

附圖說明

圖1為現(xiàn)有的剛撓結(jié)合板的制作狀態(tài)示意圖；

圖2為本發(fā)明具體實施例提供的一種去除剛撓結(jié)合板軟板區(qū)毛刺的加工方法的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明具體實施例提供的一種去除剛撓結(jié)合板軟板區(qū)毛刺的加工方法的流程圖。

具體實施方式

為了更充分理解本發(fā)明的技術(shù)內(nèi)容，下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明的技術(shù)方案進一步介紹和說明，但不局限于此。

如圖2至3所示的具體實施例，本實施例提供的一種去除剛撓結(jié)合板軟板區(qū)毛刺的加工方法，可以運用在剛撓結(jié)合板的制作過程中，實現(xiàn)解決撓性區(qū)軟板兩側(cè)毛刺的問題，軟板外形尺寸精度高以及成本低，不浪費材料。

如圖3所示，一種去除剛撓結(jié)合板軟板區(qū)毛刺的加工方法，該方法包括：

S1、沿撓性區(qū)非鏈接位的軟板兩側(cè)向廢料區(qū)外擴一定尺寸，采用成型鑼刀走刀；

S2、揭蓋后，沿撓性區(qū)非鏈接位的軟板的外形線，采用激光切割，去除外擴部分。

如圖2所示，圖中的虛線為成型鑼刀的走刀線，即成型鑼刀的切割線；實線為激光切割的切割線。

對于上述的S1步驟，是先采用成型鑼刀走刀，對沿著撓性區(qū)非鏈接位的軟板兩側(cè)向廢料區(qū)外擴一定尺寸進行切割，可以快速的切割較厚的廢料，同時為后續(xù)S2步驟的激光切割做準備。

上述的S2步驟，揭蓋后，沿撓性區(qū)非鏈接位的軟板的外形線，采用激光切割，去除外擴部分的步驟，這里首先必須對廢料進行揭蓋處理，保證切割時的厚度是激光切割所允許的切割深度的范圍內(nèi)，避免出現(xiàn)切割不完整的現(xiàn)象，采用激光沿著撓性區(qū)非鏈接位的軟板的外形線切割，可以保持軟板的外形尺寸的原型，使得軟板外形的尺寸精度高。

在成型鑼刀走刀完成后，再采用激光切割的方式沿著撓性區(qū)非鏈接位的軟板外形線進行切割，將軟板邊緣毛刺也被切去，無需手工修理，且軟板外形尺寸精度高。

對于上述的S2步驟，沿撓性區(qū)非鏈接位的軟板兩側(cè)向廢料區(qū)外擴一定尺寸，采用成型鑼刀走刀的步驟，包括以下具體步驟：

在剛撓結(jié)合的位置，成型鑼刀沿撓性區(qū)非鏈接位的軟板的外形線，在垂直方向伸入撓性區(qū)非鏈接位的軟板區(qū)域走刀0.4mm至0.6mm；

成型鑼刀拐彎沿撓性區(qū)非鏈接位的軟板兩側(cè)向廢料區(qū)外擴走刀。

具體地，在垂直方向伸入撓性區(qū)非鏈接位的軟板區(qū)域走刀0.4mm至0.6mm，是為了便于成型鑼刀的走刀以及便于保持外觀的平整。

成型鑼刀拐彎沿撓性區(qū)非鏈接位的軟板兩側(cè)向廢料區(qū)外擴走刀的步驟中，具體是沿撓性區(qū)非鏈接位的軟板兩側(cè)向廢料區(qū)外擴0.3mm至0.5mm走刀，此處是為了便于后續(xù)激光切割去除毛刺。

優(yōu)選的，成型鑼刀拐彎后沿撓性區(qū)非鏈接位的軟板兩側(cè)向廢料區(qū)外擴0.4mm走刀。

當(dāng)然，于其他實施例，上述的成型鑼刀拐彎后沿撓性區(qū)非鏈接位的軟板兩側(cè)向廢料區(qū)外擴0.3mm至0.5mm之間的任一數(shù)值走刀。

優(yōu)選的，上述的在剛撓結(jié)合的位置，成型鑼刀沿撓性區(qū)非鏈接位的軟板的外形線，在垂直方向伸入撓性區(qū)非鏈接位的軟板區(qū)域走刀0.4mm至0.6mm的步驟，具體是在垂直方向伸入撓性區(qū)非鏈接位的軟板區(qū)域走刀0.5mm，目的是為了便于走刀和保持外觀的平整。

當(dāng)然，于其他實施例，上述的在垂直方向伸入撓性區(qū)非鏈接位的軟板區(qū)域走刀的長度也可以為0.4mm至0.6mm之間的任一數(shù)值。

對于上述的S2步驟，揭蓋后，沿撓性區(qū)非鏈接位的軟板的外形線，采用激光切割，去除外擴部分的步驟中,所述激光切割的切割線始端設(shè)有倒勾角。設(shè)置倒勾角使得廢料區(qū)與軟板完全脫離，避免出現(xiàn)邊緣部分粘合的情況。

更進一步的，激光切割的切割線始端呈弧線狀布置，弧長為0.8mm至1mm。這樣可以便于激光切割的走刀，也為了便于激光切割的收尾。

具體地，激光切割的切割線始端與成型鑼刀的切割線重合0.2mm至0.4mm。這里具體地是在靠近硬板區(qū)域部分，激光切割的切割線與成型鑼刀的切割線的重合，此處是為了保持軟板邊緣的圓滑、平整，避免激光切割和成型鑼刀的切割出現(xiàn)分層的現(xiàn)象。

優(yōu)選的，激光切割的切割線始端與成型鑼刀的切割線重合0.3mm，當(dāng)然，于其他實施例中，激光切割的切割線始端與成型鑼刀的切割線重合的長度也可以為0.2mm至0.4mm的任一數(shù)值。

更進一步的，激光切割的切割線始端的倒勾角的長度為0.8mm至1.2mm。

優(yōu)選的，上述的激光切割的切割線始端的倒勾角的長度為1.0mm；當(dāng)然，于其他實施例，上述的激光切割的切割線始端的倒勾角的長度可以為0.8mm至1.2mm之間的任一數(shù)值。

另外，上述的激光切割的切割線始端的倒勾角的起始點距離所述硬板區(qū)域0.1mm至0.3mm，這樣，避免對硬板區(qū)域產(chǎn)生激光切割而造成的損壞，也防止激光切割的周圍的熱量導(dǎo)致硬板區(qū)域的損壞。

優(yōu)選的，激光切割的切割線始端的倒勾角的起始點距離所述硬板區(qū)域0.2mm。

當(dāng)然，于其他實施例，上述的激光切割的切割線始端的倒勾角的起始點距離所述硬板區(qū)域可以為0.1mm至0.3mm之間的任一數(shù)值。

上述的激光切割以及成型鑼刀的走刀都是垂直于鋼撓結(jié)合板的縱向方向切割。

上述的一種解決剛撓結(jié)合板軟板去毛刺的方法，通過預(yù)先采用成型鑼刀沿著撓性區(qū)非鏈接位的軟板兩側(cè)向廢料區(qū)外擴一定尺寸進行走刀切割后，進行揭蓋處理，再采用激光切割的方式沿撓性區(qū)非鏈接位的軟板的外形線，去除外擴部分，同時軟板的邊緣毛刺也一并切除，無需手工修理，保持軟板的外形尺寸的高精度，解決撓性區(qū)軟板兩側(cè)毛刺的問題，達到成本低以及不浪費材料的效果。

上述僅以實施例來進一步說明本發(fā)明的技術(shù)內(nèi)容，以便于讀者更容易理解，但不代表本發(fā)明的實施方式僅限于此，任何依本發(fā)明所做的技術(shù)延伸或再創(chuàng)造，均受本發(fā)明的保護。本發(fā)明的保護范圍以權(quán)利要求書為準。