一種自動插件方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于電子組裝領(lǐng)域，尤其涉及一種自動插件方法。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著技術(shù)的不斷發(fā)展，電子產(chǎn)品也不斷趨于小型化；這就使得電路板(PCB)的元器件密度不斷增加；元器件的工藝也在往小型化不斷發(fā)展，但在有些領(lǐng)域，由于產(chǎn)品的性價比或效果等要求仍然需要用到體積較大的元器件；例如插件式電解電容，由于其需要封裝電解液而體積較大；在許多場合如低頻濾波，需要用到插件式電解電容；在如今PCB不斷小型化的情況下，元件之間的間距也越來越??；經(jīng)常會出現(xiàn)多個插件電解電容緊挨在一起；這時用現(xiàn)有的自動插件機(jī)插件時，由于插件頭本身就具有一定的體積，因此就會出現(xiàn)插好一個元件后，其相鄰的元件就由于空間干涉而無法繼續(xù)插件；現(xiàn)在的做法往往就只能采用人工插件，生產(chǎn)效率低，人工成本高。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]有鑒于此，本發(fā)明提供一種自動插件方法，以解決在現(xiàn)有技術(shù)中用人工來插件造成的人工成本高、生成效率低的問題。
[0004]本發(fā)明是這樣實現(xiàn)的，一種自動插件方法，包括下列步驟:
[0005]在電路板上將插件元件的插孔設(shè)為橢圓形的第一插孔和第二插孔，所述第一插孔與所述第二插孔的焦點在同一直線上；所述第一插孔與所述第二插孔的外沿距略大于所述插件元件的引腳間距，使得所述插件元件的底部能順利地與所述電路板相貼；所述第一插孔與所述第二插孔的內(nèi)沿距略小于插件頭的夾持距減去所述插件元件的單個引腳的直徑的二倍，使得所述插件元件的引腳在改變間距后能順利地同時插入所述第一插孔和所述第二插孔；
[0006]將所述插件元件的引腳的下部折彎，使得其間距能與相應(yīng)的插件頭相配；
[0007]所述插件頭將所述插件元件送入后所述第一插孔和所述第二插孔后，對引腳打彎剪切。
[0008]進(jìn)一步地，所述插件元件是二端徑向插件元件。
[0009]進(jìn)一步地，在所述插件元件的引腳的下部折彎的步驟中，第一折彎處在所述插件元件的底部向下3mm。
[0010]進(jìn)一步地，在所述插件元件的引腳的下部折彎的步驟中，第二折彎處在所述第一折彎處沿引腳向下2mm至3mm。
[0011]進(jìn)一步地，所述第二折彎處至所述插件元件的引腳的下端為7.5mm。
[0012]進(jìn)一步地，在所述插件元件的引腳的下部折彎的步驟后，還包括將所述插件元件進(jìn)行編帶的步驟。
[0013]進(jìn)一步地，所述編帶的編帶位置是所述插件元件的引腳下端向上3mm。
[0014]進(jìn)一步地，所述第一折彎處至所述第二折彎處的垂直距離等于或略小于所述電路板的厚度。
[0015]進(jìn)一步地，所述插件元件是3.5mm間距的元件，所述插件元件折彎后的引腳間距為 2.5mmο
[0016]進(jìn)一步地，所述插件頭是夾取元件引腳間距為2.5mm、5mm、7.5mm、1mm的組合部件。
[0017]在本發(fā)明提供的自動插件方法中，由于先把PCB上的元件孔改為橢圓孔，同時把元件的引腳折彎，使得元件能順利插入的同時，插件頭又具有夾取元件的空間；達(dá)到了在元件密度大且不改變現(xiàn)有插件頭規(guī)格的情況下仍然能自動插件的目的；在不增加設(shè)備改造成本和生產(chǎn)工藝的基礎(chǔ)上，降低了人工成本、提高了生產(chǎn)效率。
【附圖說明】
[0018]圖1是本發(fā)明提供的第一種自動插件方法的示意圖。
[0019]圖2是本發(fā)明提供的插件的示意圖。
[0020]圖3是本發(fā)明提供的電路板開孔的示意圖。
[0021]圖4是本發(fā)明提供的第二種自動插件方法的示意圖。
[0022]圖5是本發(fā)明提供的元件從3.5mm間距折彎成2.5mm間距的第一示意圖。
[0023]圖6是本發(fā)明提供的元件從3.5mm間距折彎成2.5mm間距的第二示意圖。
【具體實施方式】
[0024]為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實施方式，對本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的【具體實施方式】僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
[0025]本發(fā)明提供一種自動插件方法，在電路板上將插件元件的插孔設(shè)為橢圓形的第一插孔和第二插孔，所述第一插孔與所述第二插孔的焦點在同一直線上；所述第一插孔與所述第二插孔的外沿距略大于所述插件元件的引腳外間距，使得所述插件元件的底部能順利地與所述電路板相貼；所述第一插孔與所述第二插孔的內(nèi)沿距略小于插件頭的夾持距減去所述插件元件的單個引腳直徑的二倍，使得所述插件元件的引腳在改變間距后能順利地同時插入所述第一插孔和所述第二插孔；
[0026]將所述插件元件的引腳的下部折彎，使得其間距能與相應(yīng)的插件頭相配；
[0027]所述插件頭將所述插件元件送入后所述第一插孔和所述第二插孔后，對引腳打彎剪切。
[0028]由于先把PCB上的元件孔改為橢圓孔，同時把元件的引腳折彎，使得元件能順利插入的同時，插件頭又具有夾取元件的空間；達(dá)到了在元件密度大且不改變現(xiàn)有插件頭規(guī)格的情況下仍然能自動插件的目的；在不增加設(shè)備改造成本和生產(chǎn)工藝的基礎(chǔ)上，降低了人工成本、提高了生產(chǎn)效率。
[0029]以下結(jié)合【具體實施方式】對本發(fā)明的實現(xiàn)進(jìn)行詳細(xì)的描述。
[0030]如圖1、圖2、圖3所示，是本發(fā)明提供的自動插件方法的示意圖，一種自動插件方法，包括下列步驟:
[0031]在電路板I上將插件元件2的插孔設(shè)為橢圓形的第一插孔3和第二插孔4，第一插孔3與第二插孔4的焦點在同一直線上；第一插孔3與第二插孔4的外沿距5略大于插件元件2的引腳外間距6，使得插件元件2的底部能順利地與電路板I相貼；第一插孔3與第二插孔4的內(nèi)沿距7略小于插件頭的夾持距減去插件元件2的單個引腳8的直徑的二倍，使得插件元件2的引腳8在改變間距后能順利地同時插入第一插孔3和第二插孔4 ;在這一步驟中，從電路板I的設(shè)計開始，在插件元件2密度高時，一般是插件元器件之間的間距小于Imm時；就可以把插件元件2的焊盤和插件孔都設(shè)計成橢圓形或長圓形，設(shè)計為具有圓弧的插件孔有利于元件的引腳8插入后，元件在插件孔中的姿態(tài)相差不大，理論上引腳8與孔的接觸部分為尖角，元件姿態(tài)最穩(wěn)，但鉆孔銑槽的難度就加大了，同時對位精度也要求較高；因此目前的工藝采用橢圓形孔