本發(fā)明涉及發(fā)射筒襯板，特別是發(fā)射筒弧形板及其成型工藝。
背景技術：
導彈裝填是導彈發(fā)射過程的必要步驟。導彈裝填指的是在導彈發(fā)射之前將導彈裝 填到發(fā)射筒內的過程。導彈裝填是筒式冷發(fā)射系統(tǒng)的重要過程，其涉及導彈、發(fā)射筒、裝填車、適配器、適配器箍帶以及吊裝和支撐設備等。
發(fā)射筒在發(fā)射時，其內部需要承受巨大的壓力，若發(fā)射筒襯板所承受的壓力不夠，則會導致發(fā)射筒發(fā)射失敗，嚴重的將會造成發(fā)射筒爆裂，造成安全隱患，現(xiàn)有的襯板多為焊接拼裝結構，焊接時具有焊縫，當受到?jīng)_力時，焊縫處極易開裂，從而造成襯板損壞，因此發(fā)射筒的襯板極為重要。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術的缺點，提供一種一體成形、無焊接和結構強度高的發(fā)射筒弧形板。
本發(fā)明的目的通過以下技術方案來實現(xiàn)：發(fā)射筒弧形板及其成型工藝，它包括第一圓弧板，所述的第一圓弧板的兩端均連接有第一直板，兩塊第一直板相對于第一圓弧板中心線對稱，所述的第一直板與第一圓弧板的連接端設置有第一圓角，且第一直板與第一圓弧板之間構成U形槽，所述的第一直板的另一端連接有第二圓弧板，且第二圓弧板與第一直板的連接端設置有第二圓角，所述的第二圓弧板的另一端連接有第二直板，所述的第二圓弧板與第二直板的連接端設置有第三圓角，所述的第二直板的另一端連接有第三直板，且第三直板與第二直板的連接端設置有第四圓角。
兩塊第一直板之間的直線距離為139.5~140.5mm，所述的第一圓弧板的半徑為332.5~334mm，第二圓弧板的圓心與第一圓弧板的圓心重合，且第二圓弧板的半徑為307.5~309mm，第二圓弧板的圓心角為15°，兩塊第二直板之間的夾角為118°，兩塊第三直板的端面之間的夾角為89°~100°，且兩塊第三直板的端面的上邊緣構成的圓弧的圓心與第一圓弧板的圓心同心，且圓弧半徑為514.5~516.5。
所述的第一圓角的半徑為6mm，第二圓角的半徑為6mm，第三圓角的半徑為15mm，第四圓角的半徑為18mm。
發(fā)射筒弧形板的成型工藝，它包括以下步驟：
S1：選材裁剪，選取板材，并對板材進行裁剪，使其展開尺寸符合要求；
S2：制作第一圓弧板，將S1中的板材，采用近似成形法在數(shù)控液壓折彎機上折彎形成第一圓弧板
S3：制作U形槽，將第一圓弧板兩端的板材在數(shù)控液壓折彎機上折彎形成第一直板，且使第一直板與第一圓弧板構成U形槽；
S4：成形第二直板，將S3中板材放在數(shù)控液壓折彎機上，通過數(shù)控折彎機對U形槽的兩端進行折彎，從而形成第二直板，并且第二直板成形后，第二直板與第一直板之間的圓弧段形成第二圓弧板
S5：成形第三直板，將S4中的板材的兩端通過數(shù)控折彎機折彎，形成第三直板，且第三直板的長度為11mm。
本發(fā)明具有以下優(yōu)點：本發(fā)明的發(fā)射筒弧形板通過數(shù)控折彎機一次成形，無焊接點，從而縮減了工藝，提高了生產(chǎn)質量，而且的發(fā)射筒弧形板多次折彎成形，保證了發(fā)射筒弧形板的結構強度，使得弧形板的抗沖擊力得到增強，從而提高了發(fā)射筒發(fā)射的成功率和精準度。
附圖說明
圖1 為本發(fā)明的結構示意圖
圖中，1-第一圓弧板，2-第一直板，3-第二圓弧板，4-第二直板，5-第三直板，6-第一圓角，7-第二圓角，8-第三圓角，9-第四圓角。
具體實施方式
下面結合附圖對本發(fā)明做進一步的描述，本發(fā)明的保護范圍不局限于以下所述：
實施例一：
如圖1所示，發(fā)射筒弧形板及其成型工藝，它包括第一圓弧板1，所述的第一圓弧板1的兩端均連接有第一直板2，兩塊第一直板2相對于第一圓弧板1中心線對稱，所述的第一直板2與第一圓弧板1的連接端設置有第一圓角6，且第一直板2與第一圓弧板1之間構成U形槽，所述的第一直板2的另一端連接有第二圓弧板3，且第二圓弧板3與第一直板2的連接端設置有第二圓角7，所述的第二圓弧板3的另一端連接有第二直板4，所述的第二圓弧板3與第二直板4的連接端設置有第三圓角8，所述的第二直板4的另一端連接有第三直板5，且第三直板5與第二直板4的連接端設置有第四圓角。
在本實施例中，兩塊第一直板2之間的直線距離為139.5mm，所述的第一圓弧板1的半徑為334mm，第二圓弧板3的圓心與第一圓弧板1的圓心重合，且第二圓弧板3的半徑為307.5mm，第二圓弧板3的圓心角為15°，兩塊第二直板4之間的夾角為118°，兩塊第三直板5的端面之間的夾角為100°，且兩塊第三直板5的端面的上邊緣構成的圓弧的圓心與第一圓弧板1的圓心同心，且圓弧半徑為514.5mm，所述的第一圓角6的半徑為6mm，第二圓角7的半徑為6mm，第三圓角8的半徑為15mm，第四圓角9的半徑為18mm。
實施例二
本實施例與實施例一的結構基本相同，不同點為尺寸不同，在本實施例中，兩塊第一直板2之間的直線距離為140.5mm，所述的第一圓弧板1的半徑為332.5mm，第二圓弧板3的圓心與第一圓弧板1的圓心重合，且第二圓弧板3的半徑為309mm，第二圓弧板3的圓心角為15°，兩塊第二直板4之間的夾角為118°，兩塊第三直板5的端面之間的夾角為89°~100°，且兩塊第三直板5的端面的上邊緣構成的圓弧的圓心與第一圓弧板1的圓心同心，且圓弧半徑為514.5mm，所述的第一圓角6的半徑為6mm，第二圓角7的半徑為6mm，第三圓角8的半徑為15mm，第四圓角9的半徑為18mm
實施例三
本實施例與實施例一的結構基本相同，不同點為尺寸不同，在本實施例中，兩塊第一直板2之間的直線距離為140mm，所述的第一圓弧板1的半徑為333mm，第二圓弧板3的圓心與第一圓弧板1的圓心重合，且第二圓弧板3的半徑為308mm，第二圓弧板3的圓心角為15°，兩塊第二直板4之間的夾角為118°，兩塊第三直板5的端面之間的夾角為89°~100°，且兩塊第三直板5的端面的上邊緣構成的圓弧的圓心與第一圓弧板1的圓心同心，且圓弧半徑為515mm，所述的第一圓角6的半徑為6mm，第二圓角7的半徑為6mm，第三圓角8的半徑為15mm，第四圓角9的半徑為18mm。
發(fā)射筒弧形板的成型工藝，它包括以下步驟：
S1：選材裁剪，選取板材，并對板材進行裁剪，使其展開尺寸符合要求，在本實施例中，裁剪后的板材，展開尺寸為長857.5mm，寬為2980mm；
S2：制作第一圓弧板，將S1中的板材，采用近似成形法在數(shù)控液壓折彎機上折彎形成第一圓弧板1
S3：制作U形槽，將第一圓弧板1兩端的板材在數(shù)控液壓折彎機上折彎形成第一直板2，且使第一直板2與第一圓弧板1構成U形槽；
S4：成形第二直板，將S3中板材放在數(shù)控液壓折彎機上，通過數(shù)控折彎機對U形槽的兩端進行折彎，從而形成第二直板4，并且第二直板4成形后，第二直板4與第一直板2之間的圓弧段形成第二圓弧板3
S5：成形第三直板，將S4中的板材的兩端通過數(shù)控折彎機折彎，形成第三直板，且第三直板的長度為11mm。
本發(fā)明的發(fā)射筒弧形板為一體成形，無焊接點，從而保證了發(fā)射筒弧形板的結構強度，并且進過多次彎折后，通過折彎結構，使得弧形板的抗沖擊力得到增強，從而保證了彈藥的正常發(fā)射。