一種抗沖蝕及氣蝕磨損復合涂層的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明屬于水電行業(yè)耐磨蝕技術領域，具體涉及一種抗沖蝕及氣蝕磨損復合涂層。該復合涂層由三層構(gòu)成，從基體表面向外依次為粘結(jié)層、功能層和封閉層，粘結(jié)層采用高速火焰噴涂或微束等離子堆焊合金材料制得，功能層采用氣體保護堆焊、等離子噴焊或微束等離子體堆焊合金材料制得。該復合涂層與基體呈冶金結(jié)合，結(jié)合強度高、堆焊稀釋率低，涂層致密均勻，抗氣蝕及沖蝕磨損能力強，從而解決了磨蝕工況條件下機件使用壽命短的問題。
【專利說明】
-種抗沖蝕及氣蝕磨損復合涂層
技術領域
[0001] 本發(fā)明屬于水電行業(yè)耐磨蝕技術領域，具體設及一種抗沖蝕及氣蝕磨損復合涂 層。
【背景技術】
[0002] 水輪機是水電站運行的核屯、設備，其運行性能好壞直接關系到水電站乃至電力系 統(tǒng)效益穩(wěn)定性，由于水輪機過流部件長期在水下工作，承受著空蝕、泥沙磨損、腐蝕等破壞， 多者聯(lián)合作用會造成水輪機機組部件如轉(zhuǎn)輪、轉(zhuǎn)輪室、葉片、抗磨環(huán)、底環(huán)等在運行一段時 間后會出現(xiàn)魚鱗坑、針孔、麻點、麻面、波紋、蜂窩狀等缺陷，導致材料強度急劇下降，進而造 成系統(tǒng)失穩(wěn)、水輪機運行效率降低，增加了非計劃停運次數(shù)及設備運營成本。
[0003] 我國目前水輪機組常用抗氣蝕材料主要是不誘鋼及一些金屬合金，常用不誘鋼材 料有 ZG30、ZG20SiMn、ZG0Crl3Ni4 ~6Mo、18-8W 及 lCrl8Ni9Ti，尤其是 0Crl3Ni6Mo 馬氏體不 誘鋼更是被業(yè)內(nèi)公認在解決氣蝕問題較好的材料，但該材料耐沖蝕磨損性能較差，除了對 水輪機材質(zhì)進行升級W外，國內(nèi)外也在水輪機抗磨蝕涂層方面開展了大量的工作，目前常 用的涂層制備工藝有:表面堆焊不誘鋼材料、堆焊或電渣烙鑄耐磨復合鋼板、涂抹環(huán)氧金剛 砂、超彈性軟體耐磨涂層、傳統(tǒng)熱噴涂方法W及氧乙烘或等離子噴烙合金粉末，但上述方法 均存在各種各樣的缺點：
[0004] (1 )、堆焊不誘鋼材料，堆焊不誘鋼合金材料是目前水輪機修復常用方法，存在焊 層與基體結(jié)合強度高特點，但該處理方法沖淡率大、焊層厚度不均勻，加工余量大，對工件 材料可焊性要求高。
[0005] (2)、堆焊或電渣烙鑄耐磨復合鋼板，耐磨復合鋼板采用堆焊或電渣烙鑄工藝在普 通鋼板或不誘鋼上烙覆一層耐磨層，抗磨層與基體完全是冶金結(jié)合，不存在脫落問題。運種 耐磨板兼具基體的強初性及烙覆層的耐磨性能，其耐磨性比低碳鋼高20倍W上，比不誘鋼、 高儘鋼高5倍W上，同時抗沖擊性能高，但鋼板難W加工成異型，且價格昂貴，安裝周期長且 困難。
[0006] (3)、涂抹環(huán)氧金剛砂，該方法通過將環(huán)氧樹脂與高硬度金剛砂W-定比例配成膠 泥涂覆在過流件表面W形成抗磨蝕涂層，但該涂層結(jié)合強度低且耐空蝕性能差，對于空蝕 強烈部位易造成大面積脫落，葉片空蝕部位補焊時會對周圍膠層損傷很大且涂層容易燒 焦。
[0007] (4)、超彈性軟體耐磨涂層，常用軟體材料有聚氨醋、環(huán)氧樹脂、復合尼龍等，使用 該法制得涂層具有較高抗磨蝕能力，但該涂層同樣存在結(jié)合力差問題。
[000引（5)、傳統(tǒng)熱噴涂方法，熱噴涂技術是將高硬度合金粉末或碳化鶴粉末用噴槍烙化 噴涂在過流件形成一個低于0.5mm厚的保護涂層，該技術目前已獲得廣泛應用，但噴涂后必 須對噴涂層表面進行拋光處理，W保證噴涂后流體的流動特性，但涂層初性差還不足W抵 抗空蝕的沖擊，在易于發(fā)生空蝕區(qū)域涂層還是容易脫落。
[0009] (6)、噴烙合金粉末，噴烙技術具有設備簡單、投資少、效率高、涂層結(jié)合力高W及 涂層組織均勻等優(yōu)點，但主要缺點是熱變形和質(zhì)量不易控制。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0010] 本發(fā)明所要解決的技術問題是提供一種抗沖蝕及氣蝕磨損復合涂層，該復合涂層 具有孔隙率低、材料組織均勻、與基體結(jié)合強度高、耐磨性能好、初性好及使用壽命長等特 點，從而克服了單一涂層抗氣蝕、沖蝕磨損能力不足問題。
[0011] 本發(fā)明所采用的技術方案是:本發(fā)明提供的復合涂層包括=層，從基體表面向外 依次為粘結(jié)層、功能層和封閉層。
[0012] 其中，上述抗沖蝕及氣蝕磨損復合涂層中，所述粘結(jié)層采用高速火焰噴涂或微束 等離子堆焊合金材料制備得到。
[0013] 其中，上述抗沖蝕及氣蝕磨損復合涂層中，所述粘結(jié)層的厚度為：當采用高速火焰 噴涂制備時，其厚度為50~100M1;當采用微束等離子堆焊制備時，其厚度為0.5~1.5mm。
[0014] 其中，上述抗沖蝕及氣蝕磨損復合涂層中，所述合金材料為Fe基、Ni基、Co基或WC 合金粉體或絲材。
[0015] 其中，上述抗沖蝕及氣蝕磨損復合涂層中，所述功能層采用氣體保護堆焊、等離子 體噴焊或微束等離子堆焊合金材料制備得到。
[0016] 其中，上述抗沖蝕及氣蝕磨損復合涂層中，所述功能層的厚度為3~6mm，采用多層 多道的焊接方式。
[0017] 其中，上述抗沖蝕及氣蝕磨損復合涂層中，所述合金材料為WC或CrC增強型Fe基、 Ni基、Co基、Ni化或Co化合金粉體或絲材。
[0018] 其中，上述抗沖蝕及氣蝕磨損復合涂層中，所述封閉層采用無氣噴涂或刷涂方式 制備得到;所述封閉層的厚度為0.05~0.15mm。
[0019] 其中，上述抗沖蝕及氣蝕磨損復合涂層中，所述封閉層為軟性涂層，其成分主要為 聚氨醋、橡膠和環(huán)氧樹脂中的至少一種。
[0020] 其中，上述抗沖蝕及氣蝕磨損復合涂層中，所述基體為金屬材質(zhì)工件。
[0021 ]進一步的，所述復合涂層在基體表面的結(jié)合方式為:將基體表面預處理后，采用高 速火焰噴涂或微束等離子體堆焊合金材料工藝制備粘結(jié)層，再在粘結(jié)層上采用氣體保護堆 焊、等離子體噴焊或微束等離子堆焊合金材料工藝制備功能層，最后采用無氣噴涂或刷涂 方式在功能層上制備封閉層。
[0022] 其中，下述噴涂層指的是粘結(jié)層，堆焊層指的是功能層。
[0023] 本發(fā)明的有益效果是：
[0024] (1)、本發(fā)明創(chuàng)新性運用復合涂層體系來解決多泥沙及高水頭下水輪機過流部件 磨蝕問題，發(fā)明中采用微束等離子堆焊技術使得堆焊層與基體呈冶金結(jié)合，結(jié)合強度高，堆 焊稀釋率低，涂層致密均勻;而且等離子弧溫度高、能量集中、穩(wěn)定性好，使得工件表面熱變 形小，堆焊層裂紋較少；同時使用氣體保護堆焊具有生產(chǎn)效率高、焊接成本低及操作方便等 特點。
[0025] (2)、本發(fā)明復合涂層硬度皿C在65~70之間，平均值在67左右，同時堆焊稀釋率< 6%，焊后基體熱變形小，經(jīng)過噴涂層結(jié)合強度拉伸試驗表面，噴涂層結(jié)合強度>75MPa。將 本發(fā)明實例中所制作試樣與lCrl3Ni6Mo不誘鋼進行同條件下渾水氣蝕試驗，結(jié)果表明該復 合涂層的抗氣蝕及磨損能力是I化13Ni6Mo不誘鋼的3~5倍。
[0026] (3)、本發(fā)明針對水輪機過流部件外形尺寸及空間設計要求，同時綜合考慮影響沖 擊磨蝕及氣蝕各項因素，靈活搭配噴涂或堆焊涂層體系及工藝條件，最終達到涂層結(jié)合強 度高、噴涂或堆焊效率高，涂層均勻致密、表面無裂紋或裂紋少的目的。
【具體實施方式】
[0027] 本發(fā)明提供了一種抗沖蝕及氣蝕磨損復合涂層，該復合涂層包括=層，從基體表 面向外依次為粘結(jié)層、功能層和封閉層。
[0028] 進一步的，上述抗沖蝕及氣蝕磨損復合涂層由W下步驟制得：
[0029] (1)、基體表面預處理；
[0030] (2)、采用高速火焰噴涂或微束等離子體堆焊合金材料制備粘結(jié)層；
[0031] (3)、采用氣體保護堆焊、等離子體噴焊或微束等離子堆焊合金材料制備功能層；
[0032] (4)、采用無氣噴涂或刷涂方式制備封閉層。
[0033] 其中，上述步驟（1)中，所述基體表面預處理過程為:對基體表面進行清洗、脫脂和 表面粗化處理，待噴涂面用丙酬清洗去除油污，然后用金剛砂進行粗化處理。其目的是保護 金屬基體避免腐蝕，并改進隨后的涂層對基體的粘合性，使涂層與基體結(jié)合良好。
[0034] 其中，上述步驟(2)中，所述高速火焰噴涂優(yōu)選超音速火焰噴涂方式。
[0035] 其中，上述步驟(2)中，所述微束等離子堆焊優(yōu)選微束等離子粉末堆焊方式。
[0036] 具體的，所述復合涂層可W按照W下步驟制得：
[0037] (1)、基體表面預處理
[0038] 對基體表面進行清洗、脫脂和表面粗化處理，待噴涂面用丙酬清洗去除油污，然后 用金剛砂進行粗化處理。
[0039] (2)、超音速火焰噴涂制備粘結(jié)層
[0040] 采用超音速火焰噴涂法制備粘結(jié)層，使用合金粉體作為噴涂材料，噴涂合金粉末 松裝密度為3.3~4.Og/cm3,烙點為900~1200°C，粉末粒度為60~200目，噴涂前將粉末在 120°C烘箱中進行烘干化，噴涂時壓縮空氣工作壓力為0.5~0.8M化，流量為5~lOmVmin， 采用丙烷作為燃氣，丙烷壓力為0.3~0.6M化，流量為200~230L/min，噴涂距離150~ 200mm，噴槍移動速度0.5~Im/s，送粉速率為150~200g/min，涂層厚度為50~100皿。
[0041 ] (3)、氣體保護堆焊功能層
[0042] 采用直流反接二氧化碳氣體保護焊在粘結(jié)層表面堆焊合金焊絲，選用焊絲直徑為 1.2~1.6mm，采用自動焊機進行焊接，焊接電流200~230A，電壓20~30V，焊絲伸出長度10 ~20mm，氣體流量15~25L/min，焊槍傾角30°~90°，焊接擺幅15~20mm，采用多層多道方式 進行堆焊，待焊件焊前預熱溫度l〇〇°C，焊接層間溫度控制在100°C~160°C之間，堆焊層厚 度在3~6mm。焊道間采用振動消應的方式，W避免焊后熱處理消應焊接接頭出現(xiàn)的再熱脆 化現(xiàn)象，同時焊后緩冷。
[0043] (4)、噴涂或刷涂封閉層;在功能層表面噴涂或刷涂聚氨醋、橡膠或環(huán)氧樹脂涂層， 涂層在常溫下固化，涂層厚度為0.05~0.15mm。
[0044] 上述復合涂層從基體表面向外依次為粘結(jié)層、功能層和封閉層:粘結(jié)層采用超音 速火焰噴涂工藝制備得到，該涂層與基體結(jié)合強度高，孔隙率低，涂層致密均勻，可提高基 體的抗氣蝕能力，同時可降低功能層的堆焊稀釋率，提高涂層間的結(jié)合力;功能層采用氣體 保護堆焊工藝制得，主要是提高抗氣蝕及沖蝕磨損能力;封閉層可減小功能層孔隙率，進一 步提高抗氣蝕能力。
[0045] 具體的，所述復合涂層還可W按照W下步驟制得：
[0046] (1)、基體表面預處理
[0047] 對基體表面進行清洗、脫脂和表面粗化處理，待噴涂面用丙酬清洗去除油污，然后 用金剛砂進行粗化處理。
[0048] (2 )、微束等離子粉末堆焊粘結(jié)層
[0049] 采用微束等離子粉末堆焊粘結(jié)層，使用合金粉體作為堆焊材料，所述堆焊合金粉 末松裝密度為3.0~4.7g/cm3,烙點為1030~1250°C，粉末粒度為-60~150目，實驗前首先 將合金粉末在IOOC干燥箱中干燥化，采用微束等離子粉末堆焊機進行堆焊，焊接工藝參數(shù) 為：焊接電流60~100A，焊接電壓15~20V，離子氣流量0.5~IL/min，送粉氣流量1~化/ min,保護氣流量5~lOL/min，送粉量20~30g/min，一次堆焊厚度1.1~1.5mm，一次堆焊寬 度3~6mm，工作距離5~10mm，粉末堆焊效率為90~95%。所述的離子氣、送粉氣、保護氣均 為99.99 %的工業(yè)氣氣。
[0050] (3)、氣體保護堆焊功能層
[0051] 采用直流反接二氧化碳氣體保護焊在粘結(jié)層表面堆焊合金焊絲，選用焊絲直徑為 1.2~1.6mm，采用自動焊機進行焊接，焊接電流200~230A，電壓20~30V，焊絲伸出長度10 ~20mm，氣體流量15~25L/min，焊槍傾角30°~90°，焊接擺幅15~20mm，采用多層多道方式 進行堆焊，待焊件焊前預熱溫度l〇〇°C，焊接層間溫度控制在100°C~160°C之間，堆焊層厚 度在3~6mm。焊道間采用振動消應的方式，W避免焊后熱處理消應焊接接頭出現(xiàn)的再熱脆 化現(xiàn)象，同時焊后緩冷。
[0052] (4)、噴涂或刷涂封閉層:在功能層表面噴涂或刷涂聚氨醋、橡膠或環(huán)氧樹脂涂層， 涂層在常溫下固化，涂層厚度控制為0.05~0.15mm W內(nèi)。
[0053] 上述復合涂層從基體表面向外依次為粘結(jié)層、功能層和封閉層:粘結(jié)層采用微束 等離子粉末堆焊制備得到，粘結(jié)層與基體呈冶金結(jié)合，結(jié)合強度高，孔隙率低，涂層致密均 勻，可提高基體的抗氣蝕能力，同時可降低功能層的堆焊稀釋率;功能層采用氣體保護堆焊 制得，主要是提供抗氣蝕和沖蝕能力；封閉層可減小功能層孔隙率，進一步提高抗氣蝕能 力。
[0054] 其中，上述兩種制備方法步驟(2)中，所述合金粉體為化基、Ni基、Co基或WC合金粉 體，均為本領域常用合金粉體，Ni基合金粉體如Ni50、Ni55、Ni60A、Ni67或Ni60+25~50% WC Je基合金粉體如化30、Fe56或化62，Co基合金粉體如Co45、C〇50或Co55。
[0055] 其中，上述兩種制備方法步驟(3)中，所述合金焊絲為WC或CrC增強型Fe基、化基、 Co基、Ni化或Co化復合合金焊絲，均為本領域常用合金焊絲。
[0056] 其中，上述抗氣蝕及沖蝕磨損復合涂層中，所述基體為金屬材料，如鋼鐵材料、有 色金屬、特種金屬材料，優(yōu)選為鋼鐵材料。
[0057] 具體的，可根據(jù)基體材質(zhì)選擇與基體材質(zhì)接近的粘結(jié)層合金粉體或絲材，運樣兩 者熱膨脹系數(shù)接近，粘結(jié)層能夠緩沖基體和功能層的熱應力，防止涂層出現(xiàn)裂紋，且能與功 能層和基體很好的冶金結(jié)合，增強了功能層與基體的結(jié)合強度。
[0058]下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步說明，但應理解的是，不應將本發(fā)明的保護范 圍限制于W下實施例中。
[0化9]實施例1
[0060] 選用基體材料Q235，基體材料尺寸200mm(長）X100mm(寬）X20mm(厚)進行試驗。 [0061 ] (1)、基體表面預處理
[0062] 對基體表面進行清洗、脫脂和表面粗化處理，待噴涂面用丙酬清洗去除油污，然后 用金剛砂進行粗化處理。
[0063] (2)、超音速火焰噴涂制備粘結(jié)層
[0064] 采用超音速火焰噴涂法制備粘結(jié)層，使用噴涂材料為M67自烙性合金粉末，噴涂 合金粉末松裝密度為3.3~4. Og/cm3，烙點為980~1080°C，粉末粒度為120~150目，所述粉 末化學成分為00.7~1.1%，83.0~4.0%，513.5~5.0%，吐16.0~20.0%，尸6<5%， Mo 10.0~17.0% ,Ni余量，噴涂前將粉末在120°C烘箱中進行烘干比，噴涂時壓縮空氣工作 壓力為0.6M化，流量為7.3m^min，采用丙烷作為燃氣，丙烷壓力為0.45MPa，流量為23化/ min，噴涂距離200mm，噴槍移動速度0.7m/s，送粉速率為200g/min，涂層厚度為50um，測試孔 隙率為0.7%，噴涂后表面光潔度4um。
[0065] (3)、氣體保護堆焊功能層
[0066] 采用直流反接二氧化碳氣體保護焊在粘結(jié)層表面堆焊WC增強型鐵基合金涂層，選 用藥忍焊絲直徑為1.6mm，采用自動焊機進行焊接，焊接電流230A，電壓28V，焊絲伸出長度 15mm，氣體流量20L/min，焊槍傾角60°，焊接擺幅15~20mm，采用多層多道方式進行堆焊，待 焊件焊前預熱溫度l〇〇°C，焊接層間溫度控制在100°C~160°C之間，堆焊層厚度在3~6mm。 焊道間采用振動消應的方式，W避免焊后熱處理消應焊接接頭出現(xiàn)的再熱脆化現(xiàn)象，同時 焊后緩冷。烙敷合金化學成分恥15~18%，]?111.8~2.0，化12.0，]\1〇0.5~1.5，化<4.0， Si<1.5,余量為化，焊后硬度HRC 66.5。
[0067] (4)、刷涂封閉層;在功能層表面刷涂聚氨醋涂層，涂層在常溫下固化，刷涂涂層厚 度為 0.05 ~0.15mm。
[006引實施例2
[0069] 選用基體材料Q235，基體材料尺寸200mm(長）X100mm(寬）X20mm(厚)進行試驗。
[0070] (1)、基體表面預處理
[0071] 對基體表面進行清洗、脫脂和表面粗化處理，待噴涂面用丙酬清洗去除油污，然后 用金剛砂進行粗化處理。
[0072] (2)、微弧等離子粉末堆焊粘結(jié)層
[0073] 采用微弧等離子粉末堆焊粘結(jié)層，使用堆焊材料為Ni60A自烙性合金粉末，所述堆 焊合金粉末松裝密度為4.7g/cm3,烙點為1030~1060°C，粉末粒度為60~80目，流動性16s/ 50邑，粉末化學成分為(：0.7~1.1%，83.0~4.0%，513.5~5.0%，化15.0~17.0%，尸6 < 5%，Ni余量;實驗前首先將儀基粉末在100°C干燥箱中干燥化，采用微束等離子粉末堆焊 機進行堆焊，焊接工藝參數(shù)為:焊接電流90A，焊接電壓15V，離子氣流量0.8L/min，送粉氣流 量化/min,保護氣流量化/min,送粉量25g/min，一次堆焊厚度1.1~1.2mm，一次堆焊寬度 5mm，工作距離5mm，粉末堆焊效率為95%。所述的離子氣、送粉氣、保護氣均為99.99%的工 業(yè)氣氣，測試涂層稀釋率為4.3 %，。
[0074] (3)、氣體保護堆焊功能層
[0075] 采用直流反接二氧化碳氣體保護焊在粘結(jié)層表面堆焊WC增強型鐵基合金涂層，選 用藥忍焊絲直徑為1.6mm，采用自動焊機進行焊接，焊接電流230A，電壓28V，焊絲伸出長度 15mm，氣體流量20L/min，焊槍傾角60°，焊接擺幅15~20mm，采用多層多道方式進行堆焊，待 焊件焊前預熱溫度l〇〇°C，焊接層間溫度控制在100°C~160°C之間，堆焊層厚度在3~6mm。 焊道間采用振動消應的方式，W避免焊后熱處理消應焊接接頭出現(xiàn)的再熱脆化現(xiàn)象，同時 焊后緩冷。烙敷合金化學成分恥15~18%，]?111.8~2.0，化12.0，]\1〇0.5~1.5，化<4.0， Si<1.5,余量為化，焊后硬度HRC 68.3。
[0076] (4)、噴涂封閉層;在功能層表面噴涂聚氨醋涂層，涂層在常溫下固化，刷涂涂層厚 度控制為0.05~0.15mm W內(nèi)。
[0077] 對實施例1與實施2所得制件試樣進行性能測試，測試結(jié)果見表1，對噴涂層拉伸強 度試驗中，測量噴涂層結(jié)合強度>75MPa，由于斷裂在膠上，判定實際準確的結(jié)合強度要大 于測量值，堆焊層為冶金結(jié)合。
[0078] 表1.涂層性能測試結(jié)果
[0079]
[0080] 本發(fā)明采用復合涂層結(jié)構(gòu)提高水輪機過流件抗氣蝕及沖蝕磨損能力，從基體表面 向外分別設置粘結(jié)層、功能層及封閉層，涂層總厚度控制在3~7mm，利用粘結(jié)層提高涂層與 基體的結(jié)合強度、涂層間結(jié)合力及基體抗氣蝕能力，同時粘結(jié)層存在會降低堆焊稀釋率，減 小基體表面熱變形，功能層主要功能是提高抗沖蝕及氣蝕能力，再通過封閉層進行保護減 小堆焊層孔隙率及提高抗氣蝕能力。本發(fā)明復合涂層硬度HRC在65~70之間，平均值在67左 右，同時堆焊稀釋率<6%，焊后基體熱變形小，經(jīng)過噴涂層結(jié)合強度拉伸試驗表面，噴涂層 結(jié)合強度>75MPa。將本發(fā)明實例中所制作試樣與lCrl3Ni6Mo不誘鋼進行同條件下渾水氣 蝕試驗，結(jié)果表明該復合涂層的抗氣蝕及磨損能力是1化13M6MO不誘鋼的3~5倍。
[0081] 顯然，上述實施例僅僅是為清楚地說明本申請所作的舉例，而并非對實施方式的 限定，對于所屬領域的普通技術人員來說，在上述說明的基礎上還可W做出其它不同形式 的變化或變動，運里無需也無法對所有的實施方式予W窮舉。而由此所引申出的顯而易見 的變化或變動仍處于本申請的保護范圍之中。
【主權項】
1. 一種抗沖蝕及氣蝕磨損復合涂層，其特征在于，所述復合涂層包括三層，從基體表面 向外依次為粘結(jié)層、功能層和封閉層。2. 根據(jù)權利要求1所述的抗沖蝕及氣蝕磨損復合涂層，其特征在于，所述粘結(jié)層采用高 速火焰噴涂或微束等離子堆焊合金材料制備得到。3. 根據(jù)權利要求2所述的抗沖蝕及氣蝕磨損復合涂層，其特征在于，所述粘結(jié)層的厚度 為：當采用高速火焰噴涂制備時，其厚度為50~lOOwii;當采用微束等離子堆焊制備時，其厚 度為0.5~1.5mm。4. 根據(jù)權利要求2或3所述的抗沖蝕及氣蝕磨損復合涂層，其特征在于，所述合金材料 為Fe基、Ni基、Co基或WC合金粉體或絲材。5. 根據(jù)權利要求1~4任一項所述的抗沖蝕及氣蝕磨損復合涂層，其特征在于，所述功 能層采用氣體保護堆焊、等離子體噴焊或微束等離子堆焊合金材料制備得到。6. 根據(jù)權利要求5所述的抗沖蝕及氣蝕磨損復合涂層，其特征在于，所述功能層的厚度 為3~6mm，采用多層多道的焊接方式。7. 根據(jù)權利要求5或6所述的抗沖蝕及氣蝕磨損復合涂層，其特征在于，所述合金材料 為WC或CrC增強型Fe基、Ni基、Co基、NiCr或CoCr合金粉體或絲材。8. 根據(jù)權利要求1~7任一項所述的抗沖蝕及氣蝕磨損復合涂層，其特征在于，所述封 閉層采用無氣噴涂或刷涂方式制備得到;所述封閉層的厚度為0.05~0.15mm。9. 根據(jù)權利要求8所述的抗沖蝕及氣蝕磨損復合涂層，其特征在于，所述封閉層為軟性 涂層，其主要成分為聚氨酯、橡膠和環(huán)氧樹脂中的至少一種。10. 根據(jù)權利要求1~9任一項所述的抗沖蝕及氣蝕磨損復合涂層，其特征在于，所述基 體為金屬材料。
【文檔編號】F03B11/04GK105861974SQ201610209670
【公開日】2016年8月17日
【申請日】2016年4月6日
【發(fā)明人】賈俊
【申請人】成都布雷德科技有限公司