合金組合物、半自磨機(jī)襯板及其制造方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種合金組合物,按重量百分比計(jì),包括如下組分:C:0.3~0.5%,Si:0.5~0.8%,Mn:0.7~1.3%,P:≤0.025%,S:≤0.025%,Cr:1.5~3%,Mo:0.2~0.4%,Ni:0.15~0.35%,Ti:0.005~0.020%,Cu:0.1~0.35%,B:0.001~0.006%,La:0.02~0.07%,Al:≤0.03%,余量為Fe。本發(fā)明還提供由上述合金組合物制成的半自磨機(jī)襯板及其制造方法。本發(fā)明的半自磨機(jī)襯板力學(xué)性能優(yōu)異,耐磨性好,減少了檢修次數(shù),避免了重復(fù)勞動(dòng),降低了勞動(dòng)強(qiáng)度,延長(zhǎng)了設(shè)備的使用壽命,提高了經(jīng)濟(jì)效益。
【專利說(shuō)明】合金組合物、半自磨機(jī)襯板及其制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及半自磨機(jī),特別涉及一種半自磨機(jī)襯板及其制造方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 半自磨機(jī)是國(guó)內(nèi)外火電、礦山、化工、冶金等行業(yè)生產(chǎn)中主要粉碎研磨設(shè)備,筒體 襯板和磨球則是半自磨機(jī)正常運(yùn)轉(zhuǎn)中的主要工作部件。其工作原理:礦石隨筒體轉(zhuǎn)動(dòng),位 置迅速提高,很快從受壓狀態(tài)轉(zhuǎn)為張力狀態(tài)。當(dāng)?shù)V石重力克服離心力時(shí),礦石就脫離筒體落 下,但各種粒度礦石下落的路徑是不同的。大塊礦石由于重力大,上身到較低高度時(shí)首先滑 落下來(lái),同時(shí)對(duì)較小顆粒產(chǎn)生沖擊和磨碎作用,隨后往筒體中心層移動(dòng);中等塊的礦石隨筒 體到達(dá)較高的位置后按瀉落狀態(tài)滾落下來(lái),礦石相互磨剝形成瀉落區(qū);小塊礦石隨筒體達(dá) 到更高位置沿拋物線軌跡落下,形成礦石瀑落區(qū)。此時(shí)的沖擊力使礦石磨碎成細(xì)粒,合乎產(chǎn) 品粒度要求的顆粒通過(guò)出料端格篩從中部排出。
[0003] 半自磨機(jī)襯板的使用壽命受到礦石加料量、工況環(huán)境、襯板材質(zhì)及工藝質(zhì)量等因 素的影響,其中襯板的材質(zhì)和工藝質(zhì)量尤為重要。目前國(guó)內(nèi)半自磨機(jī)襯板一般采用鉻鑰合 金,但其力學(xué)性能和耐磨性不足,導(dǎo)致使用壽命較短,例如中信鐵礦石半自磨機(jī)襯板的使用 壽命為65天左右,美卓鐵礦石半自磨機(jī)襯板的使用壽命為70天左右,均不能滿足現(xiàn)場(chǎng)的時(shí) 間使用要求。
[0004] 隨著現(xiàn)代化生產(chǎn)的發(fā)展,半自磨機(jī)需求量越來(lái)越多,半自磨機(jī)的直徑也越來(lái)越大, 直徑五米左右的半自磨機(jī)在生產(chǎn)中已廣泛應(yīng)用,因此對(duì)筒體襯板的質(zhì)量要求越來(lái)越高。由 于筒體襯板長(zhǎng)期處在嚴(yán)酷的工況中,維修量和更換量都相當(dāng)大,不僅浪費(fèi)人力、物力、財(cái)力, 且直接影響生產(chǎn)效率,影響現(xiàn)代化企業(yè)的文明生產(chǎn)。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0005] 針對(duì)上述問(wèn)題,發(fā)明人經(jīng)過(guò)長(zhǎng)期的深入研究,提供一種合金組合物以及由該合金 組合物制得的半自磨機(jī)襯板,以提高半自磨機(jī)襯板的力學(xué)性能和耐磨性,延長(zhǎng)使用壽命。
[0006] 一方面,本發(fā)明提供一種合金組合物,按重量百分比計(jì),包括如下組分:C :0. 3? 0· 5%,Si :0· 5 ?0· 8%,Μη :0· 7 ?1. 3%,P :彡 0· 025%,S :彡 0· 025%,Cr :1· 5 ?3%, Mo :0. 2 ?0. 4%,Ni :0. 15 ?0. 35%,Ti :0. 005 ?0. 020%,Cu :0. 1 ?0. 35%,B :0. 001 ? 0· 006%,La :0· 02 ?0· 07%,A1 :彡 0· 03%,余量為 Fe。
[0007] 在本發(fā)明的合金組合物的一個(gè)實(shí)施方式中,按重量百分比計(jì),包括如下組分:C : 0· 35 ?0· 4 %,Si :0· 5 ?0· 55 %,Μη :0· 75 ?0· 8 %,P :彡 0· 025 %,S :彡 0· 025 %,Cr : 1. 6 ?1. 8 %,Mo :0· 25 ?0· 27 %,Ni :0· 2 ?0· 25 %,Ti :0· 015 ?0· 020 %,Cu :0· 1 ? 0· 35%,B :0· 001 ?0· 006%,La :0· 03 ?0· 04%,A1 :彡 0· 03%,余量為 Fe。
[0008] 另一方面,本發(fā)明還提供一種半自磨機(jī)襯板,由上述合金組合物制成。
[0009] 在本發(fā)明的半自磨機(jī)襯板的一個(gè)實(shí)施方式中,所述半自磨機(jī)襯板為鐵礦石半自磨 機(jī)襯板。
[0010] 再一方面,本發(fā)明提供上述半自磨機(jī)襯板的制造方法,包括以下步驟:
[0011] (1)按照所述半自磨機(jī)襯板所需含量選取各組分,然后鑄造該襯板;
[0012] (2)將在步驟(1)中鑄造的所述襯板在800?900°C溫度下進(jìn)行退火處理,保溫時(shí) 間為8?12小時(shí);
[0013] (3)將經(jīng)過(guò)步驟(2)中所述退火處理的襯板在850?KKKTC溫度下進(jìn)行淬火處 理,保溫時(shí)間為2?3小時(shí);
[0014] (4)將經(jīng)過(guò)步驟(3)中所述淬火處理的襯板在500?600°C溫度下進(jìn)行回火處理, 保溫時(shí)間為8?12小時(shí)。
[0015] 在本發(fā)明的制造方法的一個(gè)實(shí)施方式中,所述退火處理為等溫退火。
[0016] 在本發(fā)明的制造方法的另一個(gè)實(shí)施方式中,所述等溫退火包括:
[0017] (a)將所述襯板在800?900°C溫度下保溫時(shí)間為8?12小時(shí);
[0018] (b)將所述襯板的溫度隨爐冷卻至600?700°C,再保溫10?12小時(shí),之后隨爐 冷卻至400°C以下,再空冷至室溫。
[0019] 在本發(fā)明的制造方法的另一個(gè)實(shí)施方式中,還包括在所述退火處理前將所述襯板 在550?600°C溫度下保溫6?8小時(shí)。
[0020] 在本發(fā)明的制造方法的一個(gè)實(shí)施方式中,所述淬火處理為油淬。
[0021] 在本發(fā)明的制造方法的一個(gè)實(shí)施方式中,還包括在所述淬火處理前將所述襯板在 700-800°C溫度下保溫2-3小時(shí)。
[0022] 本發(fā)明通過(guò)改變半自磨機(jī)襯板的配方和熱處理工藝,提高了襯板的力學(xué)性能和耐 磨性,減少了檢修次數(shù),避免了重復(fù)勞動(dòng),降低了勞動(dòng)強(qiáng)度,延長(zhǎng)了設(shè)備的使用壽命,提高了 經(jīng)濟(jì)效益。
【專利附圖】
【附圖說(shuō)明】
[0023] 圖1為根據(jù)本發(fā)明的制造方法的一個(gè)實(shí)施方式的熱處理曲線圖。
【具體實(shí)施方式】
[0024] 下面根據(jù)具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案做進(jìn)一步說(shuō)明。本發(fā)明的保護(hù)范圍不限 于以下實(shí)施例,列舉這些實(shí)例僅出于示例性目的而不以任何方式限制本發(fā)明。
[0025] 本發(fā)明提供一種合金組合物,按重量百分比計(jì),包括如下組分:C :0. 3?0. 5%, Si :0· 5 ?0· 8%,Mn :0· 7 ?1. 3%,P :彡 0· 025%,S :彡 0· 025%,Cr :1· 5 ?3%,Mo :0· 2 ? 0· 4%,Ni :0· 15 ?0· 35%,Ti :0· 005 ?0· 020%,Cu :0· 1 ?(λ 35%,B :0· 001 ?0· 006%, La :0· 02 ?0· 07%,A1 :彡 0· 03%,余量為 Fe。
[0026] 本發(fā)明還提供一種半自磨機(jī)襯板,由上述合金組合物制成。該半自磨機(jī)襯板優(yōu)選 為鐵礦石半自磨機(jī)襯板。
[0027] 合金材質(zhì)的性能是由其金相組織決定的,而金相組織又取決于合金的化學(xué)成分及 熱處理工藝,本發(fā)明的半自磨機(jī)襯板的化學(xué)成分的確定具有如下理由:
[0028] C :鋼中含碳量增加,會(huì)使其屈服點(diǎn)和抗拉強(qiáng)度升高,但塑性和沖擊韌性降低;碳 含量過(guò)低時(shí),鑄鋼的鑄造性能差。為了保證合金具有好的強(qiáng)度、韌性以及耐磨性,同時(shí)又 不降低其鑄造性能,本發(fā)明的半自磨機(jī)襯板中碳的含量為〇. 3?0. 5%,優(yōu)選為0. 35? 0· 4%。
[0029] Si :娃在鋼中形成固溶體,可以起到固溶強(qiáng)化的作用,有利于提高鋼的強(qiáng)度,但硅 固溶于基體后,降低基體塑性,且硅降低淬透性,容易促使形成珠光體,影響材料耐磨性。合 適的硅加入量在熔煉過(guò)程中,硅可以起到固溶強(qiáng)化的作用,有利于提高鋼的強(qiáng)度,本發(fā)明的 半自磨機(jī)襯板中,硅的含量為〇. 5?0. 8%,優(yōu)選為0. 5?0. 55%。
[0030] Μη:在煉鋼過(guò)程中,錳是良好的脫氧劑和脫硫劑,錳是擴(kuò)大奧氏體區(qū)的元素,含量 過(guò)高,會(huì)使淬火組織中殘留的奧氏體過(guò)多,不利于改善襯板的耐磨性,本發(fā)明的半自磨機(jī)襯 板中錳的含量為〇. 7?1. 3%,優(yōu)選為0. 75?0. 8%。
[0031] S和Ρ :硫和磷是原料引入的不可避免的雜質(zhì),磷會(huì)引起熱脆,硫易引起冷脆,為保 證合金的強(qiáng)度和韌性,需嚴(yán)格控制硫和磷的含量,本發(fā)明的半自磨機(jī)襯板中,硫和磷的含量 均< 0· 025%。
[0032] Cr:鉻能顯著提高鋼的強(qiáng)度、硬度、淬透性和耐磨性,但同時(shí)降低塑性和韌性。鉻能 夠降低相變驅(qū)動(dòng)力,還能抑制相變時(shí)碳化物的形核長(zhǎng)大,所以可提高鋼的淬透性。鉻的含量 過(guò)低,材料的耐腐蝕性差,含量過(guò)高則韌性差。本發(fā)明的半自磨機(jī)襯板中鉻的含量為1. 5? 3%,優(yōu)選為1. 6?1. 8%。
[0033] Mo :鑰能有效提高鋼的淬透性,是較強(qiáng)的碳化物形成元素,且其碳化物穩(wěn)定不易長(zhǎng) 大,所以能細(xì)化晶粒,大大提高鋼的回火穩(wěn)定性。本發(fā)明為在滿足上述特性的同時(shí)使成本降 低,將鑰的含量控制在0. 2?0. 4 %,優(yōu)選為0. 25?0. 27 %。
[0034] Ni :加入鎳元素可提高鋼的耐蝕性、韌性和淬透性,在多元合金化的條件下,鎳與 鉻、鑰等元素共同作用,對(duì)耐蝕性的提高作用明顯,但由于鎳的價(jià)格昂貴,為了控制合金成 本,加入量控制在〇· 15?0· 35 %,優(yōu)選為0· 2?0· 25 %。
[0035] Ti ::鈦能使鋼的內(nèi)部組織致密,細(xì)化晶粒,提高鑄鋼襯板的強(qiáng)韌性和耐磨性,鈦 加入量過(guò)多,易出現(xiàn)粗大的TiC顆粒,反而降低鋼的強(qiáng)度和韌性,合適的鈦含量為0. 005? 0· 020%,優(yōu)選為 0· 015 ?0· 020%。
[0036] Cu :銅在鋼中有抵抗大氣腐蝕之性能。低碳鋼內(nèi)含銅1 %,其抵抗大氣腐蝕性約較 不含銅者高出四倍。在不銹鋼中加銅3-4%,亦有助不銹鋼之防蝕作用。本發(fā)明的半自磨機(jī) 襯板中,銅的含量為〇. 1?0.35%。
[0037] B :合金中加入微量的硼可改善其淬透性和致密性,提高強(qiáng)度。另外,在錳含量較 高的情況下,加入微量硼,易促進(jìn)淬火組織中出現(xiàn)強(qiáng)韌性好的貝氏體組織,但硼含量過(guò)高, 易發(fā)生硼脆現(xiàn)象,會(huì)大幅度降低鑄鋼韌性,本發(fā)明的半自磨機(jī)襯板中,硼的含量為〇. 001? 0. 006%。
[0038] La:鑭的加入能夠在凈化鋼質(zhì)、變質(zhì)夾雜物和微合金化等多方面發(fā)揮重要作用,從 而顯著改善鋼的塑韌性以及疲勞磨損性能。本發(fā)明的半自磨機(jī)襯板中,鑭的含量為〇. 02? 〇· 07%,優(yōu)選為 0· 03 ?0· 04%。
[0039] A1 :錯(cuò)用作煉鋼時(shí)的脫氧定氮?jiǎng)?xì)化晶粒,抑制低碳鋼的時(shí)效,改善鋼在低溫時(shí) 的韌性,特別是降低了鋼的脆性轉(zhuǎn)變溫度,本發(fā)明的半自磨機(jī)襯板中,鋁的含量<0.03%。
[0040] 本發(fā)明還提供上述半自磨機(jī)襯板的制造方法,包括鑄造工藝和熱處理工藝,具體 可包括以下步驟:工藝設(shè)計(jì)一-4莫型制作一-^造型制芯一-^扣箱一-^熱風(fēng)干燥烘烤一-^澆 注(澆注溫度1540-1560°c ) --^保溫一-^打箱一-^落砂一-^冷碰冒口一-^高溫退火一-- 清理、拋丸、打磨一-^鑄件劃線一-^探傷及表面檢查一-^調(diào)質(zhì)處理一-^力學(xué)性能化學(xué)成分 檢驗(yàn)一-^精整打磨、探傷及檢驗(yàn)一-^入庫(kù),以上各步驟可根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行,并不限于此。
[0041] 鑄造工藝可選用砂型鑄造,同時(shí)可利用MAGMA軟件進(jìn)行鑄造分析,以獲得更好的 鑄造效果。
[0042] 熱處理工藝主要包括高溫退火和調(diào)質(zhì)處理,圖1示出了根據(jù)本發(fā)明制造方法的一 個(gè)實(shí)施方式的熱處理曲線圖。如圖1所示,高溫退火是將鑄造后的襯板在800?900°C溫度 下進(jìn)行退火處理,保溫時(shí)間為8?12小時(shí);調(diào)質(zhì)處理是將高溫退火后的襯板分別進(jìn)行淬火 處理和回火處理,即將襯板在850?1000°C溫度下進(jìn)行淬火處理,保溫時(shí)間為2?3小時(shí), 之后再將襯板在500?600°C溫度下進(jìn)行回火處理,保溫時(shí)間為8?12小時(shí)。
[0043] 退火是將工件加熱到預(yù)定溫度,保溫一定的時(shí)間后緩慢冷卻的金屬熱處理工藝。 退火的目的在于:改善或消除鋼鐵在鑄造、鍛壓、乳制和焊接過(guò)程中所造成的各種組織缺陷 以及殘余應(yīng)力,防止工件變形、開(kāi)裂;軟化工件以便進(jìn)行切削加工;細(xì)化晶粒,改善組織以 提高工件的機(jī)械性能;為最終熱處理(淬火、回火)作好組織準(zhǔn)備。
[0044] 本發(fā)明的退火處理優(yōu)選為等溫退火,等溫退火與完全退火加熱溫度完全相同,只 是冷卻的方式有差別。等溫退火是以較快的速度冷卻到A1以下某一溫度,保溫一定時(shí)間使 奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)橹楣怏w組織,然后空冷。對(duì)某些奧氏體比較穩(wěn)定的合金鋼,采用等溫退火可大 大縮短退火周期,同時(shí)可以降低某些合金結(jié)構(gòu)鋼的高硬度,以進(jìn)行切削加工。
[0045] 本發(fā)明所用的等溫退火是將襯板在800?900°C溫度下保溫時(shí)間為8?12小時(shí), 之后將襯板的溫度隨爐冷卻至600?700°C,冷卻時(shí)間通常為3小時(shí)左右,再保溫10?12 小時(shí),最后隨爐冷卻至400°C以下,再空冷至室溫。
[0046] 將鋼加熱到臨界點(diǎn)以上一定溫度,保溫一定時(shí)間,然后以適當(dāng)?shù)乃俣壤鋮s獲得馬 氏體或馬氏體加貝氏體組織的熱處理工藝稱為淬火。淬火的目的是在工件截面上獲得所需 的馬氏體或下貝氏體組織,提高強(qiáng)度、硬度和耐磨性。為此,應(yīng)首先將鋼加熱到臨界點(diǎn)以上 的溫度范圍并在該溫度下停留必要的時(shí)間使鍛件奧氏體化,然后在大于臨界點(diǎn)冷卻速度的 條件下冷卻,這樣才能使奧氏體不發(fā)生鐵素體和珠光體轉(zhuǎn)變,冷到Ms點(diǎn)以下時(shí)奧氏體轉(zhuǎn)變 為馬氏體。
[0047] 在淬火過(guò)程中,當(dāng)鍛件加熱至750°C左右時(shí),鍛件表面已經(jīng)入塑性狀態(tài),而鍛件心 部的溫度此時(shí)只有450-600°C,仍處于彈性狀態(tài),若直接升溫至預(yù)定的淬火溫度,鍛件很容 易在心部形成裂紋或使原有的裂紋擴(kuò)大。因此,在淬火加熱過(guò)程中,還可先將鍛件加熱到 700-800°C,保溫2-3小時(shí),之后再升溫至850-1000°C,然后再保溫2-3小時(shí),如此可有效地 控制鍛件表面與心部的溫差。
[0048] 同理,在退火加熱過(guò)程中,可先將鍛件加熱到550_650°C,保溫6-8小時(shí),之后再升 溫至800-900°C,然后再保溫8-12小時(shí),以有效地控制鍛件表面與心部的溫差。
[0049] 淬火處理可采用多種冷卻介質(zhì),常見(jiàn)的為水淬和油淬,其中水淬冷卻快、但應(yīng)力 大,變形、開(kāi)裂傾向大,一般用于淬透性差的碳鋼,而油淬冷卻效溫和,一般用于淬透性較好 的合金鋼。本發(fā)明的淬火處理優(yōu)選油淬。
[0050] 回火是緊接淬火的一道熱處理工藝,大多數(shù)淬火鋼都要進(jìn)行回火?;鼗鸬哪康氖?為了穩(wěn)定組織,減小或消除淬火應(yīng)力,提高鋼的塑性和韌性,獲得強(qiáng)度、硬度和塑性、韌性的 適當(dāng)配合,以滿足不同工件的性能要求。常用的回火工藝包括低溫回火(溫度<250°C)、中 溫回火(溫度300-500°C)和高溫回火(溫度>500°C),其中淬火后高于500°C的高溫回火, 獲得回火索氏體,此工藝又稱調(diào)質(zhì)處理(淬火和高溫回火的綜合熱處理工藝),主要用于中 碳結(jié)構(gòu)鋼工件,使鋼的強(qiáng)度、塑性、韌性達(dá)到恰當(dāng)?shù)呐浜?,具有良好的綜合力學(xué)性能。
[0051] 除非另作說(shuō)明,本發(fā)明對(duì)熱處理過(guò)程中的升溫速率和降溫速率沒(méi)有特殊限定。
[0052] 以下通過(guò)實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步地詳細(xì)說(shuō)明。
[0053] 實(shí)施例
[0054] 實(shí)施例1
[0055] 按照半自磨機(jī)襯板所需含量選取各組分,按重量百分比計(jì),C :0.4%,Si :0.5%, Μη :0. 75%, Ρ 0. 025%, S 0. 025%, Cr :1. 8%, Mo :0. 25%, Ni :0. 2%, Ti :0. 015%, Cu :0. 2%,B :0. 002%,La :0. 03%,A1 :彡 0. 03%,余量為 Fe,然后鑄造該襯板;
[0056] 退火處理:將鑄造后的襯板加熱至550°C并保溫7小時(shí),之后再加熱至850°C并保 溫10小時(shí),隨后在3小時(shí)左右冷卻至600°C并保溫12小時(shí),最后隨爐冷卻至400°C以下,再 空冷至室溫;
[0057] 淬火處理:將退火后的襯板加熱至700°C并保溫3小時(shí),之后再加熱至900°C并保 溫3小時(shí),隨后在油中冷卻至60°C以下;
[0058] 回火處理:將淬火后的襯板加熱至550°C并保溫12小時(shí),之后在空氣中冷卻,得到 熱處理后的半自磨機(jī)襯板;
[0059] 最后進(jìn)行精整打磨、探傷及檢驗(yàn)等工序,得到成品。
[0060] 實(shí)施例2
[0061] 按照半自磨機(jī)襯板所需含量選取各組分,按重量百分比計(jì),C :0.35 %,Si : 0. 55%, Μη :0. 8%, Ρ 0. 025%, S 0. 025%, Cr :1. 6%, Mo :0. 27%, Ni :0. 25%, Ti : 0· 02%,Cu :0· 2%,B :0· 002%,La :0· 04%,A1 :彡 0· 03%,余量為 Fe,然后鑄造該襯板;
[0062] 退火處理:將鑄造后的襯板加熱至600°C并保溫6小時(shí),之后再加熱至950°C并保 溫9小時(shí),隨后在3小時(shí)左右冷卻至700°C并保溫10小時(shí),最后隨爐冷卻至400°C以下,再 空冷至室溫;
[0063] 淬火處理:將退火后的襯板加熱至800°C并保溫2. 5小時(shí),之后再加熱至950°C并 保溫2. 5小時(shí),隨后在油中冷卻至60°C以下;
[0064] 回火處理:將淬火后的襯板加熱至520°C并保溫10小時(shí),之后在空氣中冷卻,得到 熱處理后的半自磨機(jī)襯板;
[0065] 最后進(jìn)行精整打磨、探傷及檢驗(yàn)等工序,得到成品。
[0066] 利用SANS-CMT5205電子萬(wàn)能試驗(yàn)機(jī)和WD-JX型金相分析儀對(duì)實(shí)施例1和實(shí)施例 2的熱處理后的半自磨機(jī)襯板進(jìn)行力學(xué)性能測(cè)試,檢測(cè)結(jié)果見(jiàn)表1。對(duì)于半自磨機(jī)襯板的力 學(xué)性能,目前的國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)還沒(méi)有具體的規(guī)定,常用的半自磨機(jī)襯板件的力學(xué)性能技術(shù)標(biāo)準(zhǔn) 見(jiàn)表1。
[0067] 表1 :實(shí)施例1-2的襯板的力學(xué)性能測(cè)試結(jié)果和常用力學(xué)性能標(biāo)準(zhǔn)
[0068]
【權(quán)利要求】
1. 一種合金組合物,按重量百分比計(jì),包括如下組分:c :0. 3?0. 5%,Si :0. 5? 0· 8%,Mn :0· 7 ?1. 3%,P :彡 0· 025%,S :彡 0· 025%,Cr :1· 5 ?3%,Mo :0· 2 ?0· 4%,Ni : 0. 15 ?0. 35%,Ti :0. 005 ?0. 020%,Cu :0. 1 ?0. 35%,B :0. 001 ?0. 006%,La :0. 02 ? 0· 07%,A1 :彡 0· 03%,余量為 Fe。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1的合金組合物,按重量百分比計(jì),包括如下組分:C :0. 35?0. 4%, Si :0· 5 ?0· 55%,Μη :0· 75 ?0· 8%,P :彡 0· 025%,S :彡 0· 025%,Cr :L 6 ?L 8%,Mo : 0. 25 ?0. 27%,Ni :0. 2 ?0. 25%,Ti :0. 015 ?0. 020%,Cu :0. 1 ?0. 35%,B :0. 001 ? 0· 006%,La :0· 03 ?0· 04%,A1 :彡 0· 03%,余量為 Fe。
3. -種由根據(jù)權(quán)利要求1或2的合金組合物制成的半自磨機(jī)襯板。
4. 根據(jù)權(quán)利要求3的半自磨機(jī)襯板,其中所述半自磨機(jī)襯板為鐵礦石半自磨機(jī)襯板。
5. 根據(jù)權(quán)利要求3或4的半自磨機(jī)襯板的制造方法,包括以下步驟: (1) 按照所述半自磨機(jī)襯板所需含量選取各組分,然后鑄造該襯板; (2) 將在步驟(1)中鑄造的所述襯板在800?900°C溫度下進(jìn)行退火處理,保溫時(shí)間為 8?12小時(shí); (3) 將經(jīng)過(guò)步驟(2)中所述退火處理的襯板在850?KKKTC溫度下進(jìn)行淬火處理,保 溫時(shí)間為2?3小時(shí); (4) 將經(jīng)過(guò)步驟(3)中所述淬火處理的襯板在500?600°C溫度下進(jìn)行回火處理,保溫 時(shí)間為8?12小時(shí)。
6. 根據(jù)權(quán)利要求5的制造方法,其中所述退火處理為等溫退火。
7. 根據(jù)權(quán)利要求6的制造方法,其中所述等溫退火包括: (a) 將所述襯板在800?900°C溫度下保溫時(shí)間為8?12小時(shí); (b) 將所述襯板的溫度隨爐冷卻至600?700°C,再保溫10?12小時(shí),之后隨爐冷卻 至400°C以下,再空冷至室溫。
8. 根據(jù)權(quán)利要求5至7中任一項(xiàng)的制造方法,還包括在所述退火處理前將所述襯板在 550?600°C溫度下保溫6?8小時(shí)。
9. 根據(jù)權(quán)利要求5的制造方法,其中所述淬火處理為油淬。
10. 根據(jù)權(quán)利要求9的制造方法,還包括在所述淬火處理前將所述襯板在700-80(TC溫 度下保溫2-3小時(shí)。
【文檔編號(hào)】B02C17/22GK104087862SQ201410328634
【公開(kāi)日】2014年10月8日 申請(qǐng)日期:2014年7月10日 優(yōu)先權(quán)日:2014年7月10日
【發(fā)明者】邊功勛, 段寶山 申請(qǐng)人:太原重工股份有限公司