專利名稱：一種添加牡蠣殼超微粉生產(chǎn)牡蠣壓片的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
一種添加牡蠣殼超微粉生產(chǎn)牡蠣壓片的方法，屬于水產(chǎn)品深加工技術(shù)領(lǐng)域，涉及功能性食品加工。
背景技術(shù)：
牡蠣是一種貝類生物，其體重的70％以上是貝殼，而殼中又有90％以上是碳酸鈣，是良好的鈣源。為了充分利用牡蠣殼中的鈣質(zhì)成分，翁珍慧等(1992)從貝殼中制取食品強(qiáng)化鈣劑——檸檬酸鈣；洪鵬志等(2000)從牡蠣殼中制備活性鈣；周銀龍(1994)由牡蠣殼制取離子化鈣；專利CN1046442A，采用焙燒、球磨、篩選等工藝，提取出含CaO80％-90％的活性離子鈣。但是，他們共同的不足之處是，牡蠣殼都經(jīng)過了復(fù)雜的提取過程才得到產(chǎn)品，增加流程的同時也必然會損失牡蠣殼中原本存在的活性成分，且均采用一般的粉碎工藝，不利于鈣質(zhì)被充分吸收。
在牡蠣肉的加工方面，專利CN1024074C介紹了一種全營養(yǎng)牡蠣精粉的生產(chǎn)方法，將牡蠣肉在0~-5℃條件下凍結(jié)將細(xì)胞破碎，在一定條件下自溶，濃縮，干燥，制成粉末；專利CN1370451A介紹了牡蠣口服液的制備方法，通過酶解的方式、化學(xué)的方式、物理的方式減少牡蠣特有的腥味，制成有一定貯存穩(wěn)定性的牡蠣口服液。
但對牡蠣的深加工，通常是將殼和肉分開加工，以上所列文章、專利均是如此。這些產(chǎn)品或者只有肉的營養(yǎng)和風(fēng)味，或者僅有殼的鈣質(zhì)，均不能體現(xiàn)整個牡蠣的營養(yǎng)價值。
牡蠣本身帶有濃重的海腥味，為大多數(shù)人所不能接受，為解決該問題，汪文陸等(1999)采用β-環(huán)糊精恒溫脫腥；專利CN1370451A采用糖處理、酸處理脫腥，結(jié)合酶解技術(shù)輔助脫腥。不足之處是原料經(jīng)過一系列的加熱、過濾等過程必不可少地會損失氨基酸(如?；撬?等營養(yǎng)成分，而且，成品雖然可以降低腥味程度，但是不能完全脫除腥味，同時還有可能產(chǎn)生令人感官不愉悅的特殊氣味。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種添加牡蠣殼超微粉生產(chǎn)牡蠣壓片的方法。
技術(shù)解決方案本發(fā)明提供了一種添加牡蠣殼超微粉生產(chǎn)牡蠣壓片的方法，其主要過程為將牡蠣進(jìn)行殼肉分離，牡蠣殼先用洗滌劑浸泡洗去表面雜質(zhì)，然后再用0.6％-0.8％的鹽酸浸泡30-50分鐘，去除有機(jī)雜質(zhì)，用清水洗凈涼干，再用分階段粉碎的方法粉碎(粗粉碎至平均粒度1-2毫米，再細(xì)粉碎至平均粒度200-500微米，最后氣流超微粉碎1-5分鐘至平均粒度達(dá)8微米以下待用；牡蠣肉先清水漂洗干凈，瀝干后再用5％的鹽水浸泡20-40分鐘，使肉質(zhì)收縮的同時去掉部分腥味成分，清水漂凈后過膠體磨打漿，使平均粒度達(dá)到25微米以下；最后按殼肉質(zhì)量比1∶4-1∶6將牡蠣殼超微粉和牡蠣肉漿液混合均勻，進(jìn)行真空濃縮(真空壓力700-850Pa，60-80℃，40-60分鐘)，達(dá)常規(guī)制粒要求后配入淀粉等常規(guī)填充劑濕法制粒、壓片，后包糖衣得到成品。
據(jù)測試分析，牡蠣殼中鉛、汞、銅等重金屬含量很低，90％以上是碳酸鈣。一般認(rèn)為，超微粉在模擬胃液中具有分散效果好的特點。王亮等(2003)采用不同粉碎方法進(jìn)行了不同粒度的牡蠣鈣粉體的比較，發(fā)現(xiàn)超微粉碎的牡蠣鈣粉體分散效果最好。而臨床試驗表明，微粒碳酸鈣是人體易吸收的鈣源之一。牡蠣肉中含有豐富的蛋白質(zhì)和氨基酸，尤其含有較高含量的牛磺酸，但含鈣量較低，因此，通過殼鈣的補充，既可實現(xiàn)牡蠣的綜合利用，又可克服普通牡蠣肉制品含鈣量很低的不足。
本發(fā)明的有益效果與從牡蠣殼中提取鈣的技術(shù)背景相比，本發(fā)明直接以洗干凈的牡蠣殼為原料，采用超微粉碎技術(shù)使牡蠣殼成為平均粒度在8微米以下的鈣粉，具有很好的分散性和易吸收性，同時還避免了復(fù)雜的提取過程，既最大限度保存了牡蠣殼中的活性成分，又節(jié)約了時間和成本。
與殼肉分開加工的技術(shù)背景相比，本發(fā)明將牡蠣肉和牡蠣殼融合在同一個產(chǎn)品中，既保持了牡蠣肉原始的營養(yǎng)成分，又增加了易于吸收的牡蠣殼活性鈣質(zhì)成分，避免了單獨由牡蠣肉或牡蠣殼加工而成的產(chǎn)品的營養(yǎng)片面性。與采用各種脫腥技術(shù)對牡蠣肉進(jìn)行處理的技術(shù)背景相比，本發(fā)明采用壓片并包糖衣的方法，在達(dá)到食用時沒有腥味這個目的的同時沒有任何專門的脫腥工序，節(jié)省了流程，減少了營養(yǎng)物質(zhì)的損失。
綜合而論，與背景技術(shù)相比，本發(fā)明采用在牡蠣肉漿體中添加牡蠣殼超微粉，真空濃縮，濕法制粒壓片的方法使牡蠣肉和牡蠣殼融合在同一個產(chǎn)品中，既保持了牡蠣肉原始的營養(yǎng)成分，又增加了易于吸收的牡，同時避免了煩瑣的脫腥工藝，盡可能地保存了牡蠣的營養(yǎng)成分。
具體實施例方式
實施例牡蠣壓片的制備購浙江寧海產(chǎn)近江牡蠣50公斤，將殼肉分離，得到牡蠣殼36.2公斤，牡蠣肉13.3公斤。牡蠣殼先用洗潔精溶液(0.1％濃度)浸泡洗去表面雜質(zhì)，再用0.6％的鹽酸浸泡50分鐘去除有機(jī)雜質(zhì)，鹽酸溶液的量以能完全浸沒牡蠣殼為宜，然后用清水洗凈，熱風(fēng)烘箱90℃烘干。先將干殼粗粉碎至平均粒度約2毫米，再細(xì)粉碎至平均粒度約500微米，最后氣流超微粉碎3分鐘至平均粒度達(dá)8微米以下待用。牡蠣肉先浸入清水中，輕輕攪拌，并漂洗干凈，瀝干后再用5％的鹽水浸泡30分鐘，用清水漂凈后過膠體磨，使平均粒度達(dá)到25微米以下。按殼肉比1∶4將牡蠣殼超微粉和牡蠣肉漿液混合均勻，在絕對壓力達(dá)到約700Pa和65℃的條件下，真空濃縮1小時，此時體系成浸膏狀，加入配料制軟材，配方質(zhì)量比如下牡蠣濃縮膏∶CMC-Na∶可壓性淀粉∶蔗糖干粉∶檸檬酸＝1∶0.5∶1∶1.5∶0.06，以75％的酒精溶液為潤濕劑，軟材過14目篩制粒，在60℃條件下烘干至水分達(dá)5-6％，整形后拌入1％硬脂酸鎂為潤滑劑，壓片，包糖衣得到產(chǎn)品，挑選后瓶裝。
權(quán)利要求
1.一種添加牡蠣殼超微粉生產(chǎn)牡蠣壓片的方法，其特征是將牡蠣殼肉分離，殼先用洗滌劑浸泡洗去表面雜質(zhì)后用0.6％-0.8％的鹽酸浸泡去除有機(jī)雜質(zhì)，清水洗凈涼干后分階段粉碎至平均粒度8微米以下待用；肉先清水洗凈瀝干后用5％的鹽水清洗，清水漂凈后過膠體磨打漿，使平均粒度達(dá)到25微米以下；最后按殼肉質(zhì)量比1∶4-1∶6將粉和漿液混合均勻進(jìn)行真空濃縮，達(dá)常規(guī)制粒要求后配入常規(guī)填充劑濕法制粒、壓片，后包糖衣得到成品。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征是將牡蠣殼清洗后直接粉碎將牡蠣殼先用0.1％濃度的洗滌劑浸泡洗去表面雜質(zhì)，然后再用0.6％-0.8％的鹽酸浸泡30-50分鐘，去除有機(jī)雜質(zhì)，用清水洗凈涼干，最后分階段粉碎的方法粉碎，即粗粉碎至平均粒度1-2毫米，再細(xì)粉碎至平均粒度200-500微米，最后氣流超微粉碎至平均粒度達(dá)8微米以下。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征是在牡蠣漿中添加牡蠣殼超微粉一起壓片按殼肉質(zhì)量比1∶4-1∶6將牡蠣殼超微粉和牡蠣肉漿液混合均勻，進(jìn)行真空濃縮，濃縮條件為真空壓力為700-850Pa，60-80℃，40-60分鐘，濃縮達(dá)常規(guī)制粒要求后配入常規(guī)填充劑濕法制粒、壓片。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征是濕法制粒、壓片制軟材配方質(zhì)量比如下牡蠣濃縮膏CMC-Na可壓性淀粉蔗糖干粉檸檬酸＝1∶0.5∶1∶1.5∶0.06，以75％的酒精溶液為潤濕劑，軟材過14目篩制粒，在60℃條件下烘干至水分達(dá)5-6％，整形后拌入1％硬脂酸鎂為潤滑劑，壓片。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征是壓片后需要包糖衣。
全文摘要
一種添加牡蠣殼超微粉生產(chǎn)牡蠣壓片的方法，屬于水產(chǎn)品深加工技術(shù)領(lǐng)域。牡蠣壓片制造的主要過程為將牡蠣殼和肉分離，殼先用洗滌劑洗去表面雜質(zhì)后用0.6－0.8％的鹽酸浸泡去除有機(jī)雜質(zhì)，清水洗凈晾干后分階段粉碎至平均粒度8微米以下待用；肉先用清水洗凈瀝干后用5％的鹽水清洗，再清水漂凈后過膠體磨打漿，使平均粒度達(dá)到25微米以下；最后按殼肉質(zhì)量比1∶4－1∶6將粉和漿液混合均勻進(jìn)行真空濃縮，達(dá)常規(guī)制粒要求后配入淀粉等常規(guī)填充劑濕法制粒、壓片，后包糖衣得到成品。本發(fā)明以牡蠣殼作為超微粉碎的直接原料，通過殼肉混合后濃縮的方式壓片，既保持了牡蠣肉原始的營養(yǎng)成分，又增加了易于吸收的牡蠣殼活性鈣質(zhì)成分。
文檔編號A61K9/20GK1554285SQ20031011275
公開日2004年12月15日 申請日期2003年12月22日 優(yōu)先權(quán)日2003年12月22日
發(fā)明者杜衛(wèi)華, 張慜, 孫金才 申請人:浙江海通食品集團(tuán)股份有限公司, 江南大學(xué)