螺栓加工方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種螺栓加工方法，所述螺栓加工方法至少包括以下步驟：S1、對螺栓光柱進(jìn)行加工；S2、對所述螺栓的兩端端面的中心孔進(jìn)行加工；S3、對所述螺栓光柱的上側(cè)4和下側(cè)5進(jìn)行校圓，修圓所述中心孔，并車削圓所述中心孔斜面，使得所述中心孔的尺寸達(dá)到最終尺寸；S4、調(diào)整所述螺栓光柱的直線度，并對所述螺栓光柱進(jìn)行打磨。提高了螺栓加工的合格率，保證螺栓孔的尺寸，進(jìn)而使得螺栓的襯套和螺栓孔之間全面接觸，不影響整個(gè)軸系上力矩的傳遞，保證使用過程中的安全性能。
【專利說明】
螺栓加工方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本發(fā)明涉及船舶加工領(lǐng)域，特別是涉及一種螺栓加工方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 在船用緊配螺栓加工過程中，一個(gè)圓柱體在車床和磨床切削加工中，當(dāng)它的同軸 度、圓柱度精度要求極高時(shí)，如在Z軸上產(chǎn)生大小值偏差，它將反應(yīng)在工件的直線度上，直 線度會(huì)產(chǎn)生大小值偏差，受機(jī)械自身震動(dòng)等原因螺栓隨X軸和Y軸上的跳動(dòng)也會(huì)影響船用 緊配螺栓的同軸度和圓柱度等，控制螺栓精加工時(shí)跳動(dòng)量的問題研究是確保船用緊配螺栓 加工順利進(jìn)行的一項(xiàng)重要工作，
[0003] 主機(jī)飛輪端與中間軸級相關(guān)軸系間連接的船用緊配螺栓需要根據(jù)鉗工現(xiàn)場鏜孔 后的實(shí)際尺寸在機(jī)加工車間內(nèi)對外來半精車間進(jìn)行配置精加工。理論要求螺栓的襯套和螺 栓孔之間需要百分之百的接觸。主機(jī)中間軸及相關(guān)軸系連接的船用緊配螺栓在現(xiàn)有技術(shù)中 存在如下缺陷：螺栓孔不圓或不直，螺栓的襯套和螺栓孔之間僅僅是點(diǎn)接觸而非全面接觸 且合格率較低。以上缺陷對于整個(gè)軸系上力矩的傳遞產(chǎn)生影響，同時(shí)對主機(jī)軸系和相關(guān)軸 系的安全運(yùn)轉(zhuǎn)產(chǎn)生不利的影響。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 鑒于以上所述現(xiàn)有技術(shù)的缺點(diǎn)，本發(fā)明的目的在于提供一種螺栓加工方法，用于 解決現(xiàn)有技術(shù)中螺栓孔不圓或不直，螺栓的襯套和螺栓孔之間僅僅是點(diǎn)接觸而非全面接觸 且合格率較低的問題。
[0005] 為實(shí)現(xiàn)上述目的及其他相關(guān)目的，本發(fā)明提供一種螺栓加工方法，所述螺栓加工 方法至少包括以下步驟：
[0006] S1、對螺栓光柱進(jìn)行加工；
[0007] S2、對所述螺栓的兩端端面的中心孔進(jìn)行加工；
[0008] S3、對所述螺栓光柱的上側(cè)和下側(cè)進(jìn)行校圓，修圓所述中心孔，并車削圓所述中心 孔斜面，使得所述中心孔的尺寸達(dá)到最終尺寸；
[0009] S4、調(diào)整所述螺栓光柱的直線度，并對所述螺栓光柱進(jìn)行打磨。
[0010] 優(yōu)選地，所述步驟S1包括以下步驟：
[0011] S11、夾持所述螺栓的下端，并頂住所述螺栓的上端；
[0012] S12、光車所述螺栓光柱中部的外徑，并預(yù)留余量；
[0013] S13、半精車所述螺栓光柱中部的外徑；
[0014] S14、光車所述螺栓光柱的所述上側(cè)和所述下側(cè)。
[0015] 優(yōu)選地，所述步驟S2包括以下步驟：
[0016] S21、夾持所述螺栓的所述下端，并托住所述螺栓的所述上側(cè)；
[0017] S22、檢查并校正所述上側(cè)和所述下側(cè)的圓度；
[0018] S23、對所述螺栓的所述下端的第一中心孔進(jìn)行加工。
[0019] 優(yōu)選地，所述步驟S3包括以下步驟：
[0020] S31、夾持所述螺栓所述上端，并托住所述螺栓的所述下側(cè)處；
[0021] S32、檢查并校正所述上側(cè)和所述下側(cè)圓度；
[0022] S33、對所述下端中的第二中心孔進(jìn)行加工。
[0023] 優(yōu)選地，所述步驟S4包括以下步驟：
[0024] S41、通過所述第一中心孔與所述第二中心孔固定所述螺栓，并保證所述螺栓與磨 床同步轉(zhuǎn)動(dòng)；
[0025] S42、調(diào)整所述螺栓光柱的直線度，對所述螺栓光柱進(jìn)行打磨。
[0026] 優(yōu)選地，所述步驟S1包括以下步驟：
[0027] S11'、夾持下端，并頂住上端；
[0028] S12'、光車所述螺栓光柱中部的外徑，并預(yù)留余量；
[0029] S13'、光車所述上側(cè)至所述上側(cè)的斜度達(dá)到最終尺寸；
[0030] S14'、光車所述下端與所述螺栓光柱的結(jié)合部至所述結(jié)合部的尺寸達(dá)到最終尺 寸。
[0031] 優(yōu)選地，所述步驟S2包括以下步驟：
[0032] S21'、夾持所述下端，并托住所述上端；
[0033] S22'、檢查并校正所述上側(cè)與所述下側(cè)兩端的圓度；
[0034] S23'、對所述上端的第一中心孔進(jìn)行加工。
[0035] 優(yōu)選地，所述步驟S3包括以下步驟：
[0036] S31'、夾持所述上端，并托住所述下端，所述下端遠(yuǎn)離所述上端的一側(cè)設(shè)置有悶 塞；
[0037] S32'、檢查并校正所述螺栓光柱上側(cè)和下側(cè)兩端的圓度；
[0038] S33'、對所述悶塞上的第二中心孔進(jìn)行加工。
[0039] 優(yōu)選地，所述步驟S4包括以下步驟：
[0040] S41'、通過所述第一中心孔與所述第二中心孔固定所述螺栓，并保證所述螺栓與 磨床同步轉(zhuǎn)動(dòng)；
[0041] S42'、調(diào)整所述螺栓光柱的直線度，對所述螺栓光柱進(jìn)行打磨；
[0042] S43 '、將所述結(jié)合部磨削至要求尺寸和平面。
[0043] 優(yōu)選地，所述步驟S3中還包括以下步驟：
[0044] 判斷所述中心孔與最終尺寸偏差是否較大，若否則修正所述中心孔的斜度和寬 度，若是則修圓所述中心孔的孔徑后進(jìn)入步驟S4。
[0045] 如上所述，本發(fā)明的螺栓加工方法，具有以下有益效果：提高了螺栓加工的合格 率，保證螺栓中心孔的尺寸，進(jìn)而使得螺栓的襯套和螺栓中心孔之間全面接觸，不影響整個(gè) 軸系上力矩的傳遞，保證使用過程中的安全性能。
【附圖說明】
[0046] 圖1顯示為本發(fā)明螺栓加工方法的流程方框圖；
[0047] 圖2顯示為圖1中步驟S1的一實(shí)施例的流程方框圖；
[0048] 圖3顯示為圖1中步驟S2的一實(shí)施例的流程方框圖；
[0049] 圖4顯示為圖1中步驟S3的一實(shí)施例的流程方框圖；
[0050] 圖5顯示為圖1中步驟S4的一實(shí)施例的流程方框圖；
[0051] 圖6顯示為本發(fā)明螺栓加工方法的螺栓的一實(shí)施例的結(jié)構(gòu)圖。
[0052] 圖7顯示為圖1中步驟S1的另一實(shí)施例的流程方框圖；
[0053] 圖8顯示為圖1中步驟S2的另一實(shí)施例的流程方框圖；
[0054] 圖9顯示為圖1中步驟S3的另一實(shí)施例的流程方框圖；
[0055] 圖10顯示為圖1中步驟S4的另一實(shí)施例的流程方框圖；
[0056] 圖11顯示為本發(fā)明螺栓加工方法的螺栓的另一實(shí)施例的結(jié)構(gòu)圖。
【具體實(shí)施方式】
[0057] 以下通過特定的具體實(shí)例說明本發(fā)明的實(shí)施方式，本領(lǐng)域技術(shù)人員可由本說明書 所揭露的內(nèi)容輕易地了解本發(fā)明的其他優(yōu)點(diǎn)與功效。本發(fā)明還可以通過另外不同的具體實(shí) 施方式加以實(shí)施或應(yīng)用，本說明書中的各項(xiàng)細(xì)節(jié)也可以基于不同觀點(diǎn)與應(yīng)用，在沒有背離 本發(fā)明的精神下進(jìn)行各種修飾或改變。
[0058] 請參閱圖1至圖11。需要說明的是，本實(shí)施例中所提供的圖示僅以示意方式說明 本發(fā)明的基本構(gòu)想，遂圖式中僅顯示與本發(fā)明中有關(guān)的組件而非按照實(shí)際實(shí)施時(shí)的組件數(shù) 目、形狀及尺寸繪制，其實(shí)際實(shí)施時(shí)各組件的型態(tài)、數(shù)量及比例可為一種隨意的改變，且其 組件布局型態(tài)也可能更為復(fù)雜。
[0059] 如圖1所示，圖1顯示為本發(fā)明螺栓加工方法的流程方框圖。在本發(fā)明的中提供 了一種螺栓加工方法，螺栓加工方法至少包括以下步驟：
[0060] S1、對螺栓光柱進(jìn)行加工；本實(shí)施例中，將螺栓光柱的外周尺寸加工制螺栓光柱最 終尺寸加0. 25-0. 35mm的余量。
[0061] S2、對螺栓的兩端端面的中心孔進(jìn)行加工，將中心孔的尺寸加工至最終尺寸加適 當(dāng)余量；螺栓兩端端面的中心孔位于螺栓兩端端面的圓心處。本實(shí)施例中，最終尺寸包括中 心孔斜面寬度為2-2. 5_，此外為了配合中心孔斜面寬度的要求，通常還需要設(shè)置中心孔深 度大于6mm，斜度60度，以保證加工效果。
[0062] S3、對螺栓光柱上側(cè)4和下側(cè)5進(jìn)行校圓，修圓中心孔，并車削圓中心孔斜面，使得 中心孔的尺寸達(dá)到最終尺寸；在加工完后，判斷中心孔的尺寸與最終尺寸的偏差是否較大。 若偏差較小，則用中心鉆直接對中心孔進(jìn)行修正，使尺寸符合最終尺寸；若偏差較大，用中 心鉆很難修正，可對原孔用銑刀對孔徑進(jìn)行修圓，銑刀的尺寸根據(jù)孔徑偏差的大小進(jìn)行選 擇
[0063] S4、復(fù)檢螺栓光柱兩端圓度，調(diào)整螺栓光柱的直線度，并對螺栓光柱進(jìn)行打磨。
[0064] 在結(jié)束上述步驟后，將加工后的螺栓提交檢驗(yàn)。
[0065] 如圖1至6所示，圖1顯示為本發(fā)明螺栓加工方法的流程方框圖；圖2顯示為圖1 中步驟S1的一實(shí)施例的流程方框圖；圖3顯示為圖1中步驟S2的一實(shí)施例的流程方框圖； 圖4顯示為圖1中步驟S3的一實(shí)施例的流程方框圖；圖5顯示為圖1中步驟S4的一實(shí)施 例的流程方框圖；圖6顯示為本發(fā)明螺栓加工方法的螺栓的一實(shí)施例的結(jié)構(gòu)圖。在本發(fā)明 的第一實(shí)施例中提供了一種螺栓加工方法，螺栓加工方法至少包括以下步驟：
[0066] S1、對螺栓光柱進(jìn)行加工；本實(shí)施例中，將螺栓光柱的外周尺寸加工制螺栓光柱的 最終尺寸加0.25-0. 35mm的余量。對螺栓光柱進(jìn)行加工的過程具體如下：S11、用三爪自定 心卡盤夾持螺栓的下端2,并用回轉(zhuǎn)頂針頂住螺栓的上端1。S12、光車螺栓光柱中部3的外 徑，并預(yù)留余量，以便后續(xù)步驟中進(jìn)行進(jìn)一步地加工。S13、半精車螺栓光柱中部3的外徑達(dá) 到最終尺寸的要求，通常螺栓光柱加工制螺栓光柱的最終尺寸需要三到四次半精車，使得 加工精度更高。S14、光車螺栓光柱的上側(cè)4和下側(cè)5至螺栓光柱的上側(cè)4和下側(cè)5的斜度 達(dá)到螺栓光柱最終尺寸的要求。本實(shí)施例中，預(yù)留的余量為0. 25-0. 35mm，上側(cè)4和下側(cè)5 的最終尺寸包括上側(cè)4和下側(cè)5的斜坡的斜度為5度，斜坡長度5. 5mm和粗糙度1. 6。
[0067] S2、對螺栓的兩端端面的中心孔進(jìn)行加工，將中心孔的尺寸加工至最終尺寸加適 當(dāng)余量；螺栓兩端端面的中心孔位于螺栓兩端端面的圓心處。螺栓通常設(shè)置有螺紋。本 實(shí)施例中，螺紋設(shè)置在螺栓兩端端面與螺栓光柱之間；最終尺寸包括中心孔斜面寬度為 2-2. 5_，此外為了配合中心孔斜面寬度的要求，通常還需要設(shè)置中心孔深度大于6_，斜度 60度，以保證加工效果，進(jìn)而使得螺栓的襯套和螺栓中心孔之間全面接觸。對螺栓兩端端面 的中心孔進(jìn)行加工的過程具體如下：S21、用四爪單動(dòng)卡盤夾持螺栓的下端2 ;用中心架托 住靠近螺栓的上端1的一側(cè)。本實(shí)施例中，中心托架拖住螺栓光柱的上側(cè)4處。S22、檢查 螺栓光柱上側(cè)4和下側(cè)5兩端的圓度，用百分表對螺栓光柱的上側(cè)4和下側(cè)5進(jìn)行校圓，保 證加工中中心孔的軸心位于同一直線上，如果圓度相同，則說明中心孔的軸心位于同一直 線上。本實(shí)施例中，偏差應(yīng)不大于0.01mm。S23、用銑刀加工螺栓下端2的第一中心孔，然后 用中心鉆鉆中心孔斜度，并將第一中心孔的斜度加工至最終尺寸加適當(dāng)余量。
[0068] S3、對螺栓光柱上側(cè)4和下側(cè)5進(jìn)行校圓，修圓中心孔，并車削圓中心孔斜面，使得 中心孔的尺寸達(dá)到最終尺寸；在加工完后，判斷中心孔的尺寸與最終尺寸的偏差是否較大。 本實(shí)施例中，偏差應(yīng)不大于〇. 01mm。若偏差較小，則用中心鉆直接對中心孔進(jìn)行修正，使尺 寸符合最終尺寸；若偏差較大，用中心鉆很難修正，可對原孔用銑刀對孔徑進(jìn)行修圓，銑刀 的尺寸根據(jù)孔徑偏差的大小進(jìn)行選擇。加工過程具體如下：S31、用四爪單動(dòng)卡盤夾持螺栓 第一中心孔所在的上端1，并用車床中心架托住靠近螺栓下端2的一側(cè)，本實(shí)施例中，中心 托架托住螺栓光柱的下側(cè)5處。S32、檢查螺栓光柱上側(cè)4和下側(cè)5兩端的圓度，用百分表 對螺栓光柱的上側(cè)4和下側(cè)5兩端進(jìn)行校圓，保證加工中中心孔的軸心位于同一直線上，如 果圓度相同，則說明中心孔的軸心位于同一直線上。S33、對螺栓下端2中的第二中心孔進(jìn) 行加工，光車第二中心孔，加工第二中心孔的寬度、深度和斜度。
[0069] S4、復(fù)檢螺栓光柱兩端圓度，調(diào)整螺栓光柱的直線度，并對螺栓光柱進(jìn)行打磨。加 工過程具體如下：S41、通過第一中心孔與第二中心孔固定螺栓在磨床頭和尾架兩頂針之 間；保證螺栓與磨床同步轉(zhuǎn)動(dòng)。S42、調(diào)整并校正螺栓光柱的直線度，對螺栓光柱進(jìn)行打磨至 最終尺寸。在打磨過程中，通常要先進(jìn)行試磨，保證打磨效果后，即可將螺栓光柱打磨至最 終尺寸。在打磨之前，需要再次復(fù)檢螺栓光柱上側(cè)4和下側(cè)5圓度，以確定第一中心孔和第 二中心孔的位置，保證打磨的效果。本實(shí)施例中，打磨要求的誤差度為0. 〇lmm-〇, 02mm，粗糙 度為1.6。
[0070] 在結(jié)束上述步驟后，將加工后的螺栓提交檢驗(yàn)。本實(shí)施例通常用于船舶前軸船用 緊配螺栓的加工，具體的也可以根據(jù)不同的需要對不同的螺栓采用本實(shí)施例中的加工手 段。
[0071] 如圖1及圖7至11所示，圖7顯示為圖1中步驟S1的另一實(shí)施例的流程方框圖； 圖8顯示為圖1中步驟S2的另一實(shí)施例的流程方框圖；圖9顯示為圖1中步驟S3的另一 實(shí)施例的流程方框圖；圖10顯示為圖1中步驟S4的另一實(shí)施例的流程方框圖；圖11顯示 為本發(fā)明螺栓加工方法的螺栓的另一實(shí)施例的結(jié)構(gòu)圖。在本發(fā)明的第二實(shí)施例中提供了一 種螺栓加工方法，螺栓加工方法至少包括以下步驟：
[0072] S1、對螺栓光柱進(jìn)行加工；本實(shí)施例中，將螺栓光柱的外周尺寸加工制螺栓光柱的 最終尺寸加0. 25-0. 35mm的余量。對螺栓光柱進(jìn)行加工至第一預(yù)設(shè)尺寸的過程具體如下： S11、用三爪自定心卡盤夾持螺栓的下端2,即圖11中的六角端；并用回轉(zhuǎn)頂針頂住螺栓的 上端1。S12、光車螺栓光柱中部3的外徑，并預(yù)留余量，以便后續(xù)步驟中進(jìn)行進(jìn)一步地加工。 S13、光車螺栓光柱上側(cè)4至上側(cè)4的斜度達(dá)到最終尺寸要求。S14、光車下端2的端面及下 端2與螺栓光柱的結(jié)合部6至兩者的尺寸達(dá)到最終尺寸的要求。本實(shí)施例中，最終尺寸包 括上側(cè)4斜面長度5. 5mm、斜度5度；下端2與螺栓光柱的結(jié)合部6的半徑R2. 5。
[0073] S2、對螺栓的兩端端面的中心孔進(jìn)行加工，將中心孔的尺寸加工至最終尺寸加適 當(dāng)余量；螺栓兩端端面的中心孔位于螺栓兩端端面的圓心處。螺栓通常設(shè)置有螺紋。本實(shí) 施例中，螺紋設(shè)置在螺栓上端1的端面與螺栓光柱之間；最終尺寸包括中心孔斜面寬度為 2-2. 5_，此外為了配合中心孔斜面寬度的要求，通常還需要設(shè)置中心孔深度大于6_，斜度 60度，以保證加工效果，進(jìn)而使得螺栓的襯套和螺栓中心孔之間全面接觸。對螺栓兩端端 面的中心孔進(jìn)行加工的過程具體如下：S21、用四爪單動(dòng)卡盤夾持螺栓的下端2,即六角端， 用中心架托住靠近螺栓的上端1的一側(cè)。本實(shí)施例中，中心托架拖住螺栓光柱的上側(cè)4處。 S22、檢查上側(cè)4和下側(cè)5兩端的圓度，用百分表對螺栓光柱的上側(cè)4和下側(cè)5兩端進(jìn)行校 圓，保證加工中中心孔的軸心位于同一直線上，如果圓度相同，則說明中心孔的軸心位于同 一直線上。本實(shí)施例中，偏差應(yīng)不大于0.01mm。S23、用銑刀加工螺栓下端2的第一中心孔， 然后用中心鉆鉆中心孔斜度，并將第一中心孔的斜度加工至最終尺寸加適當(dāng)余量。
[0074] S3、對螺栓光柱的上側(cè)4和下側(cè)5進(jìn)行校圓，修圓中心孔，并車削圓中心孔斜面，使 得中心孔的尺寸達(dá)到最終尺寸；在加工完后，判斷中心孔的尺寸與最終尺寸的偏差是否較 大。本實(shí)施例中，偏差應(yīng)不大于〇. 01mm。若偏差較小，則用中心鉆直接對中心孔進(jìn)行修正， 使尺寸符合最終尺寸；若偏差較大，用中心鉆很難修正，可對原孔用銑刀對孔徑進(jìn)行修圓， 銑刀的尺寸根據(jù)孔徑偏差的大小進(jìn)行選擇。。加工過程具體如下：S31、用四爪單動(dòng)卡盤夾持 螺栓的上端1，并用中心架拖住螺栓的六角端；六角端遠(yuǎn)離上端1的一側(cè)設(shè)置有悶塞7 J32、 檢查螺栓光柱的上側(cè)4和下側(cè)5的圓度，用百分表對上側(cè)4和下側(cè)5進(jìn)行校圓。S33、對悶 塞7上的第二中心孔進(jìn)行加工，光車第二中心孔，加工第二中心孔的寬度、深度和斜度。
[0075] S4、復(fù)檢螺栓光柱兩端圓度，調(diào)整螺栓光柱的直線度，并對螺栓光柱進(jìn)行打磨。加 工過程具體如下：S41、復(fù)檢螺栓光柱的上側(cè)4和下側(cè)5圓度。S42、通過第一中心孔與第二 中心孔固定螺栓在磨床頭和尾架兩頂針之間；保證螺栓與磨床同步轉(zhuǎn)動(dòng)。S43、調(diào)整并校正 螺栓光柱的直線度，對螺栓光柱進(jìn)行打磨至最終尺寸。本實(shí)施例中，打磨要求的誤差度為 0. 01mm-0. 02mm，粗糙度為1. 6。S44、將結(jié)合部6的尺寸磨削至最終尺寸。
[0076] 在結(jié)束上述步驟后，將加工后的螺栓提交檢驗(yàn)。本實(shí)施例通常用于船舶后軸船用 緊配螺栓的加工，具體的也可以根據(jù)不同的需要對不同的螺栓采用本實(shí)施例中的加工手 段。
[0077] 通過對船用緊配螺栓精加工的實(shí)際狀況，結(jié)合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，在符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和有關(guān) 技術(shù)參數(shù)的情況下，經(jīng)過技術(shù)攻關(guān)、對比分析、實(shí)船應(yīng)用，總結(jié)研究，本發(fā)明對船用緊配螺栓 的加工工藝技術(shù)及檢驗(yàn)參數(shù)按下列內(nèi)容進(jìn)行，以便更好的指導(dǎo)生產(chǎn)，確保船用緊配螺栓配 制精加工的加工質(zhì)量。具體要求如下：（1)螺栓導(dǎo)向部分的圓度、圓柱度、同軸度等按公差6 級精度要求；(2)螺栓外螺紋精度按h6級，螺母內(nèi)螺紋精度按H6級，雙頭螺栓的兩端螺紋 精度均按h6級；(3)螺栓開口銷孔的中心線與螺栓中心線的距離應(yīng)不大于0. 1mm，螺母開口 銷槽中心線與螺母中心線的距離應(yīng)不大于0. 1_ ; (4)連桿螺栓導(dǎo)向部分的精度，中高速柴 油機(jī)按g6級，低速柴油機(jī)按f7級；（5)螺母的支承端面對螺母中心線的端面圓跳動(dòng)量應(yīng)不 大于0. 03mm，螺栓頭部支承端面對導(dǎo)向部位中心線的端面跳動(dòng)量應(yīng)不大于0. 03mm ; (6)螺 母的支承端面及螺紋的表面粗糙度Ra值應(yīng)不大于2. 5 ym。連桿螺栓導(dǎo)向部位的表面粗糙 度，中、高速柴油機(jī)的Ra值不大于1. 6 ym，低速柴油機(jī)的Ra值不大于2. 5 ym。其它緊配螺 栓導(dǎo)向部位的表面粗糙度Ra值不大于1. 6 ym ; (7)連桿螺栓和側(cè)緊配螺栓的導(dǎo)向部分與孔 的配合間隙按表8規(guī)定；(8)螺栓的螺紋中心線與導(dǎo)向部位中心線同軸度應(yīng)不大于0.04_。 另外螺栓與孔的緊配間隙技術(shù)參數(shù)要求如表1所示：
[0078] 表1螺栓與孔的緊配間隙技術(shù)參數(shù)要求表
[0080] 同時(shí)我們對船用緊配螺栓按照上面的技術(shù)參數(shù)進(jìn)行加工完工后的質(zhì)量驗(yàn)收工作， 檢查螺栓的加工表面、有無碰傷、拉毛、變形、裂紋等缺陷，必要時(shí)做無損檢測、磁粉檢測后 需進(jìn)行退磁處理，檢查船用緊配螺栓加工完工后的質(zhì)量實(shí)名制登記工作等。以便進(jìn)一步地 提高加工質(zhì)量。
[0081] 通過本發(fā)明使機(jī)加工車間對船用緊配螺栓配制精加工的加工合格率提高到99% 以上，可以建立了完整的船用緊配螺栓配制精加工工藝及加工標(biāo)準(zhǔn)，使船用緊配螺栓從加 工前的生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備、人員設(shè)備環(huán)境要求、工藝要求、加工工藝過程、完工檢驗(yàn)等形成標(biāo)準(zhǔn) 化作業(yè)，以便更好的指導(dǎo)生產(chǎn)，確保產(chǎn)品質(zhì)量；同時(shí)通過研究建立超大型船舶軸系連接緊 配螺栓加工工藝及加工標(biāo)準(zhǔn)，形成科學(xué)的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，不僅可以提高管理水平、確保生產(chǎn)效 率、降本增效，縮短造船周期，同時(shí)對樹立企業(yè)質(zhì)量品牌、形成良好的社會(huì)信譽(yù)等具有重要 的經(jīng)濟(jì)和社會(huì)效益。
[0082] 綜上所述，本發(fā)明提高了螺栓加工的合格率，并保證螺栓孔的尺寸，進(jìn)而使得螺栓 的襯套和螺栓孔之間全面接觸，不影響整個(gè)軸系上力矩的傳遞，保證使用過程中的安全性 能。所以，本發(fā)明有效克服了現(xiàn)有技術(shù)中的種種缺點(diǎn)而具高度產(chǎn)業(yè)利用價(jià)值。
[0083] 上述實(shí)施例僅例示性說明本發(fā)明的原理及其功效，而非用于限制本發(fā)明。任何熟 悉此技術(shù)的人士皆可在不違背本發(fā)明的精神及范疇下，對上述實(shí)施例進(jìn)行修飾或改變。因 此，舉凡所屬技術(shù)領(lǐng)域中具有通常知識者在未脫離本發(fā)明所揭示的精神與技術(shù)思想下所完 成的一切等效修飾或改變，仍應(yīng)由本發(fā)明的權(quán)利要求所涵蓋。
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 一種螺栓加工方法，其特征在于，所述螺栓加工方法至少包括以下步驟： 51、 對螺栓光柱進(jìn)行加工； 52、 對所述螺栓的兩端端面的中心孔進(jìn)行加工； 53、 對所述螺栓光柱的上側(cè)（4)和下側(cè)（5)進(jìn)行校圓，修圓所述中心孔，并車削圓所述 中心孔斜面，使得所述中心孔的尺寸達(dá)到最終尺寸； 54、 調(diào)整所述螺栓光柱的直線度，并對所述螺栓光柱進(jìn)行打磨。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的螺栓加工方法，其特征在于：所述步驟Sl包括以下步驟： 511、 夾持所述螺栓的下端（2)，并頂住所述螺栓的上端（1); 512、 光車所述螺栓光柱中部（3)的外徑，并預(yù)留余量； 513、 半精車所述螺栓光柱中部（3)的外徑； 514、 光車所述螺栓光柱的所述上側(cè)（4)和所述下側(cè)（5)。3. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的螺栓加工方法，其特征在于：所述步驟S2包括以下步驟： 521、 夾持所述螺栓的所述下端（2)，并托住所述螺栓的所述上側(cè)（4); 522、 檢查并校正所述上側(cè)（4)和所述下側(cè)（5)的圓度； 523、 對所述螺栓的所述下端（2)的第一中心孔進(jìn)行加工。4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的螺栓加工方法，其特征在于：所述步驟S3包括以下步驟： 531、 夾持所述螺栓所述上端（1)，并托住所述螺栓光柱的所述下側(cè)（5)處； 532、 檢查并校正所述上側(cè)（4)和所述下側(cè)（5)圓度； 533、 對所述下端（2)中的第二中心孔進(jìn)行加工。5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的螺栓加工方法，其特征在于：所述步驟S4包括以下步驟： 541、 通過所述第一中心孔與所述第二中心孔固定所述螺栓，并保證所述螺栓與磨床同 步轉(zhuǎn)動(dòng)； 542、 調(diào)整所述螺栓光柱的直線度，對所述螺栓光柱進(jìn)行打磨。6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的螺栓加工方法，其特征在于：所述步驟Sl包括以下步驟： SlT、夾持下端（2)，并頂住上端（1); S12'、光車所述螺栓光柱中部（3)的外徑，并預(yù)留余量； S13'、光車所述上側(cè)（4)至所述上側(cè)（4)的斜度達(dá)到最終尺寸； S14'、光車所述下端（2)與所述螺栓光柱的結(jié)合部（6)至所述結(jié)合部(6)的尺寸達(dá)到 最終尺寸。7. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的螺栓加工方法，其特征在于：所述步驟S2包括以下步驟： S21'、夾持所述下端（2)，并托住所述上端（1); S22'、檢查并校正所述上側(cè)（4)與所述下側(cè)（5)兩端的圓度； S23'、對所述上端（1)的第一中心孔進(jìn)行加工。8. 根據(jù)權(quán)利要求7所述的螺栓加工方法，其特征在于：所述步驟S3包括以下步驟： S31'、夾持所述上端（1)，并托住所述下端（2)，所述下端（2)遠(yuǎn)離所述上端（1)的一側(cè) 設(shè)置有悶塞（7); S32'、檢查并校正所述螺栓光柱所述上側(cè)（4)和所述下側(cè)（5)兩端的圓度； S33'、對所述悶塞（7)上的第二中心孔進(jìn)行加工。9. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的螺栓加工方法，其特征在于：所述步驟S4包括以下步驟： S41'、通過所述第一中心孔與所述第二中心孔固定所述螺栓，并保證所述螺栓與磨床 同步轉(zhuǎn)動(dòng)； S42'、調(diào)整所述螺栓光柱的直線度，對所述螺栓光柱進(jìn)行打磨； S43'、將所述結(jié)合部（6)磨削至要求尺寸和平面。10.根據(jù)權(quán)利要求1至9任一項(xiàng)所述的螺栓加工方法，其特征在于：所述步驟S3中還 包括以下步驟： 判斷所述中心孔與最終尺寸偏差是否較大，若否則修正所述中心孔的斜度和寬度，若 是則修圓所述中心孔的孔徑后進(jìn)入步驟S4。
【文檔編號】F16B35/00GK105880936SQ201510571304
【公開日】2016年8月24日
【申請日】2015年9月10日
【發(fā)明人】白戰(zhàn)良, 陸奇宇, 劉鳳妍, 韓少朋, 陶晶
【申請人】上海江南長興重工有限責(zé)任公司