專利名稱：一種鋼絲的機(jī)械去皮方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種鋼絲的去除氧化皮的工藝。
背景技術(shù)：
在鋼絲的生產(chǎn)過程中，需要對(duì)鋼絲進(jìn)行淬火熱處理，經(jīng)過淬火熱處理的鋼絲在其 表面有一層氧化皮。目前常規(guī)的去除氧化皮的方法是將淬火熱處理后的鋼絲通過鹽酸或硫 酸溶液去除，隨后進(jìn)入水洗池及磷化池，經(jīng)過磷化后再水洗，最后皂化。上述方法的缺點(diǎn)在 于，由于要使用鹽酸或硫酸溶液，因此會(huì)對(duì)環(huán)境有嚴(yán)重的污染。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種對(duì)環(huán)境污染小的鋼絲去氧化皮方法。為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是提供了一種鋼絲的機(jī)械去皮方法，其特 征在于，步驟為
步驟1、將經(jīng)過淬火熱處理后的鋼絲通過至少一組垂直于地面布置的第一輥輪組及至 少一組平行與地面布置的第二輥輪組，從而實(shí)現(xiàn)對(duì)鋼絲表面氧化皮的橫向剝殼及縱向剝 殼；
步驟2、剝殼后的鋼絲通過至少一組輪刷去除鋼絲表面殘留的氧化皮； 步驟3、將去皮后的鋼絲通過活化池進(jìn)行活化后，再進(jìn)入水洗池水洗，隨后通過磷化池， 采用電解磷化或化學(xué)磷化的方法在鋼絲表面涂上一層磷酸鹽膜；
步驟4、將磷化后的鋼絲通過水洗池水洗，最后通過皂化將鋼絲烘干。本發(fā)明采用機(jī)械去皮的方法，代替了原有的化學(xué)去皮方法，大大降低了對(duì)于環(huán)境 的污染。同時(shí)，本發(fā)明可以采用電解磷化的方法，更加減少污染，降低能耗。


圖1為去皮裝置的側(cè)視圖； 圖2為第一輥輪組的俯視圖； 圖3為電解磷化池的示意圖。
具體實(shí)施例方式以下結(jié)合實(shí)施例來具體說明本發(fā)明。實(shí)施例1
本發(fā)明提供了一種鋼絲的機(jī)械去皮方法，步驟為
步驟1、將經(jīng)過淬火熱處理后的鋼絲通過至少一組垂直于地面布置的第一輥輪組及至 少一組平行與地面布置的第二輥輪組，從而實(shí)現(xiàn)對(duì)鋼絲表面氧化皮的橫向剝殼及縱向剝 殼；
第一輥輪組由至少兩個(gè)輥輪組成，相鄰兩個(gè)輥輪在垂直與地面的方向上岔開布置；第二輥輪組由至少兩個(gè)輥輪組成，相鄰兩個(gè)輥輪在平行與地面的方向上岔開布置。本實(shí)施例 采用的裝置如圖1及圖2所示，其中，如圖2所示，第一輥輪組由五個(gè)輥輪6組成，五個(gè)輥輪 在垂直與地面的方向上岔開布置，呈“W”形，第二輥輪組也由五個(gè)輥輪7組成，五個(gè)輥輪在 平行與地面的方向上岔開布置，也呈“W”形。當(dāng)帶有氧化皮的鋼絲分別通過第一輥輪組及 第二輥輪組時(shí)，其上的氧化皮會(huì)開裂，從而實(shí)現(xiàn)剝殼。步驟2、如圖1所示，剝殼后的鋼絲通過一組輪刷8后，鋼絲表面殘留的氧化皮得以 徹底清楚；
步驟3、將去皮后的鋼絲通過活化池進(jìn)行活化后，再進(jìn)入水洗池水洗?；罨侵笇摻z 浸沒在濃度為8%的表調(diào)劑溶液中，浸沒的時(shí)間為3秒，表調(diào)劑為乳化劑0P-10。隨后通過磷 化池，采用電解磷化或化學(xué)磷化的方法在鋼絲繩表面涂上一層磷酸鹽膜；
電解磷化的步驟為讓經(jīng)過活化處理的鋼絲通過設(shè)有陽極的電解磷化池，在通過的過 程中鋼絲不能與陽極相接觸，通過的速度根據(jù)鋼絲的粗細(xì)而定，鋼絲越粗則通過的速度越 慢，陽極通過的電流根據(jù)需要的鋼絲磷層厚度以及鋼絲的直徑調(diào)整，首先判斷鋼絲的直徑， 鋼絲的直徑越大則陽極通過的電流越大，隨后判斷需要的磷層厚度，磷層厚度越厚則陽極 通過的電流越大，磷層厚度至少要達(dá)到5克每平米。如圖3所示，電解磷化池包括磷化池1，在磷化池1的上方設(shè)有至少兩個(gè)頂端不封 口的磷化槽2，在每個(gè)磷化槽2內(nèi)設(shè)有一個(gè)通有電流的陽極3，在磷化池1及磷化槽2內(nèi)盛 有磷化液，鋼絲繩4通過磷化槽2從而浸沒在磷化液內(nèi)，并且鋼絲繩4不接觸陽極3，磷化 池1內(nèi)的磷化液通過泵5泵入磷化槽2內(nèi)，磷化槽2內(nèi)多余的磷化液通過不封口的頂端溢 流入磷化池1內(nèi)，磷化液的質(zhì)量百分配比為45%的磷酸、10%的氧化鋅、15%的硝酸以及余 量的水。磷酸的濃度為80%，硝酸的濃度為65%。步驟4、將磷化后的鋼絲通過水洗池水洗，最后通過皂化將鋼絲烘干，皂化是指將 鋼絲浸沒在皂化液中，浸沒的時(shí)間為3秒，皂化液為硬脂酸鈉及燒堿的溶液，硬脂酸鈉及燒 堿的加入量使得皂化液的PH值達(dá)到8即可。實(shí)施例2
本發(fā)明提供了一種鋼絲的機(jī)械去皮方法，步驟為
步驟1、將經(jīng)過淬火熱處理后的鋼絲通過至少一組垂直于地面布置的第一輥輪組及至 少一組平行與地面布置的第二輥輪組，從而實(shí)現(xiàn)對(duì)鋼絲表面氧化皮的橫向剝殼及縱向剝 殼；
第一輥輪組由至少兩個(gè)輥輪組成，相鄰兩個(gè)輥輪在垂直與地面的方向上岔開布置；第 二輥輪組由至少兩個(gè)輥輪組成，相鄰兩個(gè)輥輪在平行與地面的方向上岔開布置。本實(shí)施例 采用的裝置如圖1及圖2所示，其中，如圖2所示，第一輥輪組由五個(gè)輥輪6組成，五個(gè)輥輪 在垂直與地面的方向上岔開布置，呈“W”形，第二輥輪組也由五個(gè)輥輪7組成，五個(gè)輥輪在 平行與地面的方向上岔開布置，也呈“W”形。當(dāng)帶有氧化皮的鋼絲分別通過第一輥輪組及 第二輥輪組時(shí)，其上的氧化皮會(huì)開裂，從而實(shí)現(xiàn)剝殼。步驟2、如圖1所示，剝殼后的鋼絲通過一組輪刷8后，鋼絲表面殘留的氧化皮得以 徹底清楚；
步驟3、將去皮后的鋼絲通過活化池進(jìn)行活化后，再進(jìn)入水洗池水洗?；罨侵笇摻z 浸沒在濃度為9%的表調(diào)劑溶液中，浸沒的時(shí)間為3-5秒，表調(diào)劑為乳化劑0P-10。隨后通過磷化池，采用電解磷化或化學(xué)磷化的方法在鋼絲繩表面涂上一層磷酸鹽膜；
電解磷化的步驟為讓經(jīng)過活化處理的鋼絲通過設(shè)有陽極的電解磷化池，在通過的過 程中鋼絲不能與陽極相接觸，通過的速度根據(jù)鋼絲的粗細(xì)而定，鋼絲越粗則通過的速度越 慢，陽極通過的電流根據(jù)需要的鋼絲磷層厚度以及鋼絲的直徑調(diào)整，首先判斷鋼絲的直徑， 鋼絲的直徑越大則陽極通過的電流越大，隨后判斷需要的磷層厚度，磷層厚度越厚則陽極 通過的電流越大，磷層厚度至少要達(dá)到5克每平米。如圖3所示，電解磷化池包括磷化池1，在磷化池1的上方設(shè)有至少兩個(gè)頂端不封 口的磷化槽2，在每個(gè)磷化槽2內(nèi)設(shè)有一個(gè)通有電流的陽極3，在磷化池1及磷化槽2內(nèi)盛 有磷化液，鋼絲繩4通過磷化槽2從而浸沒在磷化液內(nèi)，并且鋼絲繩4不接觸陽極3，磷化 池1內(nèi)的磷化液通過泵5泵入磷化槽2內(nèi)，磷化槽2內(nèi)多余的磷化液通過不封口的頂端溢 流入磷化池1內(nèi)，磷化液的質(zhì)量百分配比為20%的磷酸、20%的氧化鋅、15%的硝酸以及余 量的水。磷酸的濃度為85，硝酸的濃度為68。步驟4、將磷化后的鋼絲通過水洗池水洗，最后通過皂化將鋼絲烘干，皂化是指將 鋼絲浸沒在皂化液中，浸沒的時(shí)間為5秒，皂化液為硬脂酸鈉及燒堿的溶液，硬脂酸鈉及燒 堿的加入量使得皂化液的PH值達(dá)到10即可。實(shí)施例3
本發(fā)明提供了一種鋼絲的機(jī)械去皮方法，步驟為
步驟1、將經(jīng)過淬火熱處理后的鋼絲通過至少一組垂直于地面布置的第一輥輪組及至 少一組平行與地面布置的第二輥輪組，從而實(shí)現(xiàn)對(duì)鋼絲表面氧化皮的橫向剝殼及縱向剝 殼；
第一輥輪組由至少兩個(gè)輥輪組成，相鄰兩個(gè)輥輪在垂直與地面的方向上岔開布置；第 二輥輪組由至少兩個(gè)輥輪組成，相鄰兩個(gè)輥輪在平行與地面的方向上岔開布置。本實(shí)施例 采用的裝置如圖1及圖2所示，其中，如圖2所示，第一輥輪組由五個(gè)輥輪6組成，五個(gè)輥輪 在垂直與地面的方向上岔開布置，呈“W”形，第二輥輪組也由五個(gè)輥輪7組成，五個(gè)輥輪在 平行與地面的方向上岔開布置，也呈“W”形。當(dāng)帶有氧化皮的鋼絲分別通過第一輥輪組及 第二輥輪組時(shí)，其上的氧化皮會(huì)開裂，從而實(shí)現(xiàn)剝殼。步驟2、如圖1所示，剝殼后的鋼絲通過一組輪刷8后，鋼絲表面殘留的氧化皮得以 徹底清楚；
步驟3、將去皮后的鋼絲通過活化池進(jìn)行活化后，再進(jìn)入水洗池水洗?；罨侵笇摻z 浸沒在濃度為9%的表調(diào)劑溶液中，浸沒的時(shí)間為3-5秒，表調(diào)劑為乳化劑0P-10。隨后通過 磷化池，采用電解磷化或化學(xué)磷化的方法在鋼絲繩表面涂上一層磷酸鹽膜；
電解磷化的步驟為讓經(jīng)過活化處理的鋼絲通過設(shè)有陽極的電解磷化池，在通過的過 程中鋼絲不能與陽極相接觸，通過的速度根據(jù)鋼絲的粗細(xì)而定，鋼絲越粗則通過的速度越 慢，陽極通過的電流根據(jù)需要的鋼絲磷層厚度以及鋼絲的直徑調(diào)整，首先判斷鋼絲的直徑， 鋼絲的直徑越大則陽極通過的電流越大，隨后判斷需要的磷層厚度，磷層厚度越厚則陽極 通過的電流越大，磷層厚度至少要達(dá)到5克每平米。如圖3所示，電解磷化池包括磷化池1，在磷化池1的上方設(shè)有至少兩個(gè)頂端不封 口的磷化槽2，在每個(gè)磷化槽2內(nèi)設(shè)有一個(gè)通有電流的陽極3，在磷化池1及磷化槽2內(nèi)盛 有磷化液，鋼絲繩4通過磷化槽2從而浸沒在磷化液內(nèi)，并且鋼絲繩4不接觸陽極3，磷化池1內(nèi)的磷化液通過泵5泵入磷化槽2內(nèi)，磷化槽2內(nèi)多余的磷化液通過不封口的頂端溢 流入磷化池1內(nèi)，磷化液的質(zhì)量百分配比為20%的磷酸、10%的氧化鋅、30%的硝酸以及余 量的水。磷酸的濃度為85%，硝酸的濃度為68%。 步驟4、將磷化后的鋼絲通過水洗池水洗，最后通過皂化將鋼絲烘干，皂化是指將 鋼絲浸沒在皂化液中，浸沒的時(shí)間為5秒，皂化液為硬脂酸鈉及燒堿的溶液，硬脂酸鈉及燒 堿的加入量使得皂化液的PH值達(dá)到10即可。
權(quán)利要求
1.一種鋼絲的機(jī)械去皮方法，其特征在于，步驟為步驟1、將經(jīng)過淬火熱處理后的鋼絲通過至少一組垂直于地面布置的第一輥輪組及至 少一組平行與地面布置的第二輥輪組，從而實(shí)現(xiàn)對(duì)鋼絲表面氧化皮的橫向剝殼及縱向剝 殼；步驟2、剝殼后的鋼絲通過至少一組輪刷去除鋼絲表面殘留的氧化皮；步驟3、將去皮后的鋼絲通過活化池進(jìn)行活化后，再進(jìn)入水洗池水洗，隨后通過磷化池， 采用電解磷化或化學(xué)磷化的方法在鋼絲表面鍍上一層磷層；步驟4、將磷化后的鋼絲通過水洗池水洗，最后通過皂化將鋼絲烘干。
2.如權(quán)利要求1所述的一種鋼絲的機(jī)械去皮方法，其特征在于，所述第一輥輪組由至 少兩個(gè)輥輪組成，相鄰兩個(gè)輥輪在垂直與地面的方向上岔開布置；所述第二輥輪組由至少 兩個(gè)輥輪組成，相鄰兩個(gè)輥輪在平行與地面的方向上岔開布置。
3.如權(quán)利要求1所述的一種鋼絲的機(jī)械去皮方法，其特征在于，所述電解磷化的步驟 為讓經(jīng)過活化處理的鋼絲通過設(shè)有陽極的電解磷化池，在通過的過程中鋼絲不能與陽極 相接觸，通過的速度根據(jù)鋼絲的粗細(xì)而定，鋼絲越粗則通過的速度越慢，陽極通過的電流根 據(jù)需要的鋼絲磷層厚度以及鋼絲的直徑調(diào)整，首先判斷鋼絲的直徑，鋼絲的直徑越大則陽 極通過的電流越大，隨后判斷需要的磷層厚度，磷層厚度越厚則陽極通過的電流越大，磷層 厚度至少要達(dá)到5克每平米。
4.如權(quán)利要求3所述的一種鋼絲的機(jī)械去皮方法，其特征在于，所述電解磷化池包括 磷化池(1)，在磷化池(1)的上方設(shè)有至少兩個(gè)頂端不封口的磷化槽(2 )，在每個(gè)磷化槽(2 ) 內(nèi)設(shè)有一個(gè)通有電流的陽極(3 )，在磷化池(1)及磷化槽(2 )內(nèi)盛有磷化液，鋼絲繩(4 )通過 磷化槽(2)從而浸沒在磷化液內(nèi)，并且鋼絲繩(4)不接觸陽極(3)，磷化池(1)內(nèi)的磷化液 通過泵(5 )泵入磷化槽(2 )內(nèi)，磷化槽(2 )內(nèi)多余的磷化液通過不封口的頂端溢流入磷化池 (1)內(nèi)，磷化液的質(zhì)量百分配比為20%-45%的磷酸、10%-20%的氧化鋅、15%-30%的硝酸以及 余量的水。
5.如權(quán)利要求3所述的一種鋼絲的機(jī)械去皮方法，其特征在于，所述磷酸的濃度為 80%-85%，所述硝酸的濃度為65%-68%。
6.如權(quán)利要求1所述的一種鋼絲的機(jī)械去皮方法，其特征在于，步驟3中所述的活化是 指將鋼絲浸沒在濃度為8%-9%的表調(diào)劑溶液中，浸沒的時(shí)間為3-5秒。
7.如權(quán)利要求1所述的一種鋼絲的機(jī)械去皮方法，其特征在于，步驟4中所述皂化是指 將鋼絲浸沒在皂化液中，浸沒的時(shí)間為3-5秒，皂化液為硬脂酸鈉及燒堿的溶液，硬脂酸鈉 及燒堿的加入量使得皂化液的PH值達(dá)到8-10即可。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種鋼絲的機(jī)械去皮方法，其特征在于，步驟為步驟1、將經(jīng)過淬火熱處理后的鋼絲通過至少一組垂直于地面布置的第一輥輪組及至少一組平行與地面布置的第二輥輪組，從而實(shí)現(xiàn)對(duì)鋼絲表面氧化皮的橫向剝殼及縱向剝殼；步驟2、剝殼后的鋼絲通過至少一組輪刷去除鋼絲表面殘留的氧化皮；步驟3、將去皮后的鋼絲通過活化池進(jìn)行活化后，再進(jìn)入水洗池水洗，隨后通過磷化池，采用電解磷化或化學(xué)磷化的方法在鋼絲表面鍍上一層磷層；步驟4、將磷化后的鋼絲通過水洗池水洗，最后通過皂化將鋼絲烘干。本發(fā)明采用機(jī)械去皮的方法，代替了原有的化學(xué)去皮方法，大大降低了對(duì)于環(huán)境的污染。
文檔編號(hào)B08B1/00GK102059637SQ20101055139
公開日2011年5月18日 申請(qǐng)日期2010年11月19日 優(yōu)先權(quán)日2010年11月19日
發(fā)明者崔精華, 施聰, 朱健 申請(qǐng)人:江蘇巨力鋼繩有限公司