專(zhuān)利名稱(chēng)：人絲喬其后處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種人絲喬其后處理方法。
背景技術(shù)：
人絲喬其采用成本較低的再生纖維素為原料，經(jīng)過(guò)一系列后加工，使其具有真絲般的手感和光澤，因此具有較大的市場(chǎng)潛力，開(kāi)發(fā)前景好。但由于國(guó)內(nèi)人絲喬其后處理工藝方法水平欠佳，處理后成品手感度差，產(chǎn)品的質(zhì)量檔次不高。所以對(duì)后加工技術(shù)進(jìn)行攻關(guān)，改進(jìn)具有較大的現(xiàn)實(shí)意義及必要性。

發(fā)明內(nèi)容
為了解決上述問(wèn)題，本發(fā)明的目的在于提供了一種人絲喬其后處理方法，經(jīng)該方法得到的產(chǎn)品手感滑爽，既柔軟又富有彈性。
為達(dá)到上述的目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案一種人絲喬其后處理方法，該方法包括膨化、水洗、退漿、水洗、酶洗減量、水洗、染色水洗、柔軟、脫水、開(kāi)幅上卷、拉幅烘干的工藝步驟；(1)所述的膨化工藝采用松式堿處理工藝，加入氫氧化鈉，在一定溫度、浴比的工藝條件下反應(yīng)一定時(shí)間；(2)所述的酶洗減量處理工藝，采用纖維素酶，適量的醋酸，醋酸鈉作用下調(diào)節(jié)pH值，在一定溫度、浴比的工藝條件下反應(yīng)一定時(shí)間。
所述的膨化工藝采用松式堿處理工藝，加入40-80g/L的氫氧化鈉，在溫度為10-70℃，浴比為5∶1-50∶1(浴比是指處理液與織物重量之比)的工藝條件下反應(yīng)30分鐘。
松式堿處理工藝是通過(guò)堿對(duì)纖維素的溶脹膨化作用，使織物的內(nèi)應(yīng)力得到松弛，產(chǎn)品發(fā)生軟化起縐，這種加工工藝得到的產(chǎn)品手感滑爽，既柔軟又富有彈性，是較為理想的加工方式，但由于再生纖維素原有的結(jié)晶度不高，堿處理會(huì)使纖維劇烈溶脹，結(jié)晶度進(jìn)一步降低，如果控制不當(dāng)會(huì)使纖維素的強(qiáng)力遭到破壞，因此嚴(yán)格控制工藝條件，能使織物既具有良好的風(fēng)格又保證纖維的性能不受較大程度的損傷。
所述的酶洗減量處理工藝，采用的纖柔酶APL用量為織物重量的0.1-5％，適量的醋酸，醋酸鈉作用下調(diào)節(jié)pH值，在溫度為30-70℃，浴比為5∶1-50∶1的工藝條件下反應(yīng)10-50分鐘。
減量處理能進(jìn)一步提高織物的柔軟度，增進(jìn)織物的風(fēng)格，使織物更加光滑，利用生物酶對(duì)織物進(jìn)行減量處理，再生纖維在纖維素酶的作用下發(fā)生一定程度的水解，織物變輕而柔軟。
酶是一種高效專(zhuān)一的催化劑，本身又是屬于蛋白質(zhì)，對(duì)溫度、酸堿度很敏感，通過(guò)調(diào)節(jié)適當(dāng)?shù)臏囟群蚿H值，能使酶的活性發(fā)揮最大。
纖柔酶APL是適用于再生纖維面料的纖維素酶，在較低的織物強(qiáng)力損失前提下，達(dá)到柔軟光潔永久抗起毛、起球的效果。
所述的pH值調(diào)節(jié)至4-6。
所述的退漿工藝，主要是進(jìn)一步除去漿料等雜質(zhì)，提高織物的白度，采用精練劑可采用所有類(lèi)型的精煉劑，碳酸鈉，連二亞硫酸鈉(保險(xiǎn)粉)，在一定溫度、浴比的工藝條件下反應(yīng)一定時(shí)間。
所述的退漿工藝，主要采用0.1-3g/L的精練劑，0.1-2g/L的碳酸鈉，0.1-2g/L的連二亞硫酸鈉，在溫度為80-100℃，浴比為5∶1-50∶1的工藝條件下反應(yīng)10-40分鐘。
所述的染色工藝，以保證較好的色牢度性能，采用活性染料，硫酸鈉(元明粉)，碳酸鈉，一定浴比的工藝條件下反應(yīng)。
所述的染色工藝，活性染料為中溫活性染料、低溫活性染料中的一種，用量為織物重量的0.1-8％，10-80g/L的硫酸鈉，5-30g/L的碳酸鈉，浴比為5∶1-50∶1的工藝條件下反應(yīng)。
所述的10-80g/L的硫酸鈉更換成10-40g/L的氯化鈉。
所述的柔軟工藝，采用柔軟劑，主要為表面活性劑類(lèi)柔軟劑，陽(yáng)離子類(lèi)柔軟劑，有機(jī)硅類(lèi)柔軟劑中的一種，如硅油150、德美SF/4中的一種，在一定溫度、浴比的工藝條件下反應(yīng)一定時(shí)間。
所述的柔軟工藝，柔軟劑用量為0.5-3g/L，在溫度為60℃，浴比為5∶1-50∶1的工藝條件下反應(yīng)10-40分鐘。
本發(fā)明的有益效果是人絲喬其屬于強(qiáng)捻縐類(lèi)織物，針對(duì)產(chǎn)品所需達(dá)到的風(fēng)格即手感蓬松、柔軟而富有彈性，懸垂性良好等特點(diǎn)，膨化，生物酶的減量處理是染整加工的關(guān)鍵，通過(guò)堿對(duì)纖維素的溶脹膨化，經(jīng)工藝優(yōu)化，較好地解決了織物起縐效應(yīng)與織物性能不受損傷的這一矛盾，使織物內(nèi)應(yīng)力得到松弛，產(chǎn)品發(fā)生軟化起縐，加工得到的產(chǎn)品手感滑爽，既柔軟又富有彈性，具有較為理想的手感和風(fēng)格。所得的產(chǎn)品耐水洗色牢度變色4級(jí)、沾色4級(jí)；摩擦色牢度干摩3級(jí)；懸垂性系數(shù)29％；折痕回復(fù)角度224度，且在生產(chǎn)過(guò)程中沒(méi)有額外污水排放，生產(chǎn)中所有的助劑都是環(huán)保的，并且新增添使用的助劑絕大部分均吸附到纖維上，在水中殘留很少，所以不產(chǎn)生新的環(huán)境污染。
具體實(shí)施例方式
實(shí)施例1人絲喬其后處理方法，在本實(shí)施例中采用的膨化工藝采用松式堿處理工藝，加入40g/L的氫氧化鈉，在溫度為70℃，浴比為5∶1的工藝條件下反應(yīng)30分鐘。
經(jīng)水洗后進(jìn)入退漿工藝階段，主要采用0.1g/L的精練劑，2g/L的碳酸鈉，0.1g/L的連二亞硫酸鈉，在溫度為80℃，浴比為5∶1的工藝條件下反應(yīng)40分鐘。
又經(jīng)水洗后進(jìn)入酶洗減量處理工藝階段，采用的纖柔酶APL用量為織物重量的5％，適量的醋酸，醋酸鈉作用下調(diào)節(jié)pH為5，在溫度為30℃，浴比為50∶1的工藝條件下反應(yīng)50分鐘。
再經(jīng)水洗后進(jìn)入染色工藝階段，采用中溫活性染料，用量為織物重量的8％，10g/L的硫酸鈉，5g/L的碳酸鈉，浴比為5∶1的工藝條件下反應(yīng)。
然后進(jìn)入柔軟工藝階段，采用3g/L硅油150作為柔軟劑，在溫度為60℃，浴比為50∶1的工藝條件下反應(yīng)10分鐘后進(jìn)入脫水、開(kāi)幅上卷、拉幅烘干的工藝步驟后完成對(duì)人絲喬其的后處理。
實(shí)施例2人絲喬其后處理方法，在本實(shí)施例中采用的膨化工藝采用松式堿處理工藝，加入60g/L的氫氧化鈉，在溫度為30℃，浴比為35∶1的工藝條件下反應(yīng)30分鐘。
經(jīng)水洗后進(jìn)入退漿工藝階段，主要采用1.2g/L的精練劑，1.6g/L的碳酸鈉，1g/L的連二亞硫酸鈉，在溫度為92℃，浴比為35∶1的工藝條件下反應(yīng)25分鐘。
又經(jīng)水洗后進(jìn)入酶洗減量處理工藝階段，采用的纖柔酶APL用量為織物重量的2.5％，適量的醋酸，醋酸鈉作用下調(diào)節(jié)pH為4，在溫度為65℃，浴比為25∶1的工藝條件下反應(yīng)30分鐘。
再經(jīng)水洗后進(jìn)入染色工藝階段，采用中溫活性染料，用量為織物重量的3％，50g/L的硫酸鈉，20g/L的碳酸鈉，浴比為35∶1的工藝條件下反應(yīng)。
然后進(jìn)入柔軟工藝階段，采用1.5g/L的德美SF/4作為柔軟劑，在溫度為60℃，浴比為25∶1的工藝條件下反應(yīng)20分鐘后進(jìn)入脫水、開(kāi)幅上卷、拉幅烘干的工藝步驟后完成對(duì)人絲喬其的后處理。
實(shí)施例3人絲喬其后處理方法，在本實(shí)施例中采用的膨化工藝采用松式堿處理工藝，加入55g/L的氫氧化鈉，在溫度為40℃，浴比為20∶1的工藝條件下反應(yīng)30分鐘。
經(jīng)水洗后進(jìn)入退漿工藝階段，主要采用2g/L的精練劑，0.5g/L的碳酸鈉，0.5g/L的連二亞硫酸鈉，在溫度為90℃，浴比為20∶1的工藝條件下反應(yīng)30分鐘。
又經(jīng)水洗后進(jìn)入酶洗減量處理工藝階段，采用的纖柔酶APL用量為織物重量的1％，適量的醋酸，醋酸鈉作用下調(diào)節(jié)pH為4.5，在溫度為50℃，浴比為20∶1的工藝條件下反應(yīng)40分鐘。
再經(jīng)水洗后進(jìn)入染色工藝階段，采用低溫活性染料，用量為織物重量的4％，55g/L的硫酸鈉，25g/L的碳酸鈉，浴比為20∶1的工藝條件下反應(yīng)。
然后進(jìn)入柔軟工藝階段，采用2.5g/L的德美SF/4作為柔軟劑，在溫度為60℃，浴比為20∶1的工藝條件下反應(yīng)30分鐘后進(jìn)行脫水、開(kāi)幅上卷、拉幅烘干的工藝步驟后完成對(duì)人絲喬其的后處理。
實(shí)施例4人絲喬其后處理方法，在本實(shí)施例中采用的膨化工藝采用松式堿處理工藝，加入80g/L的氫氧化鈉，在溫度為10℃，浴比為50∶1的工藝條件下反應(yīng)30分鐘。
經(jīng)水洗后進(jìn)入退漿工藝階段，主要采用3g/L的精練劑，0.1g/L的碳酸鈉，2g/L的連二亞硫酸鈉，在溫度為100℃，浴比為50∶1的工藝條件下反應(yīng)10分鐘。
再經(jīng)水洗后進(jìn)入酶洗減量處理工藝階段，采用的纖柔酶APL用量為織物重量的0.1％，適量的醋酸，醋酸鈉作用下調(diào)節(jié)pH為6，在溫度為70℃，浴比為5∶1的工藝條件下反應(yīng)10分鐘。
經(jīng)水洗后進(jìn)入染色工藝階段，采用低溫活性染料，用量為織物重量的0.1％，80g/L的硫酸鈉，30g/L的碳酸鈉，浴比為50∶1的工藝條件下反應(yīng)。
然后進(jìn)入柔軟工藝階段，采用0.5g/L的硅油150作為柔軟劑，在溫度為60℃，浴比為5∶1的工藝條件下反應(yīng)40分鐘后進(jìn)入脫水、開(kāi)幅上卷、拉幅烘干的工藝步驟后完成對(duì)人絲喬其的后處理。
權(quán)利要求
1.一種人絲喬其后處理方法，該方法包括膨化、水洗、退漿、水洗、酶洗減量、水洗、染色水洗、柔軟、脫水、開(kāi)幅上卷、拉幅烘干的工藝步驟，其特征在于(1)所述的膨化工藝采用松式堿處理工藝，加入氫氧化鈉，在一定溫度、浴比的工藝條件下反應(yīng)一定時(shí)間；(2)所述的酶洗減量處理工藝，采用纖維素酶，適量的醋酸，醋酸鈉作用下調(diào)節(jié)pH值，在一定溫度、浴比的工藝條件下反應(yīng)一定時(shí)間。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種人絲喬其后處理方法，其特征在于(1)所述的膨化工藝采用松式堿處理工藝，加入40-80g/L的氫氧化鈉，在溫度為10-70℃，浴比為5∶1-50∶1的工藝條件下反應(yīng)30分鐘；(2)所述的酶洗減量處理工藝，采用的纖柔酶APL用量為織物重量的0.1-5％，適量的醋酸，醋酸鈉作用下調(diào)節(jié)pH值，在溫度為30-70℃，浴比為5∶1-50∶1的工藝條件下反應(yīng)10-50分鐘。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種人絲喬其后處理方法，其特征在于所述的pH值調(diào)節(jié)至4-6。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種人絲喬其后處理方法，其特征在于所述的退漿工藝，主要采用精練劑，碳酸鈉，連二亞硫酸鈉，在一定溫度、浴比的工藝條件下反應(yīng)一定時(shí)間。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種人絲喬其后處理方法，其特征在于所述的退漿工藝，主要采用0.1-3g/L的精練劑，0.1-2g/L的碳酸鈉，0.1-2g/L的連二亞硫酸鈉，在溫度為80-100℃，浴比為5∶1-50∶1的工藝條件下反應(yīng)10-40分鐘。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種人絲喬其后處理方法，其特征在于所述的染色工藝，采用活性染料，硫酸鈉，碳酸鈉，一定浴比的工藝條件下反應(yīng)。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種人絲喬其后處理方法，其特征在于所述的染色工藝，采用的活性染料為中溫活性染料、低溫活性染料中的一種，用量為織物重量的0.1-8％，10-80g/L的硫酸鈉，5-30g/L的碳酸鈉，浴比為5∶1-50∶1的工藝條件下反應(yīng)。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種人絲喬其后處理方法，其特征在于所述的10-80g/L的硫酸鈉更換成10-40g/L的氯化鈉。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種人絲喬其后處理方法，其特征在于所述的柔軟工藝，采用柔軟劑，在一定溫度、浴比的工藝條件下反應(yīng)一定時(shí)間。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的一種人絲喬其后處理方法，其特征在于所述的柔軟工藝，采用的柔軟劑為硅油150、德美SF/4中的一種，用量為0.5-3g/L，在溫度為60℃，浴比為5∶1-50∶1的工藝條件下反應(yīng)10-40分鐘。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種人絲喬其后處理方法，該方法包括膨化、水洗、退漿、水洗、酶洗減量、水洗、染色水洗、柔軟、脫水、開(kāi)幅上卷、拉幅烘干的步驟，通過(guò)對(duì)膨化工藝，退漿工藝，酶洗減量處理工藝，染色工藝，柔軟工藝的優(yōu)化處理，經(jīng)該方法得到的產(chǎn)品手感滑爽，既柔軟又富有彈性，具有較為理想的手感和風(fēng)格，且不產(chǎn)生新的環(huán)境污染。
文檔編號(hào)D06P5/10GK101046061SQ20071006810
公開(kāi)日2007年10月3日 申請(qǐng)日期2007年4月13日 優(yōu)先權(quán)日2007年4月13日
發(fā)明者毛中水 申請(qǐng)人:毛中水