專利名稱：纖維無紡布超纖合成革的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種無紡布仿超纖的制造方法，屬于合成革的生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。所述方法利用特種纖維無紡布制成適合于汽車內(nèi)飾、辦公家私等具備超高仿真超纖合成革。
背景技術(shù)：
在人工皮革的制造中，超細(xì)纖維合成革具備外觀優(yōu)美、手感柔軟且具備較好的物理機(jī)械性能的特點(diǎn)越來越受到市場的歡迎，在中高檔汽車內(nèi)飾、辦公家私、鞋材等領(lǐng)域應(yīng)用廣泛，但超細(xì)纖維合成革較高的價(jià)格使一些下游的皮革應(yīng)用制造業(yè)面臨較高的生產(chǎn)成本壓力，為了保證下游皮革應(yīng)用制造業(yè)的成本優(yōu)勢又不大幅下降皮革表觀及內(nèi)在質(zhì)量，本產(chǎn)品具備和超細(xì)纖維合成革高度仿真的外觀以及較好的內(nèi)在物理機(jī)械性能而價(jià)格卻不到超細(xì)纖維合成革價(jià)格的一半。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服上述不足之處，提供一種無紡布仿超纖合成革的制造方法，針對目前超細(xì)纖維合成革外觀優(yōu)美內(nèi)在性能高但價(jià)格昂貴的弱點(diǎn)，而普通無紡布制造的合成革不具備手感柔軟豐厚且不能徹底解決揉紋平整度和排骨感以及物理機(jī)械性能差的問題，采用特種纖維無紡布再配合特殊的工藝配方可方便解決問題。按照本發(fā)明提供的技術(shù)方案，一種纖維無紡布超纖合成革的制造方法，步驟為
(1)濕法含浸取特種纖維無紡布作為基布，浸漬在含質(zhì)量濃度為159Γ25%的聚氨酯樹脂漿料的二甲基甲酰胺溶液中，使基布被浸透完全，然后取出基布，用刮刀控制浸入基布的聚氨脂漿料樹脂與二甲基甲酰胺溶液的量，使基布上的浸入量為0. Γ0. 6 kg/m ；
(2)涂布用涂布刀在步驟(1)所得的基布上涂布質(zhì)量濃度為509Γ70%的聚氨脂樹脂漿料的二甲基甲酰胺溶液，控制基布上的涂布量為1. 2^1. 4 kg/m ；
(3)凝固將步驟(2)所得基布浸入質(zhì)量濃度為159Γ20%的二甲基甲酰胺的水溶液中， 利用水置換出基布和涂層中的二甲基甲酰胺，使基布和基布涂層中的聚氨脂樹脂漿料凝固，形成致密多孔的皮革涂層；
(4)水洗用清水對步驟(3)所得凝固后的基布進(jìn)行氣動(dòng)擠壓機(jī)擠壓，擠壓機(jī)壓輪壓力為5飛kg，隨后對其水洗，洗凈基布涂層中的二甲基甲酰胺；
(5)干燥定型取不再先后(4)所得水洗后的基布置于定型干燥機(jī)中以10(T15(TC的溫度干燥定型，得到多孔的無紡布仿超纖合成革半成品；
(6)干法貼面在離型紙上涂布質(zhì)量濃度55%飛0%的聚氨脂樹脂漿料的二甲基甲酰胺溶液，涂布量為14(Tl50kg/m，經(jīng)干燥爐10(Γ150 干燥后，再涂布質(zhì)量濃度為55% 60%的聚氨脂樹脂漿料的二甲基甲酰胺溶液，涂布量為13(Tl40kg/m，經(jīng)干燥爐6(T90°C半干燥，用氣壓滾筒將其與步驟(5)制備得到的無紡布仿超纖合成革半成品復(fù)合在一起，再經(jīng)干燥爐 10(T15(TC干燥后，冷卻、分離得到有花紋顏色的無紡布超纖合成革；
(7)揉紋將步驟(6)所得的無紡布超纖合成革置于清水中經(jīng)水揉機(jī)揉紋fiaiiin后取出，用壓輥將合成革內(nèi)水分壓半干，后放入干式揉紋機(jī)中加溫6(T80°C揉紋至其充分干燥即得到產(chǎn)品纖維無紡布超纖合成革。所述特種纖維無紡布為粘膠和聚酰胺混合制成，其中粘膠和聚酰胺的比例為 50% 50% 或 40% 60%,厚度為 0. 6 0. 8mm,克重為 100g/m2 120g/m2。本發(fā)明具有如下優(yōu)點(diǎn)本發(fā)明采用的特種纖維為粘膠和PA。粘膠纖維手感柔軟彈性好，在含浸漬了聚氨脂樹脂漿料的二甲基甲酰胺溶液后，其柔軟度基本不受影響，但纖維強(qiáng)度較差。而PA具備較好的物理機(jī)械性能，浸漬聚氨脂樹脂漿料的二甲基甲酰胺溶液后， 柔軟度不會(huì)上升太多。粘膠纖維和PA兩者互補(bǔ)，干濕法加工時(shí)采用合理的配方和如上的工藝操作即可實(shí)現(xiàn)在超細(xì)纖維合成革的大多優(yōu)點(diǎn)，因此，采用本發(fā)明所制備的產(chǎn)品手感柔軟豐厚，花紋平整飽滿、外觀優(yōu)美，還具備較好的物理機(jī)械性能，如強(qiáng)力、撕裂強(qiáng)度和剝離強(qiáng)度。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1
采購粘膠纖維和PA按照50/50比例的水刺無紡布(蕭山航民非織造布有限公司定制)， 無紡布的厚度為0. 7m/m,克重為110g/m2?；紳穹ńn在含質(zhì)量濃度20%的聚氨酯樹脂漿料的二甲基甲酰胺溶液中，取出基布，用軟質(zhì)刮刀刮除基布中多余的含質(zhì)量濃度20%的聚氨酯樹脂漿料的二甲基甲酰胺溶液，并控制含質(zhì)量濃度20%的聚氨酯樹脂漿料的二甲基甲酰胺溶液的最低含有量(涂布量為0. 5kg/m)；后將60%濃度的聚氨酯樹脂漿料的二甲基甲酰胺溶液通過涂布刀涂布 160條于浸過含質(zhì)量濃度20%的聚氨酯樹脂漿料的二甲基甲酰胺溶液的基布上(涂布量為 1. 3kg/m)；再經(jīng)17%的二甲基甲酰胺水溶液凝固，利用水置換出基布和涂層中的二甲基甲酰胺，使基布和基布涂層中的聚氨脂樹脂漿料凝固，形成致密多孔的皮革涂層，后經(jīng)水洗槽用清水浸漬并反復(fù)用氣動(dòng)擠壓機(jī)擠壓(擠壓機(jī)壓輪壓力為54kg)洗盡涂層中的二甲基甲酰胺，后經(jīng)定型干燥機(jī)中以10(T15(TC的溫度干燥定型，得到多孔的無紡布仿超纖合成革半成
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ΡΠ O干法過程在離型紙上涂布15條55% 60%濃度的聚氨酯樹脂漿料的二甲基甲酰胺溶液(涂布量為140g/m)，經(jīng)干燥爐60 130°C的溫度充分干燥并冷卻后再涂布13條 15 20濃度的聚氨酯樹脂漿料的二甲基甲酰胺溶液(涂布量為130g/m)，經(jīng)60 90°C的干燥爐半干燥后用氣壓滾筒與先前濕法制得的半成品復(fù)合在一起，再經(jīng)100 150°C的干燥爐充分干燥后冷卻分離得到有花紋顏色的無紡布超纖合成革。所得的無紡布超纖合成革置于清水中經(jīng)水揉機(jī)揉紋壙12min后取出，用壓輥將合成革內(nèi)水分壓半干，后放入干式揉紋機(jī)中以60 80°C的溫度揉紋至其充分干燥即得到產(chǎn)品纖維無紡布超纖合成革。經(jīng)檢測革的撕裂強(qiáng)度為5-7Kg/3cm，剝離強(qiáng)度為4-6Kg/3cm，外觀風(fēng)格良好與真超纖基本一致。實(shí)施例2 —種纖維無紡布超纖合成革的制造方法
(1)濕法含浸取特種纖維無紡布作為基布，浸漬在質(zhì)量濃度為15%的聚氨酯樹脂漿料的二甲基甲酰胺溶液中，使基布被浸透完全，用刮刀控制浸入基布聚氨脂漿料樹脂與二甲基甲酰胺溶液的量，使其涂布量為0.Γ0. 6 kg/m；(2)涂布用涂布刀在步驟(1)所得基布上涂布質(zhì)量濃度為50%的聚氨脂樹脂漿料的二甲基甲酰胺溶液，控制基布上的涂布量為1. 2^1. 4 kg/m ；
(3)凝固將步驟(2)所得基布浸入質(zhì)量濃度為15%的二甲基甲酰胺的水溶液中，利用水置換出基布和涂層中的二甲基甲酰胺，使基布和基布涂層中的聚氨脂樹脂漿料凝固，形成致密多孔的皮革涂層；
(4)水洗用清水對步驟(3)所得凝固后的基布進(jìn)行氣動(dòng)擠壓機(jī)擠壓，擠壓機(jī)壓輪壓力為^g，隨后對其水洗，洗凈基布涂層中的二甲基甲酰胺；
(5)干燥定型取不再先后(4)所得水洗后的基布置于定型干燥機(jī)中以10(T15(TC的溫度干燥定型，得到多孔的無紡布仿超纖合成革半成品；
(6)干法貼面在離型紙上涂布質(zhì)量濃度55%的聚氨脂樹脂漿料的二甲基甲酰胺溶液， 涂布量為140kg/m，經(jīng)干燥爐100°C干燥后，再涂布質(zhì)量濃度為55%的聚氨脂樹脂漿料的二甲基甲酰胺溶液，涂布量為130kg/m，經(jīng)干燥爐60°C半干燥，用氣壓滾筒將其與步驟(5)制備得到的無紡布仿超纖合成革半成品復(fù)合在一起，再經(jīng)干燥爐100°C干燥后，冷卻、分離得到有花紋顏色的無紡布超纖合成革；
(7)揉紋將步驟(6)所得的無紡布超纖合成革置于清水中經(jīng)水揉機(jī)揉紋Smin后取出， 用壓輥將合成革內(nèi)水分壓半干，后放入干式揉紋機(jī)中加溫60°C揉紋至其充分干燥即得到產(chǎn)品纖維無紡布超纖合成革。實(shí)施例3 —種纖維無紡布超纖合成革的制造方法
(1)濕法含浸取特種纖維無紡布作為基布，浸漬在質(zhì)量濃度為25%的聚氨酯樹脂漿料的二甲基甲酰胺溶液中，使基布被浸透完全，用刮刀控制浸入基布聚氨脂漿料樹脂與二甲基甲酰胺溶液的量，使其涂布量為0.6 kg/m；
(2)涂布用涂布刀在步驟(1)所得基布上涂布質(zhì)量濃度為70%的聚氨脂樹脂漿料的二甲基甲酰胺溶液，控制基布上的涂布量為1.4 kg/m；
(3)凝固將步驟(2)所得基布浸入質(zhì)量濃度為20%的二甲基甲酰胺的水溶液中，利用水置換出基布和涂層中的二甲基甲酰胺，使基布和基布涂層中的聚氨脂樹脂漿料凝固，形成致密多孔的皮革涂層；
(4)水洗用清水對步驟(3)所得凝固后的基布進(jìn)行氣動(dòng)擠壓機(jī)擠壓，擠壓機(jī)壓輪壓力為Wcg，隨后對其水洗，洗凈基布涂層中的二甲基甲酰胺；
(5)干燥定型取不再先后(4)所得水洗后的基布置于定型干燥機(jī)中以150°C的溫度干燥定型，得到多孔的無紡布仿超纖合成革半成品；
(6)干法貼面在離型紙上涂布質(zhì)量濃度60%的聚氨脂樹脂漿料的二甲基甲酰胺溶液， 涂布量為150kg/m，經(jīng)干燥爐150°C干燥后，再涂布質(zhì)量濃度為60%的聚氨脂樹脂漿料的二甲基甲酰胺溶液，涂布量為140kg/m，經(jīng)干燥爐90°C半干燥，用氣壓滾筒將其與步驟(5)制備得到的無紡布仿超纖合成革半成品復(fù)合在一起，再經(jīng)干燥爐150°C干燥后，冷卻、分離得到有花紋顏色的無紡布超纖合成革；
(7)揉紋將步驟(6)所得的無紡布超纖合成革置于清水中經(jīng)水揉機(jī)揉紋iaiiin后取出，用壓輥將合成革內(nèi)水分壓半干，后放入干式揉紋機(jī)中加溫80°C揉紋至其充分干燥即得到產(chǎn)品纖維無紡布超纖合成革。對比實(shí)施例1采用普通100%滌綸纖維的水刺無紡布，無紡布厚度0.7m/m，克重110g/m2，其余條件同上實(shí)施例制成的防超纖汽車內(nèi)飾革，其表觀紋路粗糙，排骨感重，手感硬與真超纖無法相比，其撕裂強(qiáng)度和剝離強(qiáng)度僅為Ig/3cm和a(g/3cm。
權(quán)利要求
1.一種纖維無紡布超纖合成革的制造方法，其特征是步驟為(1)濕法含浸取特種纖維無紡布作為基布，浸漬在質(zhì)量濃度為159Γ25%的聚氨酯樹脂漿料的二甲基甲酰胺溶液中，使基布被浸透完全，取出基布，用刮刀控制浸入基布的聚氨脂漿料樹脂與二甲基甲酰胺溶液的量，使其基布上的浸入量為0. 4-0. 6 kg/m ；(2)涂布用涂布刀在步驟(1)所得基布上涂布質(zhì)量濃度為509Γ70%的聚氨脂樹脂漿料的二甲基甲酰胺溶液，控制基布上的涂布量為1. 2^1. 4 kg/m ；(3)凝固將步驟(2)所得基布浸入質(zhì)量濃度為159Γ20%的二甲基甲酰胺的水溶液中， 利用水置換出基布和涂層中的二甲基甲酰胺，使基布和基布涂層中的聚氨脂樹脂漿料凝固，形成致密多孔的皮革涂層；(4)水洗用清水對步驟(3)所得凝固后的基布進(jìn)行氣動(dòng)擠壓機(jī)擠壓，擠壓機(jī)壓輪壓力為5飛kg，隨后對其水洗，洗凈基布涂層中的二甲基甲酰胺；(5)干燥定型取不再先后(4)所得水洗后的基布置于定型干燥機(jī)中以10(T15(TC的溫度干燥定型，得到多孔的無紡布仿超纖合成革半成品；(6)干法貼面在離型紙上涂布質(zhì)量濃度55%飛0%的聚氨脂樹脂漿料的二甲基甲酰胺溶液，涂布量為14(Tl50kg/m，經(jīng)干燥爐10(Γ150 干燥后，再涂布質(zhì)量濃度為55% 60%的聚氨脂樹脂漿料的二甲基甲酰胺溶液，涂布量為13(Tl40kg/m，經(jīng)干燥爐6(T90°C半干燥，用氣壓滾筒將其與步驟(5)制備得到的無紡布仿超纖合成革半成品復(fù)合在一起，再經(jīng)干燥爐 10(T15(TC干燥后，冷卻、分離得到有花紋顏色的無紡布超纖合成革；(7)揉紋將步驟(6)所得的無紡布超纖合成革置于清水中經(jīng)水揉機(jī)揉紋fiaiiin后取出，用壓輥將合成革內(nèi)水分壓半干，后放入干式揉紋機(jī)中加溫6(T80°C揉紋至其充分干燥即得到產(chǎn)品纖維無紡布超纖合成革。
2.如權(quán)利要求1所述纖維無紡布超纖合成革的制造方法，其特征是所述特種纖維無紡布為粘膠和聚酰胺混合制成，其中粘膠和聚酰胺的比例為50% 50%或40% 60%，厚度為 0. 6 0. 8mm,克重為 100g/m2 120g/m2。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種無紡布仿超纖的制造方法，屬于合成革的生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。其通過濕法含浸、涂布、凝固、水洗、干燥定型、干法貼面和揉紋得到產(chǎn)品纖維無紡布超纖合成革。本發(fā)明采用的特種纖維為粘膠和PA。粘膠纖維手感柔軟彈性好，在含浸漬了聚氨脂樹脂漿料的二甲基甲酰胺溶液后，其柔軟度基本不受影響，但纖維強(qiáng)度較差。而PA具備較好的物理機(jī)械性能，浸漬聚氨脂樹脂漿料的二甲基甲酰胺溶液后，柔軟度不會(huì)上升太多。粘膠纖維和PA兩者互補(bǔ)，干濕法加工時(shí)采用合理的配方和如上的工藝操作即可實(shí)現(xiàn)在超細(xì)纖維合成革的大多優(yōu)點(diǎn)，因此，采用本發(fā)明所制備的產(chǎn)品手感柔軟豐厚，花紋平整飽滿、外觀優(yōu)美，還具備較好的物理機(jī)械性能，如強(qiáng)力﹑撕裂強(qiáng)度和剝離強(qiáng)度。
文檔編號D06C23/04GK102561050SQ20121000176
公開日2012年7月11日 申請日期2012年1月5日 優(yōu)先權(quán)日2012年1月5日
發(fā)明者華曉峰, 田為坤, 邵平, 鄒永華 申請人:無錫雙象超纖材料股份有限公司