一種滌棉交織面料的染整工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種滌棉交織面料的染整工藝，包括冷堆；洗漂；定型；絲光；無氨氮排放環(huán)保型分散活性印花；持久性吸濕排汗整理；拉幅防縮。無氨氮排放環(huán)保型分散活性印花中放棄傳統(tǒng)工藝采用的在印花漿料和糊料等，于印花烘干后采用的在印花漿料中加入小蘇打及尿素的固色方法，印花漿中僅僅添加染料和糊料等，于印花烘干后采用堿劑和食鹽快速固汽蒸固色的方法使活性染料固色，全過程不用尿素作為添加劑，排水中無氨氮，環(huán)保節(jié)能，持久性吸濕排汗整理工藝中采用納米級吸濕快干劑及耐水洗固著劑，經(jīng)高溫焙烘后使用助劑與纖維發(fā)生交聯(lián)，其功能的持久性得以顯著提高。
【專利說明】一種滌棉交織面料的染整工藝
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于印染工藝領(lǐng)域，更具體地說，本發(fā)明涉及一種滌棉交織面料的染整工 藝。
【背景技術(shù)】
[0002]滌長絨棉交織面料優(yōu)勢在于，既有滌綸的高強度、高耐磨性、高耐熱性、高耐腐蝕 性等特點，又具有長絨棉的棉細且長度長，吸濕、透氣、舒爽、散熱等多種功能，是近年來市 場不可多得的混紡佳品。中國專利號為CN200710113014.4公開了一種滌棉經(jīng)緯紗線包聚 烯經(jīng)彈性纖維面料的染整工藝，屬于一種彈力面料的加工工藝，所述的工藝依次有翻縫、縮 幅、燒毛、退漿、絲光、定型、染色、后整理、預(yù)縮。這種染整工藝，面料染色前的前處理使得經(jīng) 緯向密度縮小，易于回縮，經(jīng)過縮幅、退漿、絲光后，使得幅寬充分收縮，獲得優(yōu)良的彈性效 果和柔軟的于感，與現(xiàn)有工藝相比，面料具有良好的拉伸回復(fù)性，具有穩(wěn)定的較低的洗滌收 縮率，具有耐高溫、抗強酸和強堿的特性，有利于再進行多種專業(yè)整理?？色@得柔軟、富有彈 性、透氣性好、吸濕性強的滌棉經(jīng)緯向彈力面料。但這種工藝采用的在印花漿料中加入小蘇 打及尿素的固色方法，排放污水中含有大量氨氮物質(zhì)，環(huán)境友好性差，且隨著水洗數(shù)次后其 性能大幅度降低，快干效果明顯下降。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明所要解決的問題是提供一種無氨氮排放、面料經(jīng)多次水洗后依然能保持較 好吸濕快干性的環(huán)保型滌棉交織面料的染整工藝。
[0004]為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取的技術(shù)方案為:所提供的一種滌棉交織面料的染 整工藝，包括下述工藝:
(1)冷堆；
(2)洗漂；
(3)定型；
(4)絲光；
(5)無氨氮排放環(huán)保型分散活性印花；
(6)持久性吸濕排汗整理；
(7)拉幅防縮。
[0005]優(yōu)選的，所述的冷堆工藝過程如下:
(1)軋料；
(2)擠壓;
(3)堆置。
[0006]優(yōu)選的，所述洗漂工藝使用的設(shè)備為退煮漂聯(lián)合機，前車采用熱水洗，后車采用雙 氧水漂白處理。
[0007]優(yōu)選的，所述無氨氮排放環(huán)保型分散活性印花工藝如下:(1)熱溶；
(2)焙烘；
(3)蒸化水洗。
[0008]優(yōu)選的，所述熱熔工藝中的印花漿料配方為分散染料、活性染料、糊料和防染鹽。
[0009]優(yōu)選的，所述焙烘溫度為205_215°C，焙烘時間2_4分鐘。
[0010]優(yōu)選的，所述蒸化水洗工藝中，蒸化配方為:燒堿22-27g/l、純堿148-153g/l，氯 化鈉98-103g/l，碳酸鉀100_105g/l，蒸化水洗溫度為133-137°C。
[0011]優(yōu)選的，所述持久性吸濕排汗整理工藝，所述工藝過程如下:
(1)浸軋整理液；
(2)焙烘；
(3)水洗；
(4)烘干。
[0012]優(yōu)選的，所述持久性吸濕排汗整理工藝中，整理液配方為:吸濕快干劑60_65g/l， 固著劑20-24g/l，滲透劑2-3g/l。
[0013]采用本發(fā)明的技術(shù)方案，無氨氮排放環(huán)保型分散活性印花中放棄傳統(tǒng)工藝采用的 在印花漿料和糊料等，于印花烘干后采用的在印花漿料中加入小蘇打及尿素的固色方法， 印花漿中僅僅添加染料和糊料等，于印花烘干后采用堿劑和食鹽快速固汽蒸固色的方法使 活性染料固色，全過程不用尿素作為添加劑，排水中無氨氮，環(huán)保節(jié)能，持久性吸濕排汗整 理工藝中采用納米級吸濕快干劑及耐水洗固著劑，經(jīng)高溫焙烘后使用助劑與纖維發(fā)生交 聯(lián)，其功能的持久性得以顯著提高。
[0014]冷堆工藝主要是可以起到節(jié)能減排的作用，降低成產(chǎn)成本，同時本方案中采用的 冷堆工藝較簡單，便于工人操作，出錯幾率小。
[0015]采用退煮漂聯(lián)合機進行平幅連續(xù)式水洗、漂白，具有水洗充分、無橫檔、練斑印的 特點，使織物具有良好的毛效、白度等，為產(chǎn)品后道工序中的染色、印花的質(zhì)量提供保證。
[0016]定型主要作用在于消除織物中積存的內(nèi)應(yīng)力，提高型變時的恢復(fù)能力，保持定型 時的狀態(tài)，通過控制溫度和時間在一定范圍內(nèi)，可有效保證經(jīng)洗漂后的面料的尺寸穩(wěn)定性， 并可消除加工過程中產(chǎn)生的輕度折痕，為印花質(zhì)量提供保證，絲光可以降低織物的縮水率， 增加布面光澤和平整度，因此是印花前不可缺少的工藝
先定型后絲光避免了傳統(tǒng)工藝中先絲光烘干后再經(jīng)高溫定形，滌棉的絲光膨化效果遭 到破壞，同時紗線外部纖維較深，滲透均勻，中部纖維較淺，兩者差距較小。
[0017]無氨氮排放環(huán)保型分散活性印花工藝采用分散活性同漿印花，放棄傳統(tǒng)工藝采用 的在印花漿料中加入小蘇打及尿素的固色方法，印花漿中僅僅添加染料和糊料和防染鹽， 于印花烘干后采用堿劑和食鹽快速固汽蒸固色的方法使活性染料固色，全過程不用尿素作 為添加劑，因此排放水中無氨氮，該印花工藝環(huán)保節(jié)能，活性染料利用率高，色牢度好，色澤 鮮艷。
[0018]普通滌棉面料吸濕快干整理采用浸軋吸濕排汗劑提高吸濕性能，水洗數(shù)次后其性 能大幅度降低，快干效果明顯下降。本工藝中，采用納米級吸濕快干劑及耐水洗固著劑，經(jīng) 高溫焙烘后使用助劑與纖維發(fā)生交聯(lián)，其功能的持久性得以顯著提高。
[0019]快干劑H420對滌綸織物具有良好的親水整理效果，能顯著改善織物的吸濕排汗性能，而且整理效果的耐洗滌性能較好并且手感比未整理前柔軟舒適，快干劑H420極易溶 于溫水中，在水溶液中不聚集、不沉淀，而且耐硬水，使用非常方便。
【具體實施方式】
[0020]一，品種:40英支長絨棉紗于7?滌綸紗交織面料；
二，處理液配制:螯合劑(蕪湖艾特紡織科技有限公司AH-201);精煉劑(HENTSMAN公司 FffH);分散染料；活性染料；防染鹽；吸濕快干劑(HENTSMAN公司H420);固著劑(HENTSMAN 公司DOW);滲透劑(蕪湖艾特紡織科技有限公司JFC)。
[0021]二，工藝流程:
1，冷堆:
采用燒堿雙氧水常溫堆置處理。首先軋料，軋料配方為燒堿45-50g/l、雙氧水: 16-18g/l、穩(wěn)定劑:8-12g/l、水玻璃:8-12g/l、螯合劑:5-7g/l、精煉劑:8_12g/l，均勻攪拌 后放入軋料槽，面料通過軋料槽浸軋料液，再通過軋車擠壓使其均勻分布在面料上，然后堆 置20-25小時。
[0022]2，洗漂:
采用BRUGMAN寬幅退煮漂聯(lián)合機型號為BRUBOMAT ICE2型，適用于本方案的混紡織物 進行平幅連續(xù)式水洗、漂白，使織物具有良好的毛效、白度等，為產(chǎn)品后道工序中的染色、印 花的質(zhì)量提供保證。全機由三個單元聯(lián)合機組成，即前車預(yù)洗水洗箱、蒸箱和后車洗水箱， 可以單獨運行，也可以聯(lián)動運行，工藝車速70m/min。從機口連續(xù)緩緩進布，通過三級預(yù)洗水 洗箱進行熱水洗，經(jīng)過熱水洗工藝的布料通過浸潰槽浸潰，再由蒸箱蒸煮過后進入后車洗 水箱用雙氧水進行漂白處理，再通過套筒干燥機進行干燥處理，進入連續(xù)出布單元緩緩出 布。
[0023]3，定型:
在國產(chǎn)SHM200高溫定型機上進行干熱定型。從機口進布，超喂2?5% ;針板拉幅，超成 品幅寬2?4cm ;進加熱區(qū)，溫度控制在205°C ;冷卻；落布。
[0024]4，絲光:
采用山東源豐印染機械有限公司生產(chǎn)LMH981型布鋏絲光機進行工藝處理，根據(jù)產(chǎn)品 需求選擇合適的堿用量及處理時間、溫度。
[0025]5，無氨氮排放環(huán)保型分散活性印花:
熱熔溫度必須嚴格按印花所用染料的性質(zhì)進行控制，熱熔時間一般為1- 1.5min。固色 是否均勻，不但取決于溫度是否均勻，還取決于噴向織物的不同部位的熱風流速是否均勻。 調(diào)漿時，先將分散染料用冷水調(diào)勻，加入糊料攪拌均勻，再加入活性染料溶液攪拌均勻，同 時還要添加防染鹽以防止染料在蒸化時被還原而變色。
[0026]焙烘溫度控制在205_215°C，焙烘時間2_4分鐘，所以纖維和色漿吸濕較多，溶脹 較好，有利于分散染料向纖維內(nèi)擴散，水洗時漿料也易洗除。
[0027]采用快速蒸化機固色，蒸化機的布速控制在28?30 m/ min，在進汽和布匹品種、 帶液量變動的情況下，通過調(diào)節(jié)進入蒸箱的蒸汽量控制溫度，調(diào)節(jié)總熱量以求熱量平衡，蒸 化配方為:燒堿22-27g/l、純堿148-153g/l，氯化鈉98-103g/l，碳酸鉀100_105g/l，在固 色后，再通過溫水在蒸化機中水洗，蒸化配方為:燒堿22-27g/l、純堿148-153g/l，氯化鈉98-103g/l，碳酸鉀 100-105g/l，蒸化水洗溫度為 133-137°C。
[0028]6，持久性吸濕排汗整理工藝:
(I)浸軋整理液，整理液配方為:吸濕快干劑60-65g/l，固著劑20-24g/l，滲透劑2_3g/
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[0029](2)焙烘，溫度控制在180°C，時間為30s ；
(3)水洗；
(4)烘干。
[0030]實施例1:
印花工藝中，調(diào)漿時，先將分散染料用冷水調(diào)勻，加入糊料攪拌均勻，再加入活性染料 溶液攪拌均勻，同時還要添加防染鹽以防止染料在蒸化時被還原而變色。
[0031]焙烘溫度控制在205_215°C，焙烘時間2-4分鐘，所以纖維和色漿吸濕較多，溶脹 較好，有利于分散染料向纖維內(nèi)擴散，水洗時漿料也易洗除。
[0032]采用快速蒸化機固色，蒸化機的布速控制在15?60 m/ min，在進汽和布匹品種、 帶液量變動的情況下，通過調(diào)節(jié)進入蒸箱的蒸汽量控制溫度，調(diào)節(jié)總熱量以求熱量平衡，蒸 化配方為:燒堿22g/l、純堿148g/l，氯化鈉98g/l，碳酸鉀100g/l，在固色后，再通過溫水在 蒸化機中水洗，蒸化配方為:燒堿22g/l、純堿148g/l，氯化鈉98g/l，碳酸鉀100g/l，蒸化水 洗溫度為133°C。
[0033]整理工藝中，先將織物浸軋整理液，整理液配方為:吸濕快干劑60g/l，固著劑 20g/l，滲透劑 2g/l。
[0034]實施例2:
按所述的相同步驟重復(fù)進行實施例1，焙烘溫度為210°C，焙烘時間3分鐘；蒸化配方 為:燒堿25g/l、純堿150g/l，氯化鈉100g/l，碳酸鉀100g/l，蒸化水洗溫度為135°C ;整理 液配方為:吸濕快干劑60g/l，固著劑20g/l，滲透劑2g/l。
[0035]實施例3:
按所述的相同步驟重復(fù)進行實施例1，焙烘溫度為215°C，焙烘時間4分鐘；蒸化配方 為:燒堿27g/l、純堿153g/l，氯化鈉103g/l，碳酸鉀105g/l，蒸化水洗溫度為137°C ;整理 液配方為:吸濕快干劑65g/l，固著劑24g/l，滲透劑3g/l。
[0036]經(jīng)過以上工藝處理后，分別取出布料樣品，待測。
【權(quán)利要求】
1.一種滌棉交織面料的染整工藝，包括下述工藝:(1)冷堆；(2)洗漂；(3)定型；(4)絲光；(5)無氨氮排放環(huán)保型分散活性印花；(6)持久性吸濕排汗整理；(7)拉幅防縮。
2.按照權(quán)利要求1所述的一種滌棉交織面料的染整工藝，其特征在于:所述的冷堆工 藝過程如下:(1)軋料；(2)擠壓;(3)堆置。
3.按照權(quán)利要求1所述的一種滌棉交織面料的染整工藝，其特征在于:所述洗漂工藝 使用的設(shè)備為退煮漂聯(lián)合機，前車采用熱水洗，后車采用雙氧水漂白處理。
4.按照權(quán)利要求1所述的一種滌棉交織面料的染整工藝，其特征在于:所述無氨氮排 放環(huán)保型分散活性印花工藝過程如下:(1)熱溶；(2)焙烘；(3)蒸化水洗。
5.按照權(quán)利要求4所述的一種滌棉交織面料的染整工藝，其特征在于:所述熱熔工藝 中的印花漿料配方為:分散染料、活性染料、糊料和防染鹽。
6.按照權(quán)利要求4所述的一種滌棉交織面料的染整工藝，其特征在于:所述焙烘溫度 為205-215 °C，焙烘時間2-4分鐘。
7.按照權(quán)利要求4所述的一種滌棉交織面料的染整工藝，其特征在于:所述蒸化 水洗工藝中，蒸化配方為:燒堿22-27g/l、純堿148-153g/l，氯化鈉98_103g/l，碳酸鉀 100-105g/l，蒸化水洗溫度為133-137°C。
8.按照權(quán)利要求1所述的一種滌棉交織面料的染整工藝，其特征在于:所述持久性吸 濕排汗整理工藝，所述工藝過程如下:(1)浸軋整理液；(2)焙烘；(3)水洗；(4)烘干。
9.按照權(quán)利要求8所述的一種滌棉交織面料的染整工藝，其特征在于:所述持久性吸 濕排汗整理工藝中，整理液配方為:吸濕快干劑60-65g/l，固著劑20-24g/l，滲透劑2_3g/ 10
【文檔編號】D06P1/44GK103437213SQ201310242519
【公開日】2013年12月11日 申請日期:2013年6月19日 優(yōu)先權(quán)日:2013年6月19日
【發(fā)明者】任世軍, 洪五林, 向陸生, 朱傳華 申請人:安徽中天印染股份有限公司