本發(fā)明涉及一種自潤滑織物及其生產(chǎn)方法和用途。

背景技術(shù)：

目前，傳統(tǒng)的使用潤滑油或潤滑脂實現(xiàn)運轉(zhuǎn)的軸承在某些特定使用場合具有較大的局限性，比如水下作業(yè)的軸承，在加油保養(yǎng)、維護等方面非常困難。另外，將傳統(tǒng)的潤滑油或潤滑脂用于生產(chǎn)食品、醫(yī)藥等的設(shè)備中，就會對產(chǎn)品極易造成污染，從而導(dǎo)致產(chǎn)品不合格。此外，在高粉塵濃度環(huán)境下使用的機械設(shè)備，如工礦企業(yè)的某些設(shè)備需要在極為惡劣的工況下運行，采用傳統(tǒng)的潤滑方式對機械設(shè)備的正常使用帶來很多問題，導(dǎo)致運動部件發(fā)生嚴(yán)重的摩擦磨損，甚至引起部件損壞、失效。因此，很有必要開發(fā)出一種取代傳統(tǒng)潤滑油、潤滑脂的自潤滑織物，應(yīng)用于機械運動部件。

隨著科學(xué)技術(shù)的飛速發(fā)展，人們相繼開發(fā)出了一種采用純聚四氟乙烯樹脂作為壓制面，應(yīng)用于無油潤滑軸承中。然而，在實際使用過程中，由于聚四氟乙烯具有非常低的表面能，與金屬底層材料的結(jié)合力較差，使用時聚四氟乙烯層容易發(fā)生剝落，并且由于聚四氟乙烯樹脂具有冷流的缺點，在外力作用下，會發(fā)生不可逆的形變，從而導(dǎo)致采用聚四氟乙烯樹脂作為自潤滑材質(zhì)的軸承在使用時，聚四氟乙烯樹脂層很容易被磨穿。特別是在載荷較高的工況下，更易導(dǎo)致軸承出現(xiàn)破裂的現(xiàn)象，甚至?xí){到作業(yè)人員的生命安全。

如中國公開專利CN102535167A中公開了一種軸承用自潤滑復(fù)合材料襯墊及其制備方法，該自潤滑復(fù)合材料襯墊是由一種PTFE纖維和至少一種其他纖維編織而成的纖維交織物，在纖維交織物的表面包覆有浸漬材料。雖然浸漬材料可以起到降低摩擦和磨損的作用，但是在整個纖維交織物上涂敷浸漬材料，并采用涂敷-輥軋的加工方法，導(dǎo)致PTFE纖維表面浸漬了樹脂，這樣不僅影響其自潤滑性能，而且該浸漬材料中含有的二硫化鉬、納米氧化鋁、氟素樹脂超細粉成分難以均勻分布在纖維交織物中，導(dǎo)致該自潤滑復(fù)合材料襯墊的耐磨耗性不穩(wěn)定，從而影響軸承的長期穩(wěn)定使用。

又如中國公開專利CN102597073A中公開了一種滑動面材料及具有該滑動面材料的多層滑動部件，該滑動面材料是由酚醛樹脂浸滲到編織織物形成的加強基底中形成，且該編織織物是由含氟樹脂纖維的單捻紗與聚酯纖維的單捻紗并列、加捻得到的合股紗作為經(jīng)紗和緯紗而形成。該發(fā)明雖然實現(xiàn)了在水中等濕潤環(huán)境下的低溶脹性和相同條件下的摩擦磨損特性，但該滑動面材料的加強基底采用的紗線為直徑相當(dāng)?shù)暮鷺渲w維的單捻紗與聚酯纖維的單捻紗并列、加捻制成的，導(dǎo)致在材料的一個面上含氟樹脂纖維與聚酯纖維幾乎以均等的面積比例露出。那么由于滑動面中含氟樹脂纖維的比例較低，直接影響了該滑動面材料的自潤滑性能，導(dǎo)致摩擦?xí)r局部升溫過快，加速滑動部件的磨損。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種摩擦系數(shù)低、耐磨損性能優(yōu)異、貼合強度高的自潤滑織物。

本發(fā)明的另一目的在于提供一種生產(chǎn)工藝簡單、成本低、對環(huán)境無污染的自潤滑織物的生產(chǎn)方法。

本發(fā)明的技術(shù)解決方案如下：形成本發(fā)明自潤滑織物的經(jīng)紗或緯紗為由氟素樹脂紗線與其他紗線形成的復(fù)合紗，該織物的一面中其他紗線的表面積占復(fù)合紗總體表面積的比例為0～30%。

本發(fā)明的自潤滑織物中優(yōu)選氟素樹脂紗線為聚四氟乙烯（PTFE）、可溶性聚四氟乙烯（PFA）、聚偏氟乙烯（PVDF）、聚全氟乙丙烯（FEP）、乙烯-四氟乙烯共聚物（ETFE）、聚三氟氯乙烯（PCTFE）樹脂中的任意一種形成的紗線。

本發(fā)明的自潤滑織物中優(yōu)選復(fù)合紗中其他紗線的其他紗線的總纖度為5～300dtex。

本發(fā)明的自潤滑織物中優(yōu)選復(fù)合紗中其他紗線與氟素樹脂紗線的斷面直徑比例為0.12～0.80。

構(gòu)成本發(fā)明的自潤滑織物的復(fù)合紗的捻度優(yōu)選為150～300T/m。

本發(fā)明的自潤滑織物，優(yōu)選壓縮彈性率在85%以上。

本發(fā)明的自潤滑織物，優(yōu)選剪切剛度在5gf/cm?deg以上。

本發(fā)明的自潤滑織物，優(yōu)選經(jīng)向動摩擦系數(shù)與緯向動摩擦系數(shù)的絕對差值為0～0.05。

本發(fā)明的自潤滑織物，優(yōu)選連續(xù)磨耗時間在100小時以上。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明的自潤滑織物具有摩擦系數(shù)低、耐磨損性能優(yōu)異、貼合強度高的特點，而且還具有生產(chǎn)工藝簡單、成本低、對環(huán)境無污染的特點。該低摩擦系數(shù)織物應(yīng)用于機械運動部件，特別是應(yīng)用于低速度、高載荷以及高溫或者低溫的環(huán)境下。

具體實施方式

形成本發(fā)明自潤滑織物的經(jīng)紗或緯紗為由氟素樹脂紗線與其他紗線形成的復(fù)合紗，該織物的一面中其他紗線的表面積占復(fù)合紗總體表面積的比例為0～30%。如果該自潤滑織物的經(jīng)、緯紗均采用氟素樹脂紗線，那么所形成的自潤滑織物兩面均呈現(xiàn)由氟素樹脂紗線組成的織物層。由于自潤滑織物在使用過程中，需要將自潤滑織物與機械運動部件進行粘貼加工，而氟素樹脂紗線由于表面能低，與粘結(jié)劑的貼合強度差，尤其在受外力摩擦?xí)r，容易發(fā)生從機械部件的貼合處發(fā)生自潤滑織物的剝離、脫落，從而導(dǎo)致自潤滑織物失效。如果該自潤滑織物的經(jīng)、緯紗均采用氟素樹脂以外的其他紗線，例如經(jīng)、緯紗均采用聚苯硫醚紗線或棉紗等其他紗線，所形成的自潤滑織物兩面均呈現(xiàn)由氟素樹脂以外的紗線所組成的織物層。由于自潤滑織物在使用過程中，需要與對偶面進行摩擦作用，而氟素樹脂以外的紗線由于摩擦系數(shù)較高，且不能在摩擦對偶面表層形成可以起到減磨作用的自潤滑層，導(dǎo)致自潤滑織物與對偶面的摩擦系數(shù)變大，摩擦部分急劇升溫，加速該織物的磨損，直至自潤滑織物失效。上述織物的一面為自潤滑織物作業(yè)時，作為摩擦面，如果該織物的一面（摩擦面）中其他紗線的表面積占復(fù)合紗總體表面積的比例高于30%的話，即作為摩擦面的氟素樹脂紗線的比例降低，在應(yīng)用于軸承時，由于受外力作用產(chǎn)生摩擦磨耗時，織物的自潤滑性能變差，摩擦系數(shù)升高，導(dǎo)致自潤滑織物磨損加劇，甚至軸承出現(xiàn)損壞。其他紗線的表面積占復(fù)合紗總體表面積的比例的計算公式如下：S=S₂/（S₁+ S₂）×100%，其中S₁為氟素樹脂紗線的表面積，S₂為其他紗線的表面積?？紤]到復(fù)合紗在織造過程中存在退捻等可能性，其他紗線的表面積占復(fù)合紗總體表面積的比例優(yōu)選為2～30%，更優(yōu)選5～30%。

本發(fā)明的氟素樹脂紗線是通過將氟素樹脂顆粒分散在纖維素溶液中，將所得混合液體通過濕法紡絲，并經(jīng)過燒結(jié)、拉伸，最終得到氟素樹脂紗線。與采用膜裂法得到的斷面為不均一多邊形的氟素樹脂紗線相比，通過濕法紡絲所得的氟素樹脂紗線具有均一的圓形斷面，纖度偏差小，力學(xué)性能更均勻，并且耐久性好，伸度較高，非常適合用于織造自潤滑織物。而通過膜裂法得到的氟素樹脂紗線，其斷面為不規(guī)則的多邊形，纖度均勻性極差，伸度過低，特別是織造高密度紡織品時，疵點多，織造困難。如果將膜裂法得到的氟素樹脂紗線作為自潤滑織物使用的話，由于表面能過低，通過粘結(jié)劑與金屬等部件的粘貼牢度極差，受外力后極易剝落，導(dǎo)致無法正常使用。而本發(fā)明采用濕法紡絲得到的氟素樹脂紗線用于自潤滑織物中，當(dāng)氟素樹脂紗線受外力摩擦后，摩擦面氟素樹脂紗線發(fā)生原纖化，因外力摩擦產(chǎn)生的氟素纖維碎屑能夠形成均勻致密的氟素薄膜，并通過受力擠壓，可以向摩擦對偶面形成均勻的氟素轉(zhuǎn)移膜，實現(xiàn)自潤滑織物與摩擦對偶面在低摩擦系數(shù)下的相對運動，從而達到無油自潤滑的效果。

本發(fā)明的自潤滑織物中氟素樹脂紗線為聚四氟乙烯（PTFE）、可溶性聚四氟乙烯（PFA）、聚偏氟乙烯（PVDF）、聚全氟乙丙烯（FEP）、乙烯-四氟乙烯共聚物（ETFE）、聚三氟氯乙烯（PCTFE）樹脂中的任意一種形成的紗線。上述氟素樹脂紗線優(yōu)選聚四氟乙烯（PTFE）紗線和可溶性聚四氟乙烯（PFA）紗線，進一步優(yōu)選聚四氟乙烯（PTFE）紗線。

本發(fā)明的自潤滑織物中其他紗線為聚酯、對位芳綸、間位芳綸、聚苯硫醚、聚酰亞胺、聚苯并咪唑（PBI）、玻璃纖維中的任意一種。采用以上任意一種纖維與氟素樹脂紗線進行復(fù)合加工，制得本發(fā)明的自潤滑織物不僅具有較好的機械性能，還具有較低的摩擦系數(shù)，生產(chǎn)工藝簡單，可以有效降低生產(chǎn)成本?？紤]到其他紗線的細度規(guī)格直接影響與氟素樹脂紗線復(fù)合加工后的外觀效果，上述其他纖維優(yōu)選聚酯、間位芳綸、聚酰亞胺、玻璃纖維。由于聚酯紗線強力較高，細纖度規(guī)格的紗線生產(chǎn)工藝相對簡單，而且價格較低，可以顯著降低該低摩擦系數(shù)織物的生產(chǎn)成本。另外，間位芳綸，全稱“聚間苯二甲酰間苯二胺”，我國稱為芳綸1313。間位芳綸具有優(yōu)異的耐熱性能，可在220 ℃下長期使用而不老化，而且尺寸穩(wěn)定性極佳，在250℃左右的熱收縮率僅為1％，短時間暴露于300 ℃高溫中也不會收縮、脆化、軟化或者融熔，在超過370 ℃才開始分解，與氟素樹脂紗線復(fù)合加工后，用于高溫場合不易發(fā)生變形，有效延長自潤滑織物的使用壽命。

構(gòu)成本發(fā)明的自潤滑織物的復(fù)合紗中其他紗線的總纖度為5～300dtex，優(yōu)選20～250dtex，更優(yōu)選40～200dtex。如果復(fù)合紗中其他紗線的纖度低于5dtex的話，制得織物的強力就會太低，對于自潤滑織物中氟素樹脂紗線的強力增強效果變差，導(dǎo)致自潤滑織物整體的耐磨耗性變差；如果復(fù)合紗中其他紗線的纖度高于300dtex的話，與氟素樹脂紗線復(fù)合后，其他紗線的表面積在復(fù)合紗中所占表面積變大，從而導(dǎo)致氟素樹脂紗線層的摩擦系數(shù)變大。在使用過程中，與機械運動部件的磨損增大，從而導(dǎo)致該自潤滑織物的整體使用壽命變短。

構(gòu)成本發(fā)明的自潤滑織物的復(fù)合紗中其他紗線與氟素樹脂紗線的斷面直徑比例為0.12～0.80。由于考慮到密度較大的其他紗線，更適合采用斷面直徑比例來衡量其他紗線與氟素樹脂紗線的粗細關(guān)系。根據(jù)纖維斷面直徑的計算方法，在同等纖度條件下，高密度的玻璃纖維，其斷面直徑會小于普通密度的其他纖維。例如，纖度為400dtex的玻璃纖維，其密度通常在2.4～2.7g/cm³，斷面直徑為137～145μm；而纖度同樣為440dtex的聚酯纖維，其密度為1.38 g/cm³，斷面直徑為192μm，比玻璃纖維的斷面直徑高出約40%。因此，對于玻璃纖維等高密度的纖維來講，復(fù)合紗中其他紗線與氟素樹脂紗線的斷面直徑比例為0.12～0.80，優(yōu)選0.20～0.70。如果復(fù)合紗中其他紗線與氟素樹脂紗線的斷面直徑比例低于0.12的話，制得織物的強力就會太低，對于自潤滑織物中氟素樹脂紗線的強力增強效果變差，導(dǎo)致自潤滑織物整體的耐磨耗性變差；如果復(fù)合紗中其他紗線與氟素樹脂紗線的斷面直徑比例高于0.80的話，與氟素樹脂紗線復(fù)合后，其他紗線的表面積在復(fù)合紗中所占表面積變大，從而導(dǎo)致氟素樹脂紗線層的摩擦系數(shù)變大。

本發(fā)明的自潤滑織物中復(fù)合紗的捻度為150～300T/m。優(yōu)選200～300T/m，更優(yōu)選200～250T/m。如果復(fù)合紗的捻度太低的話，復(fù)合紗中氟素樹脂紗線對其他紗線的包覆效果變差，制得的自潤滑織物在使用時，滑動性會顯著降低，與機械運動部件接觸時，摩擦阻力變大，失去自潤滑的效果，造成機械運動部件的運轉(zhuǎn)不良；如果復(fù)合紗的捻度太高的話，復(fù)合紗外層的氟素樹脂紗線就會發(fā)生扭曲變形，與外力摩擦?xí)r，受力集中，摩擦加劇，導(dǎo)致自潤滑織物加速磨損，甚至失效。

本發(fā)明自潤滑織物的壓縮彈性率在85%以上。當(dāng)自潤滑織物在受外力發(fā)生厚度方向的壓縮形變時，如果該自潤滑織物的壓縮彈性率低于85%，織物的厚度變化加劇，導(dǎo)致自潤滑織物與機械部件的配合間隙加大，機械運動部件的受力增大，發(fā)生偏載現(xiàn)象，從而導(dǎo)致自潤滑織物的局部磨損迅速增大，直至失效。

本發(fā)明自潤滑織物的剪切剛度在5gf/cm?deg以上。當(dāng)自潤滑織物與摩擦對偶面摩擦接觸發(fā)生相對運動時，如果該自潤滑織物的剪切剛度低于5gf/cm?deg，織物的抗形變能力變差，在工作初始階段容易受剪切作用而發(fā)生尺寸變形，嚴(yán)重時會發(fā)生自潤滑織物損壞或從金屬粘貼面上剝落，導(dǎo)致機械運動部件的損壞。

本發(fā)明自潤滑織物的經(jīng)向動摩擦系數(shù)與緯向動摩擦系數(shù)的絕對差值為0～0.05。由于自潤滑織物在使用過程中，與摩擦對偶面會發(fā)生各種角度的摩擦，要求自潤滑織物具有相對均一的摩擦特性。如果自潤滑織物的經(jīng)向動摩擦系數(shù)與緯向動摩擦系數(shù)的絕對差值大于0.05，在摩擦過程中，摩擦系數(shù)會發(fā)生較大波動，不利于機械運動部件的長期穩(wěn)定運行，也容易導(dǎo)致自潤滑織物在摩擦系數(shù)相對較大的方向發(fā)生嚴(yán)重磨損，從而導(dǎo)致部件各部位的工作間隙偏差變大，發(fā)生偏載，引起部件損壞。

本發(fā)明自潤滑織物的連續(xù)磨耗時間在100小時以上。自潤滑織物的連續(xù)磨耗時間越長，同條件下裝配到機械運動部件中，其使用壽命也相對較長，有利于部件的生產(chǎn)成本降低。如果自潤滑織物的連續(xù)磨耗時間低于100小時，導(dǎo)致機械運動部件的整體使用壽命變短，導(dǎo)致設(shè)備生產(chǎn)成本升高。

本發(fā)明的自潤滑織物的生產(chǎn)方法，包括原紗-并線-加捻-整經(jīng)-織造-后加工，具體步驟如下：（a）采用氟素樹脂紗線與其他紗線進行并線，其中所述其他紗線與氟素樹脂紗線的干熱收縮率的差值為0.5～30%；（b）在捻度為100～400T/m的條件下，與上述氟素樹脂紗線及其他紗線退繞方向相同的捻向進行加捻得到復(fù)合紗；（c）將制得的復(fù)合紗作為經(jīng)紗或緯紗，通過整經(jīng)、織造得到坯布；（d）再將制得的坯布經(jīng)過精煉、水洗、干燥以及180～210℃熱定型的后加工處理，最終得到成品。

如果其他紗線與氟素樹脂紗線的干熱收縮率的差值低于0.5%的話，采用該復(fù)合紗織造得到的坯布在熱定型后，織物中其他紗線由于受到收縮率的影響，與聚四氟乙烯紗線的收縮率過于接近，導(dǎo)致復(fù)合紗中外露的其他紗線面積比例變大，導(dǎo)致該織物一面的摩擦系數(shù)增大，影響該織物在使用過程中的自潤滑性能；如果其他紗線與氟素樹脂紗線的干熱收縮率的差值高于30%的話，采用該復(fù)合紗織造得到的坯布在熱定型后，織物中其他紗線由于收縮率過大，導(dǎo)致復(fù)合紗中氟素樹脂紗線在織物表面形成凸起浮長，影響織物表面平整，同時也會由于其他紗線的劇烈收縮，導(dǎo)致強力損傷過大，從而影響自潤滑織物整體的耐磨耗性能。因此，考慮到最終成品的自潤滑性以及耐磨耗性，所述其他紗線與氟素樹脂紗線的干熱收縮率的差值優(yōu)選為0.5～20%，更優(yōu)選0.5～10%。

在后加工過程中熱定型溫度選擇為180～210℃，這樣可以達到消除織物在織造等過程中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，從而實現(xiàn)織物在該溫度以下條件使用時，尺寸變化小，形狀穩(wěn)定的效果。如果熱定型溫度低于180℃的話，該織物在使用過程中由于摩擦產(chǎn)生高溫，容易導(dǎo)致織物發(fā)生收縮，產(chǎn)生形狀尺寸變化，甚至發(fā)生剝離、脫落；而熱定型溫度高于210℃的話，從而影響自潤滑織物整體的耐磨耗性能。

通過以下實施例更加詳細地說明本發(fā)明，實施例中的物性由下列方法測定。

【其他紗線占復(fù)合紗總體表面積的比例】

對自潤滑織物的氟素樹脂紗線層（即自潤滑織物的摩擦面）拍攝200倍的放大照片，并分別測定照片中氟素樹脂紗線的表面積S₁與其他紗線的表面積S₂，其他紗線的表面積比例=S2/（S1+S2）×100%。

【斷面】

根據(jù)銅板法取得氟素樹脂紗線的斷面樣品，通過光學(xué)顯微鏡觀察紗線斷面。

【纖度】

根據(jù)JIS L-1017-2002 8.3的測試標(biāo)準(zhǔn)，使用縷紗測長儀卷繞100圈試樣，每圈長度為1米，轉(zhuǎn)速為120rpm，然后將試樣取下打結(jié)，放入烘箱中，在溫度為105±2℃，時間為2小時以上進行干燥處理。將試樣取出后，使用精密天平稱重，得到絕對干重。纖度的計算公式如下：d=M’×10000×(1+Rc/100)/L，

其中d：纖度（dtex）

Rc：公定回潮率（%）

M’：試樣的絕對干重（g）

L：試樣的長度（m）。

【紗線斷面直徑】

根據(jù)以下公式，計算出紗線的斷面直徑：

。

【捻度】

使用紗線捻度儀，通過退捻加捻法測試50cm長度的復(fù)合紗，連續(xù)測定5組樣品，取5次測試結(jié)果的平均值，作為該復(fù)合紗樣品的最終捻度測試結(jié)果。

【壓縮彈性率】

使用SE-15型壓縮彈性試驗機，在標(biāo)準(zhǔn)模式下，測定加壓100gf時樣品厚度T₁，然后加壓到600gf，放置一分鐘后測試厚度T₂，然后去除壓力放置一分鐘后，再次測定加壓100gf時樣品厚度T₃，精確到0.01mm。根據(jù)以下公式計算壓縮彈性率：

壓縮彈性率（%）=（T₃-T₂）/（T₁-T₂）×100%。

【剪切剛度】

取20cm×20cm的樣品，并將樣品通過固定裝置固定于測試設(shè)備平面。控制固定裝置從原點位置向右側(cè)移動，剪切角度由0度增加到8度。然后固定裝置返回原點，并繼續(xù)向左側(cè)移動，剪切角度由0度增加到負8度，再返回原點。根據(jù)以下公式計算剪切剛度：

剪切剛度G(gf/cm?deg)＝ （Gf＋ Gb）/２，

其中，Gf：0.5°～5°的傾斜度；

Gb：－５°～－0.5°的傾斜度。

【動摩擦系數(shù)】

在摩擦系數(shù)測試儀（型號：IT-RC INTEC制造）上進行測試。具體測試方法如下：將50mm×150mm的樣品緊貼固定在摩擦臺上，并使用SUS304BA金屬板作為摩擦對手材。在摩擦臺上加上250g重量的砝碼，以50mm/min的速度進行測試。分別測定經(jīng)向樣品與緯向樣品各5組數(shù)據(jù)，取5次測試結(jié)果的平均值作為該樣品的最終測試結(jié)果。摩擦系數(shù)的計算公式如下：μ=f/ N

μ：動摩擦系數(shù),

f：動摩擦力（N）,

N：樣品上所承受的法向壓力(N)。

【磨耗時間】

根據(jù)JIS K7218的測試標(biāo)準(zhǔn)在磨耗試驗機上進行測試。具體測試方法如下：將直徑為70mm的織物試樣固定在磨耗試驗機的樣品臺上，該樣品的摩擦對偶材為表面平均粗糙度為0.03～0.05μm的中空金屬圓環(huán)，并設(shè)定測試載荷為12000N，以40rpm（線速度約3m/min）的速度進行試驗。測定5組數(shù)據(jù)，取5次測試結(jié)果的平均值作為該樣品的最終測試結(jié)果。

實施例1

經(jīng)紗采用圓形斷面的聚四氟乙烯長絲與聚酯長絲通過并線、其中,所述聚酯長絲與聚四氟乙烯長絲的干熱收縮率的差值為9.5%, 在捻度為210T/m的條件下，與聚酯長絲與聚四氟乙烯長絲退繞方向相同的捻向進行加捻得到復(fù)合紗；緯紗采用纖度為26s/2（454dtex）的聚酯紗線，將上述制得的經(jīng)、緯紗通過整經(jīng)、用劍桿織機進行織造,得到經(jīng)面緞紋的坯布，并將制得的坯布經(jīng)過精煉、水洗、干燥、190℃下熱定型處理的后加工，最終得到本發(fā)明的自潤滑織物，將制得的織物放在溫度20±2℃、濕度65±4%的環(huán)境下進行調(diào)濕處理。評價該織物的特性，并示于表1中。

實施例2

經(jīng)紗采用纖度為220dtex的聚苯硫醚長絲；緯紗采用圓形斷面的可溶性聚四氟乙烯長絲與聚苯硫醚長絲通過并線、其中,所述聚苯硫醚長絲與聚四氟乙烯長絲的干熱收縮率的差值為6.2%, 在捻度為300T/m的條件下，與上述紗線退繞方向相同的捻向進行加捻得到復(fù)合紗；將上述制得的經(jīng)、緯紗通過整經(jīng)、用劍桿織機進行織造，得到緯面斜紋的坯布，并將制得的坯布經(jīng)過精煉、水洗、干燥、200℃下熱定型處理的后加工，最終得到本發(fā)明的自潤滑織物，將制得的織物放在溫度20±2℃、濕度65±4%的環(huán)境下進行調(diào)濕處理。評價該織物的特性，并示于表1中。

實施例3

經(jīng)紗采用圓形斷面的聚四氟乙烯長絲與間位芳綸紗線通過并線、其中,所述間位芳綸紗線與聚四氟乙烯長絲的干熱收縮率的差值為0.6%, 在捻度為260T/m的條件下，與間位芳綸紗線及聚四氟乙烯長絲退繞方向相同的捻向進行加捻得到復(fù)合紗；緯紗采用纖度為40s（147dtex）的間位芳綸紗線，將上述制得的經(jīng)、緯紗通過整經(jīng)、用劍桿織機進行織造，得到經(jīng)面斜紋的坯布，并將制得的坯布經(jīng)過精煉、水洗、干燥、210℃下熱定型處理的后加工，最終得到本發(fā)明的自潤滑織物，將制得的織物放在溫度20±2℃、濕度65±4%的環(huán)境下進行調(diào)濕處理。評價該織物的特性，并示于表1中。

實施例4

經(jīng)紗采用纖度為220dtex的玻璃纖維長絲；緯紗采用圓形斷面的聚偏氟乙烯長絲與玻璃纖維長絲通過并線、所述玻璃纖維長絲與聚偏氟乙烯長絲的干熱收縮率的差值為1.2%, 在捻度為310T/m的條件下，與玻璃纖維長絲及聚偏氟乙烯長絲退繞方向相同的捻向進行加捻得到復(fù)合紗；將上述制得的經(jīng)、緯紗通過整經(jīng)、用劍桿織機進行織造，得到緯面斜紋的坯布，并將制得的坯布經(jīng)過精煉、水洗、干燥、200℃下熱定型處理的后加工，最終得到本發(fā)明的自潤滑織物，將制得的織物放在溫度20±2℃、濕度65±4%的環(huán)境下進行調(diào)濕處理。評價該織物的特性，并示于表1中。

實施例5

經(jīng)紗采用圓形斷面的聚全氟乙丙稀長絲與聚酯長絲通過并線、所述聚酯長絲與聚全氟乙丙稀長絲的干熱收縮率的差值為12.4%, 在捻度為160T/m的條件下，與上述紗線退繞方向相同的捻向進行加捻得到復(fù)合紗；緯紗采用纖度為240dtex的聚酯長絲，將上述制得的經(jīng)、緯紗通過整經(jīng)、用劍桿織機進行織造，得到經(jīng)面緞紋的坯布，并將制得的坯布經(jīng)過精煉、水洗、干燥、180℃下熱定型處理的后加工，最終得到本發(fā)明的自潤滑織物，將制得的織物放在溫度20±2℃、濕度65±4%的環(huán)境下進行調(diào)濕處理。評價該織物的特性，并示于表1中。

實施例6

經(jīng)紗采用纖度為220dtex的對位芳綸長絲；緯紗采用圓形斷面的乙烯-四氟乙烯共聚物長絲與對位芳綸長絲通過并線、所述對位芳綸長絲與乙烯-四氟乙烯共聚物長絲的干熱收縮率的差值為3.8%, 在捻度為120T/m的條件下，與對位芳綸長絲及乙烯-四氟乙烯共聚物長絲退繞方向相同的捻向進行加捻得到復(fù)合紗；將上述制得的經(jīng)、緯紗通過整經(jīng)、用劍桿織機進行織造，得到緯面緞紋的坯布，并將制得的坯布經(jīng)過精煉、水洗、干燥、190℃下熱定型處理的后加工，最終得到本發(fā)明的自潤滑織物，將制得的織物放在溫度20±2℃、濕度65±4%的環(huán)境下進行調(diào)濕處理。評價該織物的特性，并示于表1中。

實施例7

經(jīng)紗采用圓形斷面的聚四氟乙烯長絲與間位芳綸紗線通過并線、所述間位芳綸紗線與聚四氟乙烯長絲的干熱收縮率的差值為0.9%, 在捻度為220T/m的條件下，與上述紗線退繞方向相同的捻向進行加捻得到復(fù)合紗；緯紗采用纖度為60s（98dtex）的間位芳綸紗線，將上述制得的經(jīng)、緯紗通過整經(jīng)、用劍桿織機進行織造，得到緯面斜紋的坯布，并將制得的坯布經(jīng)過精煉、水洗、干燥、200℃下熱定型處理的后加工，最終得到本發(fā)明的自潤滑織物，將制得的織物放在溫度20±2℃、濕度65±4%的環(huán)境下進行調(diào)濕處理。評價該織物的特性，并示于表1中。

實施例8

經(jīng)紗采用纖度為40s（147dtex）的聚酰亞胺紗線；緯紗采用圓形斷面的聚四氟乙烯長絲與聚酰亞胺紗線通過并線、所述聚酰亞胺紗線與聚四氟乙烯長絲的干熱收縮率的差值為2.1%, 在捻度為250T/m的條件下，與上述紗線退繞方向相同的捻向進行加捻得到復(fù)合紗；將上述制得的經(jīng)、緯紗通過整經(jīng)、用劍桿織機進行織造，得到緯面緞紋的坯布，并將制得的坯布經(jīng)過精煉、水洗、干燥、210℃下熱定型處理的后加工，最終得到本發(fā)明的自潤滑織物，將制得的織物放在溫度20±2℃、濕度65±4%的環(huán)境下進行調(diào)濕處理。評價該織物的特性，并示于表1中。

實施例9

經(jīng)紗采用圓形斷面的聚四氟乙烯長絲與聚酯長絲通過并線、其中,所述聚酯長絲與聚四氟乙烯長絲的干熱收縮率的差值為28.5%, 在捻度為180T/m的條件下，與聚酯長絲與聚四氟乙烯長絲退繞方向相同的捻向進行加捻得到復(fù)合紗；緯紗采用纖度為52s/4（454dtex）的聚酯紗線，將上述制得的經(jīng)、緯紗通過整經(jīng)、用劍桿織機進行織造,得到經(jīng)面斜紋的坯布，并將制得的坯布經(jīng)過精煉、水洗、干燥、190℃下熱定型處理的后加工，最終得到本發(fā)明的自潤滑織物，將制得的織物放在溫度20±2℃、濕度65±4%的環(huán)境下進行調(diào)濕處理。評價該織物的特性，并示于表1中。

實施例1～9制得的自潤滑織物可應(yīng)用于機械運動部件中。

比較例1

經(jīng)紗采用膜裂法制得的斷面為不規(guī)則多邊形的聚四氟乙烯長絲與聚酯長絲通過并線、所述聚酯長絲與聚四氟乙烯長絲的干熱收縮率的差值為2.1%,在捻度為230T/m的條件下，與聚酯長絲及聚四氟乙烯長絲退繞方向相同的捻向進行加捻得到復(fù)合紗；緯紗采用纖度為220dtex的聚酯長絲，將上述制得的經(jīng)、緯紗通過整經(jīng)、用劍桿織機進行織造，得到經(jīng)面斜紋的坯布，并將制得的坯布經(jīng)過精煉、水洗、干燥、200℃下熱定型處理的后加工，最終得到織物，將制得的織物放在溫度20±2℃、濕度65±4%的環(huán)境下進行調(diào)濕處理。評價該織物的特性，并示于表2中。

比較例2

經(jīng)紗及緯紗均采用圓形斷面的聚四氟乙烯長絲，通過劍桿織機進行織造得到平紋的坯布。并將制得的坯布經(jīng)過精煉、水洗、干燥、210℃下熱定型處理的后加工，最終得到織物，將制得的織物放在溫度20±2℃、濕度65±4%的環(huán)境下進行調(diào)濕處理。評價該織物的特性，并示于表2中。

比較例3

經(jīng)紗采用對位芳綸長絲，緯紗采用膜裂法制得的斷面為不規(guī)則多邊形的聚四氟乙烯長絲，通過劍桿織機進行織造得到緯面緞紋的坯布。并將制得的坯布經(jīng)過精煉、水洗、干燥、200℃下熱定型處理的后加工，最終得到織物，將制得的織物放在溫度20±2℃、濕度65±4%的環(huán)境下進行調(diào)濕處理。評價該織物的特性，并示于表2中。

比較例4

經(jīng)紗采用圓形斷面的聚四氟乙烯長絲與聚酯長絲通過并線、所述聚酯長絲與聚四氟乙烯長絲的干熱收縮率的差值為37.5%,在捻度為200T/m的條件下，與聚酯長絲及聚四氟乙烯長絲退繞方向相反的捻向進行加捻得到復(fù)合紗；緯紗采用纖度為220dtex的聚酯長絲，將上述制得的經(jīng)、緯紗通過整經(jīng)、用劍桿織機進行織造，得到平紋的坯布，并將制得的坯布經(jīng)過精煉、水洗、干燥、180℃下熱定型處理的后加工，最終得到織物，將制得的織物放在溫度20±2℃、濕度65±4%的環(huán)境下進行調(diào)濕處理。評價該織物的特性，并示于表2中。

表1

表2