一種低溫精練劑、其制備方法及其用圖
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及紡織助劑領(lǐng)域。更具體地說，本發(fā)明涉及一種低溫精練劑、制備方法及 其用途。
【背景技術(shù)】
[0002] 棉/毛混紡紗兼有羊毛豐滿的手感和回彈性，以及棉的吸濕性和穿著舒適性，是 一類很有市場前景的新型紡織原料。用它做成的面料制成的服裝手感柔軟受到消費者的 普遍歡迎。但在染色前處理中，傳統(tǒng)的毛/棉紗線是在高溫條件下，使用了堿，表面活性劑 和雙氧水，在98-KKTC高溫下處理60-90分鐘，容易使羊毛發(fā)生損傷，導(dǎo)致紗線強力損失 大、生產(chǎn)效率低織物失重率大，且消耗大量的能量，廢水中的COD值很高，工藝用水量大，能 耗高，耗時長，既加重污水處理負擔又對紡織品造成傷害，而且高溫會很容易造成細皺紋等 病，是一種非環(huán)保的加工工藝，。為了降低毛棉紗的強力損失，提高生產(chǎn)效率以于織造，使用 低溫精練劑，目前，不少廠家也在研究低溫前處理助劑，因效果、成本價格等原因不能投入 大生產(chǎn)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003] 本發(fā)明的第一個目的，在于克服上述問題，提供一種低溫精練劑，此低溫精練劑能 夠?qū)鹘y(tǒng)的高溫高堿煮漂工藝改進為低溫少堿煮漂合一的短工藝流程，從而可以縮短工藝 時間，提高生產(chǎn)效率，節(jié)省蒸汽和電的用量，并且可以減輕污水量，環(huán)保經(jīng)濟。
[0004] 本發(fā)明的第二個目的，是為了提供一種低溫精練劑的制備方法。
[0005] 本發(fā)明的第三個目的，是為了提供一種低溫精練劑在棉類織物前處理工藝中的應(yīng) 用。
[0006] 為了達到本發(fā)明的第一個目，本發(fā)明所采取的技術(shù)方案如下：
[0007] -種低溫精練劑，其特征在于：所述低溫精練劑由質(zhì)量百分含量為15%~25%低 溫漂練劑和質(zhì)量百分含量為75%~85%低溫氧漂活化劑組成，
[0008] 其中，所述低溫漂練劑由如下重量份的組分組成：
[0010] 所述低溫氧漂活化劑由如下重量份的組分組成：
[0011] CN 105155249 A 說明書 2/6 頁
[0012] 優(yōu)選的是，所述烷基醇酰胺聚氧乙烯醚為碳原子數(shù)為8~18的脂肪酸先經(jīng)過乙醇 胺縮合，再經(jīng)過乙氧基化得到的產(chǎn)物，其乙氧基數(shù)為3~6。
[0013] 優(yōu)選的是，所述螯合分散劑選自分子量為1000~5000的丙烯酸馬來酸酐接枝物。
[0014] 優(yōu)選的是，所述活化劑促進劑為N甲基甲酰胺、尿素、雙氰胺中的一種。
[0015] 優(yōu)選的是，所述堿劑選自碳酸鈉、氫氧化鈉、碳酸氫鈉中的一種或組合。
[0016] 為了達到本發(fā)明的第二個目，本發(fā)明所采取的技術(shù)方案如下：
[0017] -種低溫精練劑的制備方法，采用如下步驟：
[0018] Sl :所述低溫漂練劑的制備方法：將堿性果膠酶，蓖麻酸丁酯硫酸鈉，烷基醇酰胺 聚氧乙烯醚，有機硅消泡劑按權(quán)利要求1所述的配比投入到反應(yīng)釜中，混合攪拌均勻，即得 低溫漂練劑；
[0019] S2 :所述低溫氧漂活化劑的制備方法：將椰油酰胺丙基甜菜堿，螯合分散劑，活化 劑促進劑，堿劑，水按權(quán)利要求1所述的配比混合均勻，低速攪拌15~30min，即得低溫氧漂 活化劑；
[0020] S3 :將步驟S2和步驟S3所得的產(chǎn)物按比例混合攪拌均勻，即復(fù)配成低溫精練劑。
[0021] 為了達到本發(fā)明的第三個目，本發(fā)明所采取的技術(shù)方案如下：
[0022] 一種低溫精練劑的用途，用于織物的低溫練漂工藝，按以下步驟進行：
[0023] Sl :采用浴比為1:10,在室溫下將織物、30%的雙氧水3~5g/l，低溫氧漂活化劑 0. 5~lg/Ι加入染缸中，緩慢升溫至40°C入染lOmin，再加入低溫精練劑1~2g/l ;
[0024] S2 :設(shè)置參數(shù)，以2°C /min升溫至65~80°C，保溫運行40~60min ;
[0025] S3 :然后用80°C熱水洗5~15min，冷水洗凈，烘干，即制得經(jīng)低溫精練劑低溫前處 理的織物。
[0026] 優(yōu)選的是，所述織物為棉或其混紡織物。
[0027] 本發(fā)明的低溫漂練劑原料的選擇是針對織紗上漿劑的成分而確定的，堿性果膠酶 可以有效的去除織物的淀粉和變形淀粉，且可生物降解，對環(huán)境無污染；織物中的油蠟借助 乳化作用才能去除。通過表面活性劑蓖麻酸丁酯硫酸鈉的潤濕作用，油蠟與織物的粘附力 減弱，界面逐漸縮小，使油蠟從織物上脫落下來，以極細的微粒分散在主練液中。由于油蠟 微粒與水的接觸面增大，表面能增高，是一致不穩(wěn)定的體系，加入乳化能力極強的非離子表 面活性劑烷基醇酰胺聚氧乙烯醚，降低表面張力，提高了堿液的滲透性和棉纖維的潤濕性， 將煮練過程中的油蠟微粒充分乳化并最大限度的增加其在水中的溶解度，從而提高正反應(yīng) 速率，降低煮練溫度，使煮練效果大大增強。由于采用表面活性劑做漂練劑，很容易產(chǎn)生大 量泡沫。泡沫外溢即造成浪費又影響精練效果，且還給織物漂洗帶來困難。在配方中選用 低泡沫的表面活性劑蓖麻酸丁酯硫酸鈉，同時又加入消泡劑，可以降低泡沫的生產(chǎn)。
[0028] 本發(fā)明的低溫漂練劑配合低溫氧漂活化劑使用，可減少常規(guī)退煮工藝中大量使用 的燒堿的用量，同時也會使前處理工藝流程縮短，高溫處理時間縮短，從而大幅降低前處理 加工的成本、能耗、水耗。加入的水溶性較強的有機化合物如N甲基甲酰胺能使表面活性劑 在水中的溶解度大大增加，加入的螯合劑可以軟化水質(zhì)，充分發(fā)揮表面活性劑的作用。
[0029] 本發(fā)明的有益效果是：
[0030] (1)本發(fā)明的低溫精練劑能在低溫甚至低堿低氧的條件下達到傳統(tǒng)工藝的精練效 果，滿足染色要求的同時，節(jié)省能耗，縮短工藝時間，降低污水排放，減少織物失重率和強力 損傷；
[0031] (2)本發(fā)明的低溫精練劑含堿量較低，同時具有雙氧水穩(wěn)定劑，活化促進劑和精練 滲透、乳化多種功效。
【具體實施方式】
[0032] 以下實施例詳細說明了本發(fā)明。本發(fā)明所使用的各種原料及各項設(shè)備均為常規(guī)市 售產(chǎn)品，均能通過市場購買直接獲得。
[0033] 實施例1
[0034] 低溫漂練劑由如下重量份的組分組成：堿性果膠酶8份，蓖麻酸丁酯硫酸鈉15份， C8醇酰胺聚氧乙烯醚（3E0) 12份，有機硅消泡劑0. 1份；
[0035] 低溫氧漂活化劑由如下重量份的組分組成：椰油酰胺丙基甜菜堿3份，丙烯酸馬 來酸酐接枝物1份，N甲基甲酰胺5份，氫氧化鈉10份，水30份。
[0036] 低溫精練劑組分由質(zhì)量百分含量為15%低溫漂練劑和質(zhì)量百分含量為85%低溫 氧漂活化劑組成。
[0037] 所述低溫精練劑用于棉/毛混紡紗的低溫漂練工藝，按以下步驟進行：
[0038] Sl :采用浴比為1:10,在室溫下將織物、30%的雙氧水3g/l，低溫氧漂活化劑 0. 5g/l加入染缸中，緩慢升溫至40°C入染lOmin，再加入低溫精練劑2g/l ;
[0039] S2 :設(shè)置參數(shù)，以2°C /min升溫至65~80°C，保溫運行50min ;
[0040] S3 :然后用80°C熱水洗15min，冷水洗凈，烘干，即制得經(jīng)低溫精練劑前處理的織 物。
[0041] 在制得經(jīng)低溫精練劑處理的織物后，測試所得織物的白度、毛效、強力和手感。結(jié) 果見表1。
[0042] 參照表1，對比低溫精練劑與常規(guī)工藝的白度、毛效、強力和手感，如表1所示。從 表1中可以看出，在65°C時低溫工藝的白度、毛效略差與常規(guī)工藝，但75°C以上時的白度、 毛效均能達到常規(guī)工藝水平，65~80°C時低溫工藝的強力、手感均好于常規(guī)工藝，且低溫 越低強力、手感越好。
[0043] 表1棉/毛混紡紗低溫精練工藝與常規(guī)工藝性能對比
[0044] CN 105155249 A 說明書 4/6 頁
[0046] 實施例2
[0047] 低溫漂練劑由如下重量份的組分組成：堿性果膠酶10份，蓖麻酸丁酯硫酸鈉19 份，C18醇酰胺聚氧乙烯醚（6E0) 16份，有機硅消泡劑0. 4份；
[0048] 低溫氧漂活化劑由如下重量份的組分組成：椰油酰胺丙基甜菜堿4份，丙烯酸馬 來酸酐接枝物2份，N甲基甲酰胺10份，氫氧化鈉12份，水35份。
[0049] 低溫精練劑組分由質(zhì)量百分含量為20%低溫漂練劑和質(zhì)量百分含量為80%低溫 氧漂活化劑組成。
[0050] 對比例1
[0051] 低溫漂練劑和低溫氧漂活化劑的重量份及組分與實施例2相同
[0052] 不同之處在于：低溫精練劑組分由質(zhì)量百分含量為50%低溫漂練劑和質(zhì)量百分 含量為50 %低溫氧漂活化劑組成。
[0053] 對比例2<