專利名稱：一種砌塊及磚的成型方法及其成型機的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種建筑材料的成型方法及其成型機，特別涉及一種高壓振動生產(chǎn)箱型蜂窩孔砌塊及磚的方法及成型機。
背景技術(shù)：
在建筑材料的砌塊及磚的生產(chǎn)領(lǐng)域中，以振動為主的“加壓振動”、“強力整體振動”方法及設(shè)備已很成熟，這種設(shè)備和方法主要生產(chǎn)水泥空心砌塊和磚，這種產(chǎn)品在實用中存在者許多問題，還有一類用高壓來生產(chǎn)灰沙磚的方法和設(shè)備，近來也有用同樣原理來生產(chǎn)粉煤灰及其他工業(yè)廢料磚的方法和設(shè)備，但是這些產(chǎn)品也同樣存在著類似的問題，并且成型的高壓大多是由單個液壓油缸(以下簡稱單缸)從一個方向即單向提供的，需要雙向加壓時則需用兩個液壓油缸(以下簡稱雙缸)來從兩個方向提供雙向壓力。這樣就存在著用單缸時，由于成型時的壓力衰減使成型效果不佳，用雙缸時，又使得設(shè)備笨重、成本加大的不足。目前有一種“盲孔型多孔砌塊自動壓機”技術(shù)，其專利申請?zhí)枮?9104640.4，是在“一種粉壓多孔磚自動模具”技術(shù)，專利申請?zhí)枮?4103689.8的基礎(chǔ)上發(fā)明的，成為最新的現(xiàn)有技術(shù)，該技術(shù)所生產(chǎn)的盲孔型多孔砌塊，在一定程度上解決了以上技術(shù)所生產(chǎn)的砌塊和磚在實用性能上的不足，尤其該技術(shù)可以生產(chǎn)空心率達(dá)50％的砌塊，基本解決了水泥類砌塊在“熱、裂、滲漏”方面的使用問題。但這種砌塊由于上表面平滑，不利于砌塊相互之間的連接，不僅如此，更重要的是1、該種生產(chǎn)設(shè)備雖然解決了落料問題，但仍然不能很好地解決在單缸壓力成型過程中的壓力衰減問題，從而使所生產(chǎn)的產(chǎn)品性能難以達(dá)到預(yù)期的效果。2、該技術(shù)的機芯部分由于芯桿要穿過一個約600mm厚的底模頭，這就不僅使在底模頭上的直徑為φ22長600mm的密度很高的成組孔難以加工，而且還使直徑為φ22的芯桿長度超過1000mm，這樣的長細(xì)桿不僅給加工帶來很大的難度，而且使設(shè)備在運行時，難以保證可靠性。3、由于這些原因使設(shè)備的工作面高度明顯增加，使得設(shè)備顯得龐大。所以該技術(shù)也存在著明顯的不足。

發(fā)明內(nèi)容
為了克服現(xiàn)有技術(shù)中，單缸及雙缸成型技術(shù)所存在的壓力衰減較大或者設(shè)備笨重、成本加大的不足，以及最新的現(xiàn)有技術(shù)機芯所存在的單缸單向加壓、機芯的構(gòu)件幾乎無法加工的工藝?yán)щy和機芯運行缺乏可靠性、機芯較為龐大的不足，本發(fā)明給壓力成型建材產(chǎn)品的成型設(shè)備提供一種用單缸來產(chǎn)生雙向壓力成型的方法，并運用該方法，結(jié)合一種新的機芯，提供出一種生產(chǎn)效率高、設(shè)備簡單的成型機(線)，來生產(chǎn)性能更為優(yōu)良的箱型蜂窩孔砌塊及磚。
為了解決現(xiàn)有技術(shù)中，單缸及雙缸成型技術(shù)所存在的壓力衰減較大或者設(shè)備笨、成本加大的問題，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案在側(cè)模的限制下，從上下兩個方向?qū)δＯ渲械牟牧线M(jìn)行加壓并且加以振動的成型方法，即用一個油缸推動底模頭和上模頭共同形成上下雙向加壓和振動的作用，其原理是當(dāng)油缸中的壓力在一個提前設(shè)定的設(shè)計值以下時，由油缸推動底模頭從一個方向?qū)⒉牧蠅合蛏夏ｎ^，這時對模箱中的材料來說是一個單向受壓的過程，當(dāng)油缸中的壓力達(dá)到或超過這個設(shè)計值時，通過控制使油缸推動底模頭和上模頭共同對模箱中的材料形成上下雙向加壓并進(jìn)行振動。這個控制就是在底模頭和上模頭共同作用的時候，能夠讓上模頭同底模頭一樣可以不受限制的進(jìn)入模箱中，由于作用和反作用的原理，對模箱中的材料就產(chǎn)生一個大小相等、方向相反的雙向壓力，從而有效地解決單缸提供雙向加壓的技術(shù)問題。在本發(fā)明中，這個控制具體是這樣實現(xiàn)的在機芯下部的機座上安裝主油缸，在機芯的由側(cè)模組成的模箱上口和上模頭側(cè)邊之間設(shè)楔形塊和限位塊，兩側(cè)的楔形塊與兩個止推油缸連接，止推油缸安裝在機架上，限位塊安裝在上模頭上；當(dāng)主油缸中的油壓達(dá)到或超過設(shè)計值時，止推油缸帶動楔在上模頭側(cè)邊和模箱上口的楔形塊收回，取消對上模頭進(jìn)入模箱的限制，這樣就對模箱中的材料產(chǎn)生一個大小相等、方向相反的雙向作用力，直到上模頭又受到一個限位塊的限制時，這時上模頭和模箱上口又形成一個固定的位置關(guān)系，而此時成型的產(chǎn)品已達(dá)到了所需的尺寸要求。在這個過程中，對模箱提供一個振源，就對模箱中的材料產(chǎn)生一個加壓振動的復(fù)合作用。從而達(dá)到單缸提供雙向加壓并且復(fù)合振動的目的。
為了解決最新的現(xiàn)有技術(shù)的機芯所存在的機芯構(gòu)件幾乎無法加工的工藝?yán)щy、機芯運行缺乏可靠性、機芯較為龐大以及單缸單向加壓的問題，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案在本發(fā)明的機芯中，由側(cè)模組成的模箱下口上固定一芯桿固定板，將成組的芯桿安裝在該板上，讓芯桿仍穿過底摸頭的孔進(jìn)入模箱中，而底模頭的下部則安裝若干個底模頭支板，底模頭支板穿過芯桿固定板留有的邊槽與模箱外的底模頭支板底座連在一起，底模頭由該底座帶動在模箱中上下運動；在底模頭支板中按所需位置鉆孔，孔中穿入芯桿，該芯桿也安裝在芯桿固定板上。由于將芯桿安裝在模箱下口的芯桿固定板上，使芯桿的長度大為降低；底模頭的動力則由穿過芯桿固定板邊槽的底模頭支板傳遞，由此使底模頭的厚度只有現(xiàn)有技術(shù)底模頭厚度的1/10，從而不僅解決了現(xiàn)有技術(shù)的機芯構(gòu)件——芯桿和底模頭難以加工、機芯龐大的技術(shù)問題，也由此而解決了運行可靠性問題。對于最新的現(xiàn)有技術(shù)機芯所存在的單缸單向加壓的問題，本發(fā)明采用前述有關(guān)這一問題的技術(shù)方案，解決了這一問題。
為了改善機芯中芯桿在復(fù)雜受力狀態(tài)下的受力性能和增加所成型產(chǎn)品的上表面與砂漿的結(jié)合力，本發(fā)明還采用了如下技術(shù)方案在每一芯桿的上端做一錐形，在錐形的頂端做一小圓柱；在上模頭朝向模箱的一面上對應(yīng)于每一芯桿的位置上做一錐套，該錐套在成型過程中可以套入與此相對應(yīng)的芯桿上的小圓柱，上模頭通過一個梯形螺桿螺母與機架連在一起。由于芯桿的兩端在工作狀態(tài)時都在徑向受到固定，從而改善芯桿在工作狀態(tài)時的受力性能；由于在上模頭朝向模箱的一面上對應(yīng)于每一芯桿的位置上做一錐套，該錐套在成型過程中，在被成型的產(chǎn)品表面成型出成組的小圓坑，有利于在施工時與砂漿的連接。
為了提高成型機的生產(chǎn)效率，本發(fā)明還采用了如下技術(shù)方案在由機架及機座形成的機體上有1-8個工位，在每個工位之間有可以帶動機芯形成循環(huán)流動的轉(zhuǎn)盤或循環(huán)流動的折線形循環(huán)線二者之一，將裝在循環(huán)流動的轉(zhuǎn)盤或循環(huán)流動的折線形循環(huán)線上的機芯帶到每個工位上，完成該工位上的生產(chǎn)工藝過程；在轉(zhuǎn)盤或折線形循環(huán)線上可以安裝不止一個機芯。在成型工位在機芯下部的機座上安裝主油缸，在機芯的由側(cè)模組成的模箱上口和上模頭側(cè)邊之間設(shè)楔形塊和限位塊，兩側(cè)的楔形塊與兩個止推油缸連接，止推油缸安裝在機架上，限位塊安裝在上模頭上；在機芯上方的機架上梁上安裝一對梯形螺桿螺母與上模頭連在一起，梯形螺桿帶動上模頭垂直上下運動，并在上模頭上安裝定位找正桿，在機架上梁和每一個機芯上安裝定位套，上模頭上安裝的定位找正桿在機架上梁的定位套中隨上模頭上下運動，向下運動時，插入安裝在機芯上的定位套中，找正和定位機芯在成型工位時的位置；在頂出工位在機芯的下部機座上安裝頂出油缸，在該處機座上安裝頂出卡爪與機芯上的卡塊共同限制機芯垂直向上的運動；在投料工位在機芯的下部機座上安裝投料鎖緊卡爪及投料鎖緊油缸，鎖緊機芯上的卡塊并由此將鎖緊卡爪與機芯鎖緊在一起，在鎖緊卡爪上安裝振動電機，帶動整個機芯振動，在鎖緊卡爪與機座之間設(shè)彈性減振件。這個彈性減振件可以是橡膠墊也可以是一組彈簧。在鎖緊卡爪與底模頭支板底座之間設(shè)彈性諧振件，這個彈性諧振件可以是橡膠墊也可以是一組彈簧。由于機芯在一個流水線上不停地在各工位之間工作，明顯地提高了工作效率，由于投料振動機構(gòu)帶動整個機芯振動，提高了投料密實效果。
本發(fā)明的有益結(jié)果是1、對于壓力成型工藝來說可以提供單缸雙向加壓及振動成型方法，使成型的產(chǎn)品性能優(yōu)于單向壓力成型工藝成型的產(chǎn)品，但和雙缸雙向壓力成型方法相比，設(shè)備要簡單的多，從而節(jié)約投資。2、本發(fā)明的機芯和前述現(xiàn)有技術(shù)的機芯相比，不僅應(yīng)用了單缸雙向壓力成型方法，而且結(jié)構(gòu)明顯簡單，緊湊合理，便于加工，設(shè)備運行可靠；用流水線的思路設(shè)計主機，提高生產(chǎn)效率。3、投料過程中，振動機構(gòu)可以使整個機芯產(chǎn)生振動，提高投料密實效果。4、該機芯成型的產(chǎn)品，不僅使產(chǎn)品的空心率達(dá)到50％，而且在上表面的合適位置上成型出砂漿連接孔或槽。


下面結(jié)合附圖及實施例對本發(fā)明進(jìn)一步說明。
圖1是箱型蜂窩孔砌塊及磚的成型機(以下簡稱成型機)在轉(zhuǎn)盤平面處的示意圖。圖中1、機芯 2、轉(zhuǎn)盤 3、門式機架 4、轉(zhuǎn)盤轉(zhuǎn)動方向圖2是成型機在轉(zhuǎn)盤以下的平面示意圖。圖中5、投料鎖緊油缸 6、投料鎖緊卡爪 7、投料工位 8、中心支架 9、機座 10、頂出工位11、頂出油缸 12、頂出卡爪 13、預(yù)留工位 14、成型工位 15、主油缸。
圖3是成型機的1-1剖面。圖中16、料斗 17、梯形螺桿螺母 18、找正定位桿 18a、機架上梁定位套 18b、機芯定位套 19、上模頭 20、轉(zhuǎn)動轉(zhuǎn)盤電機 21、止推油缸 21a、楔形塊 22、機芯與轉(zhuǎn)盤間的隔振件 23、機芯卡塊 6a、彈性諧振件 24、投料振動電機 25、投料卡爪與機座之間的隔振件。
圖4是成型機的2-2剖面圖。圖中26、內(nèi)齒環(huán) 27、成品夾板。
圖5是機芯1的半剖視圖。圖中1a、側(cè)模 1b、模箱 1c、芯桿 1d、芯桿固定板 1e、底模頭 1f、底模頭支板 1g、底模頭支板底座。
圖6是上模頭朝向模箱一面上所做的錐套套入芯桿上部小圓柱的相互之間關(guān)系的剖面圖。圖中19a、上模頭錐套 19、上模頭 1c、芯桿。
圖7是上模頭與由側(cè)模組成的模箱上口之間的楔形塊及上模頭限位塊的關(guān)系圖，圖中19b、上模頭限位塊。
圖8是折線形循環(huán)生產(chǎn)線的示意圖。圖中28、折線形導(dǎo)軌的示意位置1、機芯；圖中有三個生產(chǎn)工位7、投料工位 14、成型工位 10、頂出工位。
具體實施例方式
通過圖3和圖5，我們來說明單缸雙向加壓振動成型方法的實施過程。由安裝在門式機架3上梁中部的梯形螺桿螺母17帶動上模頭19下降，使其進(jìn)入機芯1的模箱1b(見圖5)中，并在上模頭19和由側(cè)模1a組成的模箱1b的上口之間插入楔形塊21a，由主油缸15頂動機芯1的底模頭支板底座1g、底模頭支板1f，從而頂動底模頭1e向上對模箱1b中的半干料進(jìn)行加壓，在上模頭19和底模頭1e的作用下(應(yīng)該指出這時的上模頭19的作用受到一定的限制)，模箱中料的成型壓力不斷增加，當(dāng)該成型壓力達(dá)到所設(shè)定的設(shè)計值時，該值也同時在主油缸中產(chǎn)生一個油壓值，此時的一個檢測信號使安裝在門式機架3上的止推油缸21和楔在上模頭19和由側(cè)模1a組成的模箱1b的上口之間的楔形塊21a收回，撤除對上模頭19和模箱1b上口之間的位置限制，此時底模頭1e產(chǎn)生的主壓力直接由模箱1b中的料傳給上模頭19，也就是說在由底模頭1e產(chǎn)生的主壓力和由上模頭19產(chǎn)生的大小相等方向相反的反作用力的作用下，就使模箱1b中的料在垂直方向受到一個雙向壓力的作用，也即我們所說的單缸雙向加壓作用；此時給機芯1的模箱1b提供一個振源，從而完成一個雙向壓力振動復(fù)合成型過程，提高產(chǎn)品的成型效果。為了不影響視圖表達(dá)效果，在圖3中沒有表示可以安裝在機芯1的側(cè)模1a上的振子。當(dāng)然也可以在機芯1的其他部件，如底模頭支板底座1g上產(chǎn)生一個振波。
下面我們通過圖1-7來說明由轉(zhuǎn)盤2來帶動機芯1在各個工位完成整個成型工藝過程及箱型蜂窩孔成型機的工作原理，即實施例1。
通過圖2，可以看到4個工位，即投料工位7、預(yù)留工位13、成型工位14，頂出工位10。通過圖1，可以看出在一個8角形轉(zhuǎn)盤2上，有4個機芯1，轉(zhuǎn)盤2沿著方向4轉(zhuǎn)動，帶動機芯1在每一個工位上完成相應(yīng)的工作后轉(zhuǎn)動到下一個工位。通過圖3可以看出，機架由中心支架8和門式機架3組成，在中心支架8上通過一個內(nèi)齒環(huán)26(圖4)帶動轉(zhuǎn)盤轉(zhuǎn)動，內(nèi)齒環(huán)26由轉(zhuǎn)動轉(zhuǎn)盤電機20驅(qū)動，這里省略了電機20對內(nèi)齒環(huán)26的驅(qū)動機構(gòu)。在圖中還可以清楚地看到，機芯1通過一個隔振件22放置在轉(zhuǎn)盤2上，這個隔振件22可以是一個橡膠墊。在投料工位安裝在機芯1的側(cè)模1a上的機芯卡塊23，被投料鎖緊卡爪6和投料鎖緊油缸5鎖緊，投料鎖緊卡爪6是一個可以安裝投料振動電機24以及鎖緊油缸5，而且還帶有卡爪的箱型構(gòu)架。在鎖緊卡爪6與底模頭支板底座1g之間設(shè)彈性諧振件6a，這個彈性諧振件可以是橡膠墊也可以是一組彈簧。當(dāng)振動電機24帶動投料鎖緊卡爪6振動，并把振源傳給機芯側(cè)模1a(見圖5)、芯桿固定板1d，在選擇了具有合適彈性阻尼的彈性諧振件6a后，使底模頭1e、芯桿1c發(fā)生諧振，使料斗16中的半干料落入到模箱1b中及芯桿1c之間，并且初步振實。完成了投料工藝后，轉(zhuǎn)盤2帶動該機芯1到預(yù)留工位13，預(yù)留工位13可以設(shè)計成一個預(yù)壓工位，在本實施例中，預(yù)留工位13是一個空閑工位，機芯1在該工位停留后，被轉(zhuǎn)盤2帶到成型工位14。在成型工位由安裝在門式機架3上梁中部的梯形螺桿螺母17帶動上模頭19下降，使其進(jìn)入機芯1的模箱1b中，并在上模頭19和由側(cè)模1a組成的模箱1b的上口之間插入楔形塊21a，由主油缸15頂動機芯1的底模頭支板底座1g、底模頭支板1f，從而頂動底模頭1e向上對模箱1b中的半干料進(jìn)行加壓，在上模頭19和底模頭1e的作用下，模箱中料的成型壓力不斷增加，當(dāng)該成型壓力達(dá)到所設(shè)定的設(shè)計值時，該值也同時在主油缸中產(chǎn)生一個油壓值，此時的一個檢測信號使安裝在門式機架3上的止推油缸21和楔在上模頭19和由側(cè)模1a組成的模箱1b的上口之間的楔形塊21a收回，撤除對上模頭19和模箱1b上口之間的位置限制，此時底模頭1e產(chǎn)生的主壓力直接由模箱1b中的料傳給上模頭19，也就使模箱1b中的料在垂直方向受到一個雙向壓力的作用，上模頭19進(jìn)入模箱1b直到又受到上模頭限位塊21的限制，此時上模頭19和模箱1b的相對位置固定，保證成型產(chǎn)品的尺寸關(guān)系，在這個過程中給機芯1的模箱1b加上一個振源，從而完成一個雙向壓力振動復(fù)合成型的工藝過程。該機芯1在完成了成型過程后，被帶到頂出工位，見圖4，在頂出工位，機芯1上的卡塊23被頂出卡爪12限制，使機芯1的側(cè)模1a(即模箱)在頂出油缸11的作用下，不能向上運動，從而使頂出油缸11頂動機芯1上的和底模頭支板底座連在一起的底模頭，把成型好的產(chǎn)品從模箱1b及芯桿1c中頂出，然后由成品夾板27將產(chǎn)品夾到拖板上運走。頂出油缸11收回，底模頭1e下降，轉(zhuǎn)盤2帶動該機芯到投料工位，完成一個生產(chǎn)循環(huán)。
在圖5中可以清楚地看到穿過底模頭1e的芯桿1c安裝在芯桿固定板1d上，而芯桿固定板又固定在模箱1b的下口側(cè)摸1a上；機芯卡塊23，安裝在機芯側(cè)摸1a上；底模頭1e上安裝了若干個底模頭支板1f，底模頭支板穿過芯桿固定板1d的邊槽連接在底模頭支板底座1g上；在底模頭支板1f中按芯桿1c所處位置鉆孔，以滿足底模頭支板1f上下運動時與安裝在芯桿固定板1d上的芯桿不發(fā)生運動干涉。該機芯已小批量生產(chǎn)了箱型蜂窩孔砌塊及磚，其可靠性已得到使用驗證。
圖6中，可以看出在上模頭19朝向模箱1b的一面上安裝了錐套19a，當(dāng)上模頭19在成型工位下降時，錐套19a套入芯桿1c上的小圓柱，此時不僅在成型的產(chǎn)品上表面上成型出小圓坑，而且對芯桿1c在三維復(fù)雜受力狀態(tài)下，得到頂端支承，改善芯桿的側(cè)向受力狀態(tài)。
圖7中可以看到，在成型過程中，主油缸15中的壓力值達(dá)到一個設(shè)計值后，楔形塊21a退出上模頭19與機芯1的側(cè)模1a上口時，上模頭19和側(cè)模1a上口發(fā)生相對動作后，上模頭限位塊19b限制了上模頭19進(jìn)入側(cè)模1a上口的深度，也即上模頭限位塊19b限制了上模頭19進(jìn)入模箱1b上口的深度，保證了產(chǎn)品的尺寸關(guān)系。
實施例2通過圖8來說明在折線形循環(huán)流動生產(chǎn)線上機芯1是如何完成成型過程的。在實施例2中有3個工位，投料工位7、成型工位14、頂出工位10。機芯1及每一個工位上的裝置同實施例1上的機芯1及相同工位上的裝置，使得機芯1在該工位上完成在實施例1中的相同工作過程及工作任務(wù)。在每一個工位之間由導(dǎo)軌來支承機芯1，機芯1在推動油缸的推動下，在導(dǎo)軌上向前或轉(zhuǎn)向進(jìn)入下一個工位。在圖8中省略了導(dǎo)軌和推動油缸的具體設(shè)計，而完成這一過程在現(xiàn)有技術(shù)中是沒有技術(shù)障礙的。
應(yīng)該指出，不論是實施例1還是實施例2，投料、成型、頂出3個主要的工位，不僅可以進(jìn)一步細(xì)分，使每一個工位上的時間最短，并且使每一個工位上的時間基本相同，從而提高生產(chǎn)效率。例如在成型工位，可以再分出一個預(yù)壓工藝過程，從而再增加一個預(yù)壓工位，使完成成型工藝過程的時間減少1/2；不僅如此，投料、成型、頂出3個工位還可以合并，此時可減少成型機的部件數(shù)量、成型機的體積和成型機的制造成本，但為此而付出的是生產(chǎn)效率的顯著降低。
實施例3在實施例1的基礎(chǔ)上，在成型工位，當(dāng)上模頭19和底模頭1e對模箱1b中的半干料進(jìn)行雙向加壓成型時，這一過程中不附加振動作用。
實施例4在實施例1的基礎(chǔ)上，將預(yù)留工位13做成預(yù)壓工位，在該工位機芯1的下部設(shè)預(yù)壓油缸，并在該工位增加一個門式機架，用這個門式機架的上梁取代上模頭直接壓在機芯1模箱1b的上口，預(yù)壓油缸推動底模頭將模箱1b中的材料壓向模箱1b上口的門式機架上梁，當(dāng)油缸中的油壓值達(dá)到提前設(shè)定的設(shè)計值時，停止加壓，該機芯1被轉(zhuǎn)到成型工位，完成實施例1在該工位的成型過程。在本實施例的成型工位可以取消止推油缸21和楔形塊21a。不過本實施例要求設(shè)備的定位精度要高。
實施例5在實施例1的基礎(chǔ)上，在成型工位，在上模頭19朝向模箱1b的一面上對應(yīng)于每一芯桿的位置上不做錐套，而只在錐套的位置上鉆孔，該孔在成型過程中可以套入與此相對應(yīng)的芯桿上的小圓柱，從而成型出一種半盲孔形箱形蜂窩孔砌塊及磚。
實施例6在實施例1的基礎(chǔ)上，在成型工位，在上模頭19朝向模箱1b的一面上對應(yīng)于每一芯桿的位置上不做錐套，也不鉆孔，并取消與此相對應(yīng)的芯桿上的小圓柱，只在每一芯桿的頂部做錐頂，從而成型出一種盲孔形箱形蜂窩孔砌塊及磚。
應(yīng)該說明1、單缸雙向加壓振動成型方法，同樣適用于各種路面磚及路緣石這些建筑材料的生產(chǎn)。
2、上模頭在成型過程中的提起和下降不僅可以用一組梯形螺桿螺母來完成，而且也可以用一組帶有燕尾槽的楔形塊來完成。
3、門式機架、中心機架可以組合在一起設(shè)計；在投料工位，對于機芯模箱向上運動的限制，可以不用投料卡爪限制，而用從門式機架上伸出一個橫梁直接壓在模箱上口來限制，但是橫梁上要留出產(chǎn)品出口。
權(quán)利要求
1.一種砌塊及磚的成型方法及其成型機，其方法是在側(cè)模的限制下從上下兩個方向?qū)δＯ渲械牟牧线M(jìn)行壓力和振動成型，其成型機中有機架、油缸、機座以及由底模頭、穿過底模頭伸入模箱的芯桿、側(cè)模、上模頭構(gòu)成的機芯組成，其特征為a、在上下兩個方向?qū)δＯ渲械牟牧线M(jìn)行壓力和振動成型的過程中，用一個油缸推動底模頭和上模頭共同形成上下加壓和振動的作用，其過程是當(dāng)油缸中的壓力在一個設(shè)計值以下時，由油缸推動底模頭從一個方向?qū)⒉牧蠅合蛏夏ｎ^，這時對模箱中的材料來說是一個單向受壓的過程，當(dāng)油缸中的壓力達(dá)到或超過這個設(shè)計值時，通過控制使油缸推動底模頭和上模頭共同對模箱中的材料形成上下雙向加壓并進(jìn)行振動；b、在由側(cè)模組成的模箱下口上固定一芯桿固定板，將成組的芯桿安裝在該板上，讓芯桿仍穿過底摸頭的孔進(jìn)入模箱中，而底模頭的下部則安裝若干個底模頭支板，底模頭支板穿過芯桿固定板上留有的邊槽與模箱外的底模頭支板底座連在一起，底模頭由該底座帶動在模箱中上下運動；在底模頭支板中按所需位置鉆孔，孔中穿入芯桿，該芯桿也安裝在芯桿固定板上；在每一芯桿的上端做一錐形，在錐形的頂端做一小圓柱；在上模頭朝向模箱的一面上對應(yīng)于每一芯桿的位置上做一錐套，該錐套在成型過程中可以套入與此相對應(yīng)的芯桿上的小圓柱；上模頭通過一個梯形螺桿螺母與機架上梁連在一起；除上模頭外，由側(cè)模組成的模箱、芯桿、芯桿固定板、底模頭及底模頭支板、底模頭支板底座構(gòu)成成型機上在各工位之間可流動的機芯；c、在由機架及機座形成的機體上有1-8個工位，在每個工位之間有可以帶動機芯形成循環(huán)流動的轉(zhuǎn)盤或循環(huán)流動的折線形循環(huán)線二者之一，將裝在循環(huán)流動的轉(zhuǎn)盤或循環(huán)流動的折線形循環(huán)線上的機芯帶到每個工位上，完成該工位上的生產(chǎn)工藝過程；在轉(zhuǎn)盤或折線形循環(huán)線上可以安裝不止一個機芯；d、在成型工位在機芯下部的機座上安裝主油缸，在機芯的由側(cè)模組成的模箱上口和上模頭側(cè)邊之間設(shè)楔形塊和限位塊，兩側(cè)的楔形塊與兩個止推油缸連接，止推油缸安裝在機架上，限位塊安裝在上模頭上；在機芯上方的機架上梁上安裝一對梯形螺桿螺母與上模頭連在一起，梯形螺桿帶動上模頭垂直上下運動，并在上模頭上安裝定位找正桿，在機架上梁和每一個機芯上安裝定位套，上模頭上安裝的定位找正桿在機架上梁的定位套中隨上模頭上下運動，向下運動時，插入安裝在機芯上的定位套中，找正和定位機芯在成型工位時的位置；在頂出工位在機芯的下部機座上安裝頂出油缸，在該處機座上安裝頂出卡爪與機芯上的卡塊共同限制機芯模箱的垂直向上的運動；在投料工位在機芯的下部機座上安裝投料鎖緊卡爪及投料鎖緊油缸，鎖緊機芯上的卡塊并由此將投料鎖緊卡爪與機芯鎖緊在一起，在投料鎖緊卡爪上安裝投料振動電機，帶動整個機芯振動；在投料鎖緊卡爪與機座之間設(shè)彈性減振件，彈性減振件可以是橡膠墊或一組彈簧二者之一；在投料鎖緊卡爪與機芯的底模頭支板底座之間設(shè)彈性諧振件，彈性諧振件可以是橡膠墊或一組彈簧二者之一。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征是在成型過程中只有壓力成型作用。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征是用一個油缸推動底模頭和上模頭共同形成上下加壓和振動作用的過程，可以用兩個不同的工位來完成，其過程是由預(yù)壓工位的油缸推動機芯中的底模頭從一個方向?qū)⒉牧蠅合蝾A(yù)壓工位的上模頭，當(dāng)預(yù)壓工位油缸中的壓力達(dá)到或超過設(shè)定的設(shè)計值時，將機芯送到成型工位，由成型工位的油缸推動底模頭和上模頭共同對模箱中的材料形成上下雙向加壓并進(jìn)行振動。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的成型機，其特征是在由機架和機座形成的機體上有4個工位，在每個工位之間有一個可以帶動機芯形成循環(huán)流動的8角形轉(zhuǎn)盤，在轉(zhuǎn)盤上裝有4個機芯。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的成型機，其特征是在上模頭朝向模箱的一面上對應(yīng)于每一芯桿的位置上不做錐套，而在錐套的位置上鉆孔，該孔在成型過程中可以套入與此相對應(yīng)的芯桿上的小圓柱。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的成型機，其特征是在上模頭朝向模箱的一面上對應(yīng)于每一芯桿的位置上不做錐套，也不鉆孔，并取消與此相對應(yīng)的芯桿上的小圓柱，只在每一芯桿的頂部做錐頂，從而成型出一種盲孔形箱形蜂窩孔砌塊及磚。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種建筑材料的成型方法及其成型機，特別涉及一種高壓振動生產(chǎn)箱型蜂窩孔砌塊及磚的方法及成型機。其方法的特征是在壓力成型建筑材料產(chǎn)品時，在側(cè)模的限制下，對模箱中的材料用單油缸通過控制來產(chǎn)生上下雙向加壓，并產(chǎn)生振動。其成型機的特征為運用該方法，用一種新的機芯，并且將機芯安裝在一個轉(zhuǎn)盤或折線形循環(huán)線上，由此而帶到各工位，完成箱型蜂窩孔砌塊及磚的成型。與現(xiàn)有技術(shù)相比1.單缸雙向壓力成型方法，提高產(chǎn)品性能，機構(gòu)簡單。2.新機芯不僅用單缸雙向壓力成型方法，而且結(jié)構(gòu)簡單，緊湊合理。3.投料時，振動機構(gòu)可以使整個機芯產(chǎn)生振動，提高投料效果。4.該機芯成型的產(chǎn)品空心率可達(dá)到50％。
文檔編號B28B3/08GK1502456SQ0215232
公開日2004年6月9日 申請日期2002年11月20日 優(yōu)先權(quán)日2002年11月20日
發(fā)明者吳永誠 申請人:吳永誠