專利名稱：一種高溫金屬光澤釉及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種金屬光澤釉，特別涉及一種高溫金屬光澤釉及其制備方法。
背景技術(shù)：
金屬光澤釉是一種新型的裝飾用釉，用于陶瓷制品上時不僅能產(chǎn)生金屬般高雅、 華麗的外觀效果，而且能增強陶瓷釉面的化學(xué)穩(wěn)定性以及對酸堿的耐受性。近年來，對于金 屬光澤釉的研究引起了越來越多的人的興趣，其使用范圍也逐漸擴大，涵蓋了日用品裝飾、 建筑裝飾、陶瓷等多個行業(yè)。目前金屬光澤釉的制備方法有三種①在陶瓷坯體上直接濺射熔融金屬涂層；② 在陶瓷制品釉面上涂以含有金屬或金屬化合物粉末的涂層，經(jīng)過還原熱處理，形成金屬化 裝飾層；③配制特定組成的釉，經(jīng)過熱處理，產(chǎn)生色調(diào)和光澤等外觀類似金屬光澤的仿金屬 光澤釉。前2種技術(shù)對設(shè)備的要求較高且裝飾成本高。第3種方法通過配制釉料組分，選 擇合理的燒成工藝，直接形成金屬化效果的釉面，是目前制作金屬光澤釉使用較多的一種 方法。但目前采用方法3制作金屬光澤釉的工藝一般采用添加過量稀有金屬如Ni、V、Li等 的氧化物的方法，并且制備方法組分很多，有的制備方法的組分多達二十幾種，在實際使用 過程中不僅成本高昂而且不易操作。

發(fā)明內(nèi)容
為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提出一種成本低廉、組分簡單的高溫金屬光澤 釉及其制備方法。本發(fā)明解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是
一種高溫金屬光澤釉，含有正磷酸鐵和陶瓷基釉，正磷酸鐵陶瓷基釉(質(zhì)量比)=0. 5 1:1，陶瓷基釉的組成按重量比為鈉長石石英石灰石高嶺土為15 35 :10 30 :2 6 3 10。上述高溫金屬光澤釉的制備方法，包括以下步驟
1)將正磷酸鐵單獨或與一部分基釉混合后進行預(yù)燒處理；
2)將預(yù)燒后的正磷酸鐵預(yù)燒料和陶瓷基釉粉碎，混合均勻；
3)加入粘結(jié)劑和解膠劑，攪拌混合均勻，得到混合料；
4)在混合料中加入水，球磨成漿，得到高溫金屬光澤釉。預(yù)燒溫度為500 1000°C。優(yōu)選的，粘合劑的加入量為正磷酸鐵和的陶瓷基釉總質(zhì)量的0. 3 0. 5%，粘合劑 優(yōu)選為羧甲基纖維鈉。優(yōu)選的，解膠劑的加入量為正磷酸鐵和的陶瓷基釉總質(zhì)量的0. 1 0. 3%，解膠劑
優(yōu)選為三聚磷酸鈉。優(yōu)選的，粉碎的細度在300 500目之間，漿料細度控制為300 400目，篩余小
于1%。
使用時，將制好的釉施用于磚坯上，于1150 1250°C的高溫狀態(tài)下燒制45min，根 據(jù)配方比例的不同可得到具有不同顏色金屬光澤的制品。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下有益效果
本發(fā)明的高溫金屬光澤釉原料種類少，來源廣泛，價格低廉，制作工藝與普通的面釉相 同，釉成本低；
本發(fā)明的高溫金屬光澤釉使用方法簡單，一次燒成即可，燒制溫度低，可操作性高，有 利于節(jié)能環(huán)保；
本發(fā)明的高溫金屬光澤釉，通過調(diào)整釉料的比例，可以燒制出具有不同顏色金屬光澤 的產(chǎn)品，如金黃色，銀白色，金紅色，藍黑色，達到各種設(shè)計要求，使用范圍廣泛。
具體實施例方式一種高溫金屬光澤釉，含有正磷酸鐵和陶瓷基釉，正磷酸鐵陶瓷基釉(質(zhì)量比) =0. 5 1:1，陶瓷基釉的組成按重量比為鈉長石石英石灰石高嶺土為15 35 10 30 :2 6 :3 10。上述高溫金屬光澤釉的制備方法，包括以下步驟
1)將正磷酸鐵單獨或與一部分基釉混合后進行預(yù)燒處理；
2)將預(yù)燒后的正磷酸鐵預(yù)燒料和陶瓷基釉粉碎，混合均勻；
3)加入粘結(jié)劑和解膠劑，攪拌混合均勻，得到混合料；
4)在混合料中加入水，球磨成漿，得到高溫金屬光澤釉。正磷酸鐵的預(yù)燒溫度為500 1000°C。優(yōu)選的，粘合劑的加入量為正磷酸鐵和的陶瓷基釉總質(zhì)量的0. 3 0. 5%，粘合劑 優(yōu)選為羧甲基纖維鈉。當然，本領(lǐng)域技術(shù)人員也可以根據(jù)需要選擇其他的粘合劑。優(yōu)選的，解膠劑的加入量為正磷酸鐵和的陶瓷基釉總質(zhì)量的0. 1 0. 3%，解膠劑 優(yōu)選為三聚磷酸鈉。當然，本領(lǐng)域技術(shù)人員也可以根據(jù)需要選擇其他的解膠劑。優(yōu)選的，粉碎的細度在300 500目之間，漿料細度控制為300 400目，篩余小 于1%。為便于對本發(fā)明進一步理解，現(xiàn)結(jié)合具體實施例對本發(fā)明進行詳細描述。實施例1
1)將25份正磷酸鐵在500°C下進行預(yù)燒處理，再將預(yù)燒料粉碎；
2)將粉碎的正磷酸鐵和50份粉碎后的陶瓷基釉混勻，加入正磷酸鐵和陶瓷基釉總 質(zhì)量0. 4%的CMC、0. 2%的三聚磷酸鈉，其中陶瓷基釉的組成為鈉長石35份、石英10份、石 灰石2份、高嶺土 3份；
3)按料水=110 80加入水，球磨，控制漿料細度為325目，篩余小1%，調(diào)整漿料的比 重為1. 4左右，24小時均化成釉漿，得到高溫金屬光澤釉。實施例2
1)將37份正磷酸鐵在700°C下進行預(yù)燒處理，再將預(yù)燒料粉碎；
2)將粉碎的正磷酸鐵和55份粉碎的陶瓷基釉混勻，加入正磷酸鐵和陶瓷基釉總質(zhì) 量0. 3%的CMC、0. 3%的三聚磷酸鈉，其中陶瓷基釉的組成為鈉長石25份、石英20份、石灰 石4份、高嶺土 6份；3)按料水=110:80加入水，球磨，控制漿料細度為325目篩余小1%，調(diào)整漿料的比重 為1. 4左右，24小時均化成釉漿，得到高溫金屬光澤釉。實施例3
1)將43份正磷酸鐵在900°C下進行預(yù)燒處理，再將預(yù)燒料粉碎；
2)將粉碎的正磷酸鐵和56份粉碎的陶瓷基釉混勻，加入正磷酸鐵和陶瓷基釉總質(zhì) 量0. 5%的CMC、0. 3%的三聚磷酸鈉，其中陶瓷基釉的組成為鈉長石15份、石英25份、石灰 石6份、高嶺土 10份；
3)按料水=120:80加入水，球磨，控制漿料細度為325目篩余小1%，調(diào)整漿料的比重 為1. 4左右，24小時均化成釉漿，得到高溫金屬光澤釉。實施例4
D將50份正磷酸鐵在iooo°c下進行預(yù)燒處理，再將預(yù)燒料粉碎；
2)將粉碎的正磷酸鐵和50份粉碎的陶瓷基釉混勻，加入正磷酸鐵和陶瓷基釉總質(zhì)量 0. 5%的CMC、0. 1%的三聚磷酸鈉，其中陶瓷基釉的組成為鈉長石15份、石英30份、石灰石2 份、高嶺土3份；
3)按料水=120:90加入水，球磨，控制漿料細度為325目篩余小1%，調(diào)整漿料的比重 為1. 4左右，24小時均化成釉漿，得到高溫金屬光澤釉。發(fā)色實驗
權(quán)利要求
一種高溫金屬光澤釉，含有正磷酸鐵和陶瓷基釉，正磷酸鐵陶瓷基釉(質(zhì)量比)=0.5～1:1，陶瓷基釉的組成按重量比為鈉長石石英石灰石高嶺土為15～3510～302～63～10。
2.權(quán)利要求1所述高溫金屬光澤釉的制備方法，包括以下步驟1)將正磷酸鐵單獨或與一部分基釉混合后進行預(yù)燒處理；2)將預(yù)燒后的正磷酸鐵預(yù)燒料和陶瓷基釉粉碎，混合均勻；3)加入粘結(jié)劑和解膠劑，攪拌混合均勻，得到混合料；4)在混合料中加入水，球磨成漿，得到高溫金屬光澤釉。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的高溫金屬光澤釉的制備方法，其特征在于所述的正磷酸鐵 的預(yù)燒溫度為500 1000°C。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的高溫金屬光澤釉的制備方法，其特征在于粘合劑的加入量 為正磷酸鐵和陶瓷基釉總質(zhì)量的0. 3 0. 5%。
5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的高溫金屬光澤釉的制備方法，其特征在于解膠劑的加入量 為正磷酸鐵和陶瓷基釉總質(zhì)量的0. 1 0. 3%。
6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的高溫金屬光澤釉的制備方法，其特征在于粘合劑為羧甲基 纖維鈉CMC。
7.根據(jù)權(quán)利要求2所述的高溫金屬光澤釉的制備方法，其特征在于解膠劑為三聚磷 酸鈉。
8.根據(jù)權(quán)利要求2所述的高溫金屬光澤釉的制備方法，其特征在于步驟2)中，粉碎 的細度在300 500目之間。
9.根據(jù)權(quán)利要求2所述的高溫金屬光澤釉的制備方法，其特征在于球磨后，漿料細度 控制為300 400目，篩余小于1%。
10.根據(jù)權(quán)利要求2所述高溫金屬光澤釉的制備方法，其特征在于混合料水(質(zhì)量 比)=100 120 80 90。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種高溫金屬光澤釉，含有正磷酸鐵和陶瓷基釉，正磷酸鐵陶瓷基釉=0.5～1:1，陶瓷基釉的組成按重量比為鈉長石石英石灰石高嶺土為15～3510～302～63～10。本發(fā)明的高溫金屬光澤釉原料種類少，來源廣泛，價格低廉，制作工藝與普通的面釉相同，釉成本低；使用方法簡單，一次燒成即可，燒制溫度低，有利于節(jié)能環(huán)保；通過調(diào)整釉料的比例，可以燒制出具有不同顏色金屬光澤的產(chǎn)品，如金黃色，銀白色，金紅色，藍黑色，達到各種設(shè)計要求，使用范圍廣泛。
文檔編號C04B41/86GK101935232SQ20101029382
公開日2011年1月5日 申請日期2010年9月28日 優(yōu)先權(quán)日2010年9月28日
發(fā)明者余水林, 榮繼華 申請人:廣東道氏標準制釉股份有限公司