專利名稱：一種組合裝配式芯模骨架表面石膏層的噴涂成型方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于復(fù)合材料纏繞成型技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種組合裝配式芯模骨架表面石膏層的噴涂成型方法。
背景技術(shù)：
復(fù)合材料具有輕質(zhì)、高強(qiáng)等特點，已在各行各業(yè)得到廣泛的應(yīng)用，其中利用復(fù)合材料制造殼體是其重要應(yīng)用之一。傳統(tǒng)的復(fù)合材料殼體制造普遍采用石膏芯模，其原因在于:石膏材料來源豐富，價格低廉，成型方便，能夠制成各種復(fù)雜的形狀，殼體成型后能夠順利脫模。但國內(nèi)現(xiàn)行的組合裝配式芯模骨架表面石膏層的制作過程中大量依靠純手工操作，不僅制作效率低下，工作環(huán)境惡劣，而且產(chǎn)品質(zhì)量一致性差。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種組合裝配式芯模骨架表面石膏層的噴涂成型方法。該方法摒棄了傳統(tǒng)的依靠純手工操作制備石膏層的生產(chǎn)工藝，有效解決了制作效率低下、工作環(huán)境惡劣、石膏層質(zhì)量一致性差等問題，最終在組合裝配式芯模骨架表面得到質(zhì)量一致性好、機(jī)械性能高的石膏層。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是:一種組合裝配式芯模骨架表面石膏層的噴涂成型方法，其特征在于，該方法采用的設(shè)備包括噴涂機(jī)主體、噴槍、空氣壓縮機(jī)和臥式車床，所述噴涂機(jī)主體內(nèi)設(shè)置有料倉，所述料倉的出料口與三通管件的第一支管連接，所述三通管件的第二支管通過回料管路與料倉的回料口連接，所述三通管件的第三支管通過進(jìn)料管路與噴槍的進(jìn)料口連接，所述空氣壓縮機(jī)通過進(jìn)氣管路與噴槍的進(jìn)氣口連接，所述回料管路上設(shè)置有第一流量控制閥，所述進(jìn)料管路上設(shè)置有第二流量控制閥，該方法包括以下步驟:步驟一、將石骨粉、粘結(jié)溶液與去尚子水按質(zhì)量比1: (0.05 0.2): (0.6 I)混合均勻，得到石膏漿料，然后將所述石膏漿料裝入料倉中；所述石膏漿料的密度為1.1g/cm3 1.5g/cm3,所述粘結(jié)溶液為聚乙烯醇水溶液；步驟二、將組合裝配式芯模骨架裝夾在臥式車床上，并利用臥式車床使組合裝配式芯模骨架圍繞芯軸進(jìn)行旋轉(zhuǎn)；所述旋轉(zhuǎn)的速率為0.5r/min 20r/min ；步驟三、向噴槍中通入壓縮空氣和步驟一中所述石膏漿料，然后利用噴槍將石膏漿料噴涂至步驟二中圍繞旋轉(zhuǎn)的組合裝配式芯模骨架表面，并在噴涂過程中控制石膏漿料的噴涂量為0.5kg/min 50kg/min，壓縮空氣的壓力為0.1MPa 0.5MPa，噴涂的時間為20min 90min,在組合裝配芯模骨架的表面得到厚度為20mm IOOmm的石膏層。上述的一種組合裝配式芯模骨架表面石膏層的噴涂成型方法，其特征在于，步驟一中所述聚乙烯醇水溶液中聚乙烯醇的質(zhì)量百分含量為10% 30%。上述的一種組合裝配式芯模骨架表面石膏層的噴涂成型方法，其特征在于，步驟二中所述組合裝配式芯模骨架為分瓣型組合裝配式芯模骨架、隔板型組合裝配式芯模骨架或捆扎型組合裝配式芯模骨架。上述的一種組合裝配式芯模骨架表面石膏層的噴涂成型方法，其特征在于，步驟三中噴涂過程中噴槍槍口與組合裝配式芯模骨架表面之間的距離為0.4m 0.Sm。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點:(1)本發(fā)明在組合裝配式芯模骨架表面采用了噴涂的方法制備石膏層，使得石膏漿料的噴覆效率大大提高，從而縮短了石膏層的生產(chǎn)周期。(2)本發(fā)明石膏漿料的噴覆過程為連續(xù)、穩(wěn)定且易控的機(jī)械過程，使得噴涂成型的組合裝配式芯模骨架表面石膏層的質(zhì)量一致性好，機(jī)械性能高。(3)本發(fā)明摒棄了傳統(tǒng)的依靠純手工操作制備石膏層的生產(chǎn)工藝，有效解決了制作效率低下、工作環(huán)境惡劣、石膏層質(zhì)量一致性差等問題，最終在組合裝配式芯模骨架表面得到質(zhì)量一致性好、機(jī)械性能高的石膏層。下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說明。


圖1為本發(fā)明采用設(shè)備的整體結(jié)構(gòu)示意圖。附圖標(biāo)記說明:1一噴涂機(jī)主體；2—噴槍；3—空氣壓縮機(jī)；4 一料倉；5—三通管件；6—回料管路；7—進(jìn)料管路；8—進(jìn)氣管路；9一第一流量控制閥；10-第二流量控制閥；11-臥式車床；12-組合裝配式芯模骨架；13—芯軸。
具體實施例方式如圖1所示，本發(fā)明采用的設(shè)備包括噴涂機(jī)主體1、噴槍2、空氣壓縮機(jī)3和臥式車床11，所述噴涂機(jī)主體I內(nèi)設(shè)置有料倉4，所述料倉4的出料口與三通管件5的第一支管連接，所述三通管件5的第二支管通過回料管路6與料倉4的回料口連接，所述三通管件5的第三支管通過進(jìn)料管路7與噴槍2的進(jìn)料口連接，所述空氣壓縮機(jī)3通過進(jìn)氣管路8與噴槍2的進(jìn)氣口連接，所述回料管路6上設(shè)置有第一流量控制閥9，所述進(jìn)料管路7上設(shè)置有第二流量控制閥10。實施例1結(jié)合圖1，本實施例組合裝配式芯模骨架表面石膏層的噴涂成型方法包括以下步驟:步驟一、將石膏粉、粘結(jié)溶液與去離子水按質(zhì)量比1:0.1:0.8混合均勻，得到石膏漿料，然后將所述石膏漿料裝入料倉4中；所述粘結(jié)溶液為聚乙烯醇水溶液，所述聚乙烯醇水溶液中聚乙烯醇的質(zhì)量百分含量為20% ;所述石膏漿料的密度為1.25g/cm3 ；步驟二、將組合裝配式芯模骨架12裝夾在臥式車床11上，并利用臥式車床11使組合裝配式芯模骨架12圍繞芯軸13進(jìn)行旋轉(zhuǎn)；所述旋轉(zhuǎn)的速率為20r/min ;所述組合裝配式芯模骨架12為表面積為0.4m2的捆扎型組合裝配式芯模骨架；步驟三、向噴槍2中通入壓縮空氣和步驟一中所述石膏漿料，然后利用噴槍2將石膏漿料噴涂至步驟二中圍繞芯軸13旋轉(zhuǎn)的組合裝配式芯模骨架12表面，并在噴涂過程中通過調(diào)節(jié)第一流量調(diào)節(jié)閥9和第二流量調(diào)節(jié)閥10控制石膏漿料的噴涂量為0.5kg/min,控制壓縮空氣的壓力為0.1MPa，噴槍2槍口與組合裝配式芯模骨架12表面之間的距離為
0.4m，噴涂時間為20min，在組合裝配式芯模骨架12的表面得到厚度為20mm的石膏層。本實施例摒棄了依靠純手工操作制備石膏層的傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝，有效解決了制作效率低下、工作環(huán)境惡劣、石膏層質(zhì)量一致性差等問題，最終在組合裝配式芯模骨架表面得到質(zhì)量一致性好、機(jī)械性能高的石膏層。實施例2結(jié)合圖1，本實施例組合裝配式芯模骨架表面石膏層的噴涂成型方法包括以下步驟:步驟一、將石膏粉、粘結(jié)溶液與去離子水按質(zhì)量比1:0.2:1混合均勻，得到石膏漿料，然后將所述石膏漿料裝入料倉4中；所述粘結(jié)溶液為聚乙烯醇水溶液，所述聚乙烯醇水溶液中聚乙烯醇的質(zhì)量百分含量為30% ;所述石膏漿料的密度為1.5g/cm3 ；步驟二、將組合裝配式芯模骨架12裝夾在臥式車床11上，并利用臥式車床11使組合裝配式芯模骨架12圍繞芯軸13進(jìn)行旋轉(zhuǎn)；所述旋轉(zhuǎn)的速率為0.5r/min ;所述組合裝配式芯模骨架12為表面積為30m2的隔板型組合裝配式芯模骨架；步驟三、向噴槍2中通入壓縮空氣和步驟一中所述石膏漿料，然后利用噴槍2將石膏漿料噴涂至步驟二中圍繞芯軸13旋轉(zhuǎn)的組合裝配式芯模骨架12表面，并在噴涂過程中通過調(diào)節(jié)第一流量調(diào)節(jié)閥9和第二流量調(diào)節(jié)閥10控制石膏漿料的噴涂量為50kg/min，控制壓縮空氣的壓力為0.5MPa，噴槍2槍口與組合裝配式芯模骨架12表面之間的距離為0.Sm,噴涂時間為90min，在組合裝配式芯模骨架12的表面得到厚度為100_的石膏層。本實施例摒棄了依靠純手工操作制備石膏層的傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝，有效解決了制作效率低下、工作環(huán)境惡劣、石膏層質(zhì)量一致性差等問題，最終在組合裝配式芯模骨架表面得到質(zhì)量一致性好、機(jī)械性能高的石膏層。實施例3結(jié)合圖1，本實施例組合裝配式芯模骨架表面石膏層的噴涂成型方法包括以下步驟:步驟一、將石膏粉、粘結(jié)溶液與去離子水按質(zhì)量比1:0.05:0.6混合均勻，得到石膏漿料，然后將所述石膏漿料裝入料倉4中；所述粘結(jié)溶液為聚乙烯醇水溶液，所述聚乙烯醇水溶液中聚乙烯醇的質(zhì)量百分含量為10% ;所述石膏漿料的密度為1.lg/cm3 ；步驟二、將組合裝配式芯模骨架12裝夾在臥式車床11上，并利用臥式車床11使組合裝配式芯模骨架12圍繞芯軸13進(jìn)行旋轉(zhuǎn)；所述旋轉(zhuǎn)的速率為10r/min ;所述組合裝配式芯模骨架12為表面積為IOm2的分瓣型組合裝配式芯模骨架；步驟三、向噴槍2中通入壓縮空氣和步驟一中所述石膏漿料，然后利用噴槍2將石膏漿料噴涂至步驟二中圍繞芯軸13旋轉(zhuǎn)的組合裝配式芯模骨架12表面，并在噴涂過程中通過調(diào)節(jié)第一流量調(diào)節(jié)閥9和第二流量調(diào)節(jié)閥10控制石膏漿料的噴涂量為llkg/min，控制壓縮空氣的壓力為0.3MPa，噴槍2槍口與組合裝配式芯模骨架12表面之間的距離為0.6m,噴涂時間為40min，在組合裝配式芯模骨架12的表面得到厚度為40mm的石膏層。本實施例摒棄了依靠純手工操作制備石膏層的傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝，有效解決了制作效率低下、工作環(huán)境惡劣、石膏層質(zhì)量一致性差等問題，最終在組合裝配式芯模骨架表面得到質(zhì)量一致性好、機(jī)械性能高的石膏層。實施例4結(jié)合圖1，本實施例組合裝配式芯模骨架表面石膏層的噴涂成型方法包括以下步驟:步驟一、將石膏粉、粘結(jié)溶液與去離子水按質(zhì)量比1:0.2:1混合均勻，得到石膏漿料，然后將所述石膏漿料裝入料倉4中；所述粘結(jié)溶液為聚乙烯醇水溶液，所述聚乙烯醇水溶液中聚乙烯醇的質(zhì)量百分含量為30% ;所述石膏漿料的密度為1.5g/cm3 ；步驟二、將組合裝配式芯模骨架12裝夾在臥式車床11上，并利用臥式車床11使組合裝配式芯模骨架12圍繞芯軸13進(jìn)行旋轉(zhuǎn)；所述旋轉(zhuǎn)的速率為5r/min ;所述組合裝配式芯模骨架12為表面積為IOm2的隔板型組合裝配式芯模骨架；步驟三、向噴槍2中通入壓縮空氣和步驟一中所述石膏漿料，然后利用噴槍2將石膏漿料噴涂至步驟二中圍繞芯軸13旋轉(zhuǎn)的組合裝配式芯模骨架12表面，并在噴涂過程中通過調(diào)節(jié)第一流量調(diào)節(jié)閥9和第二流量調(diào)節(jié)閥10控制石膏漿料的噴涂量為20kg/min，控制壓縮空氣的壓力為0.5MPa，噴槍2槍口與組合裝配式芯模骨架12表面之間的距離為0.5m,噴涂時間為30min，在組合裝配式芯模骨架12的表面得到厚度為40mm的石膏層。本實施例摒棄了依靠純手工操作制備石膏層的傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝，有效解決了制作效率低下、工作環(huán)境惡劣、石膏層質(zhì)量一致性差等問題，最終在組合裝配式芯模骨架表面得到質(zhì)量一致性好、機(jī)械性能高的石膏層。實施例5結(jié)合圖1，本實施例組合裝配式芯模骨架表面石膏層的噴涂成型方法包括以下步驟:步驟一、將石膏粉、粘結(jié)溶液與去離子水按質(zhì)量比1:0.08:0.8混合均勻，得到石膏漿料，然后將所述石膏漿料裝入料倉4中；所述粘結(jié)溶液為聚乙烯醇水溶液，所述聚乙烯醇水溶液中聚乙烯醇的質(zhì)量百分含量為15% ;所述石膏漿料的密度為1.3g/cm3 ；步驟二、將組合裝配式芯模骨架12裝夾在臥式車床11上，并利用臥式車床11使組合裝配式芯模骨架12圍繞芯軸13進(jìn)行旋轉(zhuǎn)；所述旋轉(zhuǎn)的速率為12r/min ;所述組合裝配式芯模骨架12為表面積為Im2的捆扎型組合裝配式芯模骨架；步驟三、向噴槍2中通入壓縮空氣和步驟一中所述石膏漿料，然后利用噴槍2將石膏漿料噴涂至步驟二中圍繞芯軸13旋轉(zhuǎn)的組合裝配式芯模骨架12表面，并在噴涂過程中通過調(diào)節(jié)第一流量調(diào)節(jié)閥9和第二流量調(diào)節(jié)閥10控制石膏漿料的噴涂量為1.3kg/min,控制壓縮空氣的壓力為0.3MPa，噴槍2槍口與組合裝配式芯模骨架12表面之間的距離為
0.7m，噴涂時間為60min，在組合裝配式芯模骨架12的表面得到厚度為60_的石膏層。本實施例摒棄了依靠純手工操作制備石膏層的傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝，有效解決了制作效率低下、工作環(huán)境惡劣、石膏層質(zhì)量一致性差等問題，最終在組合裝配式芯模骨架表面得到質(zhì)量一致性好、機(jī)械性能高的石膏層。實施例6結(jié)合圖1，本實施例組合裝配式芯模骨架表面石膏層的噴涂成型方法包括以下步驟:
步驟一、將石膏粉、粘結(jié)溶液與去離子水按質(zhì)量比1:0.09:0.9混合均勻，得到石膏漿料，然后將所述石膏漿料裝入料倉4中；所述粘結(jié)溶液為聚乙烯醇水溶液，所述聚乙烯醇水溶液中聚乙烯醇的質(zhì)量百分含量為25% ;所述石膏漿料的密度為1.4g/cm3 ；步驟二、將組合裝配式芯模骨架12裝夾在臥式車床11上，并利用臥式車床11使組合裝配式芯模骨架12圍繞芯軸13進(jìn)行旋轉(zhuǎn)；所述旋轉(zhuǎn)的速率為5r/min ;所述組合裝配式芯模骨架12為表面積為20m2的分瓣型組合裝配式芯模骨架；步驟三、向噴槍2中通入壓縮空氣和步驟一中所述石膏漿料，然后利用噴槍2將石膏漿料噴涂至步驟二中圍繞芯軸13旋轉(zhuǎn)的組合裝配式芯模骨架12表面，并在噴涂過程中通過調(diào)節(jié)第一流量調(diào)節(jié)閥9和第二流量調(diào)節(jié)閥10控制石膏漿料的噴涂量為28kg/min，控制壓縮空氣的壓力為0.2MPa，噴槍2槍口與組合裝配式芯模骨架12表面之間的距離為0.4m,噴涂時間為80min，在組合裝配式芯模骨架12的表面得到厚度為80mm的石膏層。本實施例摒棄了依靠純手工操作制備石膏層的傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝，有效解決了制作效率低下、工作環(huán)境惡劣、石膏層質(zhì)量一致性差等問題，最終在組合裝配式芯模骨架表面得到質(zhì)量一致性好、機(jī)械性能高的石膏層。以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例，并非對本發(fā)明作任何限制。凡是根據(jù)發(fā)明技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、變更以及等效變化，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的保護(hù)范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種組合裝配式芯模骨架表面石膏層的噴涂成型方法，其特征在于，該方法采用的設(shè)備包括噴涂機(jī)主體(1)、噴槍(2)、空氣壓縮機(jī)(3)和臥式車床(11)，所述噴涂機(jī)主體(I)內(nèi)設(shè)置有料倉(4)，所述料倉(4)的出料口與三通管件(5)的第一支管連接，所述三通管件(5)的第二支管通過回料管路(6)與料倉(4)的回料口連接，所述三通管件(5)的第三支管通過進(jìn)料管路(7 )與噴槍(2 )的進(jìn)料口連接，所述空氣壓縮機(jī)(3 )通過進(jìn)氣管路(8 )與噴槍(2 )的進(jìn)氣口連接，所述回料管路(6 )上設(shè)置有第一流量控制閥(9 )，所述進(jìn)料管路(7 )上設(shè)置有第二流量控制閥(10)，該方法包括以下步驟: 步驟一、將石骨粉、粘結(jié)溶液與去尚子水按質(zhì)量比1: (0.05 0.2): (0.6 I)混合均勻，得到石膏漿料，然后將所述石膏漿料裝入料倉(4)中；所述石膏漿料的密度為1.1g/cm3 1.5g/cm3,所述粘結(jié)溶液為聚乙烯醇水溶液； 步驟二、將組合裝配式芯模骨架(12 )裝夾在臥式車床(11)上，并利用臥式車床(11)使組合裝配式芯模骨架(12)圍繞芯軸(13)進(jìn)行旋轉(zhuǎn)；所述旋轉(zhuǎn)的速率為0.5r/min 20r/min ； 步驟三、向噴槍(2)中通入壓縮空氣和步驟一中所述石膏漿料，然后利用噴槍(2)將石膏漿料噴涂至步驟二中圍繞芯軸(13)旋轉(zhuǎn)的組合裝配式芯模骨架(12)表面，并在噴涂過程中控制石膏衆(zhòng)料的噴涂量為0.5kg/min 50kg/min,壓縮空氣的壓力為0.1MPa .0.5MPa，噴涂的時間為20min 90min，在組合裝配芯模骨架(12 )的表面得到厚度為20mm IOOmm的石膏層。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種組合裝配式芯模骨架表面石膏層的噴涂成型方法，其特征在于，步驟一中所述聚乙烯醇水溶液中聚乙烯醇的質(zhì)量百分含量為10% 30%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種組合裝配式芯模骨架表面石膏層的噴涂成型方法，其特征在于，步驟二中所述組合裝配式芯模骨架(12)為分瓣型組合裝配式芯模骨架、隔板型組合裝配式芯模骨架或捆扎型組合裝配式芯模骨架。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種組合裝配式芯模骨架表面石膏層的噴涂成型方法，其特征在于，步驟三中噴涂過程中噴槍(2)槍口與組合裝配式芯模骨架(12)表面之間的距離為.0.4m 0.8mο
全文摘要
本發(fā)明提供了一種組合裝配式芯模骨架表面石膏層的噴涂成型方法，該方法采用的設(shè)備包括噴涂機(jī)主體、噴槍、空氣壓縮機(jī)和臥式車床，所述噴涂機(jī)主體內(nèi)設(shè)置有料倉，所述料倉和空氣壓縮機(jī)均與噴槍連接；該方法包括以下步驟一、將石膏粉、粘結(jié)溶液與去離子水混合均勻得到石膏漿料，然后將石膏漿料裝入料倉中；二、將組合裝配式芯模骨架裝夾在臥式車床上并進(jìn)行旋轉(zhuǎn)；三、利用噴槍將石膏漿料噴涂至組合裝配式芯模骨架表面，得到石膏層。本發(fā)明摒棄了依靠純手工操作制備石膏層的傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝，有效解決了制作效率低下、工作環(huán)境惡劣、石膏層質(zhì)量一致性差等問題，最終在組合裝配式芯模骨架表面得到質(zhì)量一致性好、機(jī)械性能高的石膏層。
文檔編號B28B1/32GK103101102SQ20121059395
公開日2013年5月15日 申請日期2012年12月31日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月31日
發(fā)明者鄧大剛, 張勝利, 韓建平, 程文, 周鵬, 高偉, 呂少敏, 楊蘭華, 陳克鋒 申請人:西安航天復(fù)合材料研究所