反力板加載孔施工方法及其施工裝置制造方法
【專利摘要】反力板加載孔施工方法及其施工裝置，其施工方法中采用了加載孔組裝單元現場拼裝的方式，將加載孔組裝單元吊運至指定位置再進行加載孔組裝單元之間的連接，通過預先測量定位以及施工中變形檢測，結合加載孔安裝系統(tǒng)和反力板模板支設體系的設計，最大程度保證了施工精度，加載孔安裝系統(tǒng)同時保證了加載孔單體快速精確拼接組裝，從而成功地實現了高精度的反力板加載孔安裝施工，降低了勞動強度，節(jié)約了材料、人力、工期和成本，其反力板規(guī)模可以達到面積約4000平方米、厚度800毫米、內含8692個加載孔單體，與反力墻結合使用，將實現8層樓房的地震破壞荷載試驗，這是現有的施工工藝所達不到的高度，可以實現更高的經濟效益。廣泛應用于反力板加載孔施工。
【專利說明】
反力板加載孔施工方法及其施工裝置

【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種土木建筑工程中反力板施工方法和裝置。

【背景技術】
[0002]我國處于多震地帶，而地震對于建筑物的震動很大，往往會造成生命財產的嚴重損失，因此，促進有關地震工程的研究與應用對于我國的現實情況而言是必須要給予重視，而為保證一些大噸位的大比例建筑模型或足尺寸構件抗震性能等試驗，必須有大尺寸、高剛度的反力裝置及對應的大型多功能試驗機作為支撐。
[0003]在反力裝置的結構構件中，加載孔的精度控制對試驗構件的試驗數據精確性至關重要，作為手工操作施工的鋼筋混凝土構件，其人力、物力消耗大，施工過程環(huán)節(jié)復雜，施工效率以及施工質量往往難以保證，目前，對于大面積、多數量的加載孔精度控制的施工技術、工藝也很不完善、成熟，反力板的施工重點與難點在于:1)位置特殊，與周邊結構相連，交叉施工組織難度大；2)加載孔精度高，加工、安裝各階段精度控制困難；3)混凝土表面一次成活，澆筑收面平整度精度控制難度大。


【發(fā)明內容】

[0004]本發(fā)明的目的是提供一種反力板加載孔施工方法及其施工裝置，要解決如何實現高精度地完成大面積的反力板施工的技術問題。
[0005]為實現上述目的，本發(fā)明采用如下技術方案:
一種反力板加載孔施工方法，具體步驟如下:
步驟一，利用BIM技術建立模型綜合排布、精準定位；
步驟二，進行1:1等比例反力板實體樣板試驗；
步驟三，建立測量控制網，對反力板模板支設體系進行測量定位；
步驟四，安裝反力板模板支設體系中的腳手架、龍骨和反力板澆筑模板的底模，并根據測量控制網進行復測校核；
步驟五，測量放線定位木柄，并將定位木柄固定在反力板澆筑模板的底模上；
步驟六，組裝加載孔安裝系統(tǒng)，并利用加載孔安裝系統(tǒng)將加載孔單體組裝成加載孔組裝單元，所述加載孔組裝單元包括按照橫排、縱列均勻間隔排列的加載孔單體，所述加載孔單體之間通過水平連桿和斜向拉桿連接固定連接；
步驟七，將加載孔組裝單元吊運至施工現場；
步驟八，進行加載孔組裝單元之間的連接拼裝；
步驟九，對組裝完成的加載孔進行成品保護同時進行監(jiān)測；
步驟十，安裝反力板模板支設體系中的反力板鋼筋骨架；
步驟十一，澆筑反力板混凝土，并進行收平、校核；
步驟十二，對反力板表面進行成品保護，至此，完成整體反力板加載孔的施工。
[0006]步驟二中的反力板實體樣板包括加載孔單體實體樣板、加載孔組裝單元實體樣板以及反力板模板支設體系實體樣板，所述反力板模板支設體系實體樣板包括反力板鋼筋骨架實體樣板、反力板澆筑模板實體樣板、龍骨實體樣板和腳手架實體樣板，其試驗的具體步驟如下:
步驟一，在施工現場，對反力板實體樣板設置模板變形監(jiān)測的終端，進行遠程智能動態(tài)實時的變形監(jiān)測；
步驟二，采用電子百分表及動態(tài)變形監(jiān)測器對反力板實體樣板變形進行位移監(jiān)測記錄;
步驟三，通過信息化精確實時監(jiān)測數據分析，確保最大變形不超過1_，如果超過，就進行二次調平，以消除反力板模板支設體系實體樣板的間隙，即在反力板鋼筋骨架實體樣板和加載孔組裝單元實體樣板對反力板模板支設體系實體樣板進行預加載后，消除部分反力板澆筑模板實體樣板、龍骨實體樣板和腳手架實體樣板中構件間的間隙，再進行模板平整度的調整。
[0007]步驟三中對反力板模板支設體系進行測量定位的方法具體步驟如下:
步驟一，建立測量控制網:所述測量控制網網形采用矩形，控制點設置為強制對中樣式，使用電子全站儀以精密導線形式進行聯測；
步驟二，對反力板模板支設體系進行平面位置測量:采用全站儀法，放樣反力板內加載孔定位所需的控制格網線，首級格網規(guī)格1mX 10m，放樣完格網線后對格網線的角度、間距、對角線距離等進行全面校核。
[0008]步驟四中對反力板模板支設體系進行復測校核包括平面位置復測和標高的控制兩部分:平面位置復測:當反力板模板支設體系安裝完成后，采用基準線法、交會法進行復測。
[0009]標聞的控制:在鋪設反力板|旲板支設體系的底|旲時，跟蹤測量底|旲標聞，每兩米檢測一個標高，測量方法采用精密幾何水準測量法，確保底模平整度。
[0010]步驟九當反力板內的反力板加載孔就位后，進行同樣進行平面位置復測和標高的控制，全面檢查加載孔水平位置復核以及加載孔頂面標高復核。
[0011]步驟四中的反力板模板支設體系，包括腳手架、固定在腳手架上的龍骨、固定在龍骨上的反力板澆筑模板以及綁扎在加載孔周圍的反力板鋼筋骨架；反力板澆筑模板的底模上固定有定位木柄；所述腳手架包括底座、固定在底座上的立桿和水平連接在立桿上的橫桿；所述橫桿的端部通過U形托支撐于側面墻體上。
[0012]步驟六中加載孔單體的組裝方法具體步驟如下:
步驟一，將加載孔安裝平臺調平；
步驟二，將加載孔單體放于加載孔安裝平臺上的定位盤內；
步驟三，將加載孔安裝套板與加載孔安裝平臺和加載孔單體對應組裝；
步驟四，焊接加載孔單體之間的斜向拉桿；
步驟五，待焊接位置溫度冷卻后，取下加載孔安裝套板，將拼裝后的加載孔組裝單元吊至反力板澆筑模板的底模上的定位木柄指定的位置上；
步驟六，進行加載孔組裝單元之間的組裝，利用加載孔組裝單元之間的水平連桿調整位置后，焊接加載孔組裝單元之間的斜向拉桿。
[0013]步驟十一中對澆筑混凝土進行校核的方法具體如下:首先，混凝土板面平整度采用加密高程控制點、精密幾何水準聯測的方法進行控制，并在壓光時采用激光掃平技術進行控制；其次，澆筑混凝土時，進行跟蹤觀測，以防澆筑混凝土時震動反力板加載孔。
[0014]所述加載孔組裝單元的水平連桿的兩端帶有螺紋，每端均通過兩個螺母與固定在加載孔單體側面的連接板可調連接。
[0015]所述加載孔組裝單元的側面固定有吊耳或者固定有用于綁扎鋼絲繩的支撐桿。
[0016]一種應用在所述的反力板加載孔施工方法中的加載孔安裝系統(tǒng)，所述加載孔安裝系統(tǒng)包括加載孔安裝平臺和加載孔安裝套板。
[0017]所述加載孔安裝平臺包括一組平行排列的平臺橫梁、均勻間隔固定在平臺橫梁之間的一組平臺縱梁、均勻固定在平臺橫梁和平臺縱梁交點上的定位盤、連接在最外側兩根平臺橫梁端頭的定位銷、連接在定位銷與平臺橫梁之間的加強斜撐以及連接在定位銷之間的連接橫撐。
[0018]所述加載孔安裝套板包括一組平行排列的套板橫梁、均勻間隔固定在套板橫梁之間的一組套板縱梁、固定在套板橫梁和套板縱梁上、與定位盤一一對應的定位凸銷以及固定在套板橫梁上、與定位銷一一對應的定位銷座；所述定位盤的位置與加載孔組裝單元中的加載孔單體的位置一一對應。
[0019]與現有技術相比本發(fā)明具有以下特點和有益效果:
本發(fā)明克服了傳統(tǒng)方法難以實現大面積、多數量的加載孔的精度施工的缺點，解決了高精度、高效率地完成反力板施工的技術問題。
[0020]本發(fā)明主要針對高精度、大面積的反力板加載孔施工，其施工方法中采用了加載孔組裝單元現場拼裝的方式，將加載孔組裝單元吊運至指定位置再進行加載孔組裝單元之間的連接，通過預先測量定位以及施工中變形檢測，結合加載孔安裝系統(tǒng)和反力板模板支設體系的設計，最大程度保證了施工精度，加載孔安裝系統(tǒng)同時保證了加載孔單體快速精確拼接組裝，從而成功地實現了高精度的反力板加載孔安裝施工，在大體積、多數量、高精度加載孔的施工方面進行了技術創(chuàng)新，為今后同類型建筑施工提供了可供借鑒、應用的寶貴經驗。
[0021]本發(fā)明可以實現大面積、多數量、高精度加載孔的定位安裝，并且通過裝配式施工極大的提高了加載孔定位精度和工作效率，降低了勞動強度，節(jié)約了材料、人力、工期和成本，其反力板規(guī)?？梢赃_到面積約4000平方米、厚度800毫米、內含8692個加載孔單體，與反力墻結合使用，將實現8層足尺樓房的地震破壞荷載試驗，這是現有的施工工藝所達不到的高度，可以實現更高的經濟效益。
[0022]本發(fā)明可廣泛應用于反力板加載孔施工。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0023]下面結合附圖對本發(fā)明做進一步詳細的說明。
[0024]圖1是本發(fā)明的反力板施工的結構示意圖。
[0025]圖2是本發(fā)明的反力板施工完成的結構示意圖。
[0026]圖3是本發(fā)明的加載孔組裝單元的結構俯視示意圖。
[0027]圖4是本發(fā)明的加載孔組裝單元的結構主視示意圖。
[0028]圖5是本發(fā)明的加載孔安裝系統(tǒng)的結構主視示意圖。
[0029]圖6是本發(fā)明的加載孔安裝平臺的結構俯視示意圖。
[0030]圖7是本發(fā)明的加載孔安裝套板的結構俯視示意圖。
[0031]圖8是本發(fā)明的反力板模板支設體系的結構主視示意圖。
[0032]圖9是本發(fā)明的定位木柄的結構示意圖。
[0033]附圖標記:1-加載孔組裝單元、1.1-加載孔單體、1.2-水平連桿、1.3-斜向拉桿；2-加載孔安裝系統(tǒng)、2.1-加載孔安裝平臺、2.11-平臺橫梁、2.12-平臺縱梁、2.13-定位盤、2.14-定位銷、2.15-連接橫撐、2.16-加強斜撐、2.2-加載孔安裝套板、2.21-套板橫梁、
2.22-套板縱梁、2.23-定位凸銷、2.24-定位銷座；3_反力板模板支設體系、3.1-反力板鋼筋骨架、3.2-反力板燒筑模板、3.3-龍骨、3.4-腳手架、3.5-定位木柄。

【具體實施方式】
[0034]參見圖1、圖2所示:反力板長140米，寬36米，面積約4000平方米；板厚800mm，板面標高±0.00，板底標高-0.Sm ;反力板為飾面清水混凝土，混凝土強度C40，混凝土隨打隨抹，表面做原色耐磨層一次收光；表面涂刷固化劑保護；反力板內設直徑80mm，長度800mm加載孔,加載孔間距500mm,均勻布置。
[0035]反力板基礎為平板式樁-後基礎；反力板下樁長17.3m,樁徑600mm, 272根；混凝土強度等級C35 ;反力板與基礎間設短肢墻，墻厚500mm，混凝土強度C40。
[0036]反力地板施工精度要求:
上面平整度--每I米范圍內允許偏差為2mm,每2米范圍內允許偏差3mm,整個反力底板地面允許偏差不得超過1mm ;錨孔定位:允許偏差Imm;相鄰加載孔單體間距:允許偏差Imm ;錨孔套管長度:允許偏差1mm。
[0037]本發(fā)明中應用的設備及儀器準備，參見下表:
______j
使用功能所需設備數畺
塔吊1#、2#兩臺
垂直迢輸
__25t汽車吊__I
_千分尺__8
_水準儀__2
測量 _全站儀__2
_經緯儀__2
__50m鋼尺__2
扳手30
加載孔安裝-——--1
__保焊機__4_I
棍凝土面層_鐵抹子__20
施工棍凝土整平機2







r 測量設備均為市場采購，例如可以使用下列型號設備:定位及水平軸網控制測量:徠卡TCRA1201+R1000全站儀，水平標高控制測量:每公里往返測高差中誤差為±0.3mm。
[0038]本發(fā)明反力板加載孔施工方法，具體步驟如下:
步驟一，利用BIM技術建立模型綜合排布、精準定位:利用BIM技術從基礎底板鋼筋開始，以加載孔位置為準，對反力板鋼筋排布、加載孔位置、加載孔定位鋼筋進行建立模型綜合排布、精準定位；
步驟二，進行1:1等比例反力板實體樣板試驗；
步驟三，建立測量控制網，對反力板模板支設體系3進行測量定位；
步驟四，參見圖8所示，安裝反力板模板支設體系3中的腳手架3.4、龍骨3.3和反力板澆筑模板3.2的底模，并根據測量控制網進行復測校核；
步驟五，參見圖9所示，測量放線定位木柄3.5，并將定位木柄3.5固定在反力板澆筑模板3.2的底模上；
步驟六，組裝加載孔安裝系統(tǒng)2，并利用加載孔安裝系統(tǒng)將加載孔單體組裝成5X5規(guī)模的加載孔組裝單元1，參見圖3、圖4所示，所述加載孔組裝單元I包括按照橫排、縱列均勻間隔排列的加載孔單體1.1，所述加載孔單體1.1之間通過水平連桿1.2和斜向拉桿連接1.3固定連接；
步驟七，將加載孔組裝單元I吊運至施工現場；
步驟八，進行加載孔組裝單元I之間的連接拼裝；
步驟九，對組裝完成的加載孔進行成品保護同時進行監(jiān)測；
步驟十，參見圖1所示，安裝反力板模板支設體系3中的反力板鋼筋骨架3.1 ；
步驟十一，澆筑反力板混凝土，并進行收平、校核；
步驟十二，參見圖2所示，對反力板表面進行成品保護，至此，完成整體反力板加載孔的施工。
[0039]所述步驟二中的反力板實體樣板包括加載孔單體實體樣板、加載孔組裝單元實體樣板以及反力板模板支設體系實體樣板，所述反力板模板支設體系實體樣板包括反力板鋼筋骨架實體樣板、反力板澆筑模板實體樣板、龍骨實體樣板和腳手架實體樣板，其試驗的具體步驟如下:
步驟一，在施工現場，對反力板實體樣板設置模板變形監(jiān)測的終端，進行遠程智能動態(tài)實時的變形監(jiān)測；
步驟二，采用電子百分表及動態(tài)變形監(jiān)測器JCQ-503E對反力板實體樣板變形進行位移監(jiān)測記錄；
步驟三，通過信息化精確實時監(jiān)測數據分析，確保最大變形不超過1_，如果超過，就進行二次調平，以消除反力板模板支設體系實體樣板的間隙，即在反力板鋼筋骨架實體樣板和加載孔組裝單元實體樣板對反力板模板支設體系實體樣板進行預加載后，消除部分反力板澆筑模板實體樣板、龍骨實體樣板和腳手架實體樣板中構件間的間隙，再進行模板平整度的調整。
[0040]通過加載孔單體實體樣板，確定反力板加載孔精度；通過加載孔組裝單元實體樣板，確定單元組裝方案的可行性；通過反力板模板支設體系實體樣板，確定反力板模板支設體系、混凝土澆筑、混凝土表面耐磨層收光整平等各項方案和工藝的可行性。
[0041]所述步驟三中對反力板模板支設體系進行測量定位的方法具體步驟如下:
步驟一，建立測量控制網:所述測量控制網網形采用矩形，控制點設置為強制對中樣式，使用TC2003電子全站儀以精密導線形式進行聯測；
步驟二，對反力板模板支設體系進行平面位置測量:采用全站儀法，放樣反力板內加載孔定位所需的控制格網線，首級格網規(guī)格1mX 10m，放樣完格網線后對格網線的角度、間距、對角線距離等進行全面校核。
[0042]所述步驟四中對反力板模板支設體系進行復測校核包括平面位置復測和標高的控制兩部分:
平面位置復測:當反力板模板支設體系安裝完成后，采用基準線法、交會法進行復測；標高的控制:在鋪設反力板模板支設體系的底模時，跟蹤測量底模標高，每兩米檢測一個標高，測量方法采用精密幾何水準測量法，確保底模平整度。
[0043]上述復核的對象是反力板模板支設體系安裝完成后的標高及平面幾何尺寸，安裝完加載孔后的復核屬于二次復核，即步驟九當反力板內的反力板加載孔就位后，同樣進行平面位置復測和標高的控制，全面檢查加載孔水平位置復核以及標高控制:采用基準線法、交會法進行復測加載孔水平位置復核；檢查加載孔頂面標高，進行標高復核。
[0044]所述步驟四中的反力板模板支設體系，包括腳手架3.4、固定在腳手架上的龍骨
3.3、固定在龍骨上的反力板澆筑模板3.2以及綁扎在加載孔周圍的反力板鋼筋骨架3.1 ；所述腳手架3.4為600X900碗扣支撐架，包括底座、固定在底座上的立桿和水平連接在立桿上的橫桿，所述橫桿有3道,均勻間隔設置在立桿上,長度為300mm ;所述橫桿的端部通過U形托支撐于側面墻體上，以加強架體的穩(wěn)定性；反力板澆筑模板3.2采用15mm厚覆膜木膠合板，反力板澆筑模板3.2的底模上固定有定位木柄3.5 ;所述龍骨3.3包括主龍骨和次龍骨，次龍骨為間距200mm設置的50X 10mm烘干木，主龍骨為間距600mm設置的50 X 10mm烘干木,次龍骨沿橫向設置，與兩側墻體相交處，采用50mmX 10mm足尺木方，以確保墻板交接處混凝土澆筑后的線條順直；反力板澆筑模板3.2縱向拼縫位置應放在有龍骨處；具體參見下表:

模板構造
構件 ---p2--
類型底板皿次龍骨主龍骨立桿橫桿

5CX50X橫向間距600腿
15mm厚步距1200
反力板厚10mmI OOxmii縱向間距600mm
覆膜木掃地桿距地
板 K)Oinm烘干木間烘干木_(跨中橫向§300縱
膠合板300mm___距200mm距600mm向§600)什么意思_
所述步驟六中加載孔單體的組裝方法具體步驟如下:
步驟一，將加載孔安裝平臺2.1調平:將平臺橫梁和平臺縱梁用水準儀調平后固定，按照加載孔單體的間距排布要求，在平臺橫梁和平臺縱梁上焊接定位盤及定位銷；
步驟二，將加載孔單體1.1放于加載孔安裝平臺2.1上的定位盤2.13內；
步驟三，加載孔安裝套板2.2的四個角用3噸手動葫蘆拉緊，將定位凸銷向下銷在加載孔單體內、定位銷座與定位銷對接，從而載孔安裝套板2.2與加載孔安裝平臺2.1連成一體，使25個加載孔成一個整體；
步驟四，焊接加載孔單體之間的斜向拉桿1.3 ；
步驟五，待焊接位置溫度冷卻后，取下加載孔安裝套板2.2，將拼裝后的加載孔組裝單元I吊至反力板澆筑模板3.2的底模上的定位木柄3.5指定的位置上:加載孔組裝單元I用塔吊或汽車吊吊入反力板模板相應的位置，組拼單元吊裝采用50X 70X 3_的方鋼管作為支撐桿，然后用鋼絲繩綁扎在方鋼管的兩端頭位置進行吊裝；
步驟六，進行加載孔組裝單元I之間的組裝，利用加載孔組裝單元I之間的水平連桿
1.2調整位置后，焊接加載孔組裝單元之間的斜向拉桿1.3。
[0045]所述步驟十一中對澆筑混凝土進行校核的方法具體如下:首先，混凝土板面平整度采用加密高程控制點、精密幾何水準聯測的方法進行控制，并在壓光時采用激光掃平技術進行控制；其次，澆筑混凝土時，進行跟蹤觀測，以防澆筑混凝土時震動反力板加載孔。
[0046]所述加載孔組裝單元I的水平連桿1.2的兩端帶有螺紋，每端均通過兩個螺母與固定在加載孔單體1.1側面的連接板可調連接；所述加載孔組裝單元I的側面固定有吊耳或者固定有用于綁扎鋼絲繩的支撐桿。
[0047]一種應用在所述的反力板加載孔施工方法中的加載孔安裝系統(tǒng)，參見圖5所示，所述加載孔安裝系統(tǒng)2包括加載孔安裝平臺2.1和加載孔安裝套板2.3。
[0048]參見圖6所示，所述加載孔安裝平臺2.1包括一組平行排列的平臺橫梁2.11、均勻間隔固定在平臺橫梁2.11之間的一組平臺縱梁2.12、均勻固定在平臺橫梁2.11和平臺縱梁2.12交點上的定位盤2.13、連接在最外側兩根平臺橫梁2.11端頭的定位銷2.14、連接在定位銷2.14與平臺橫梁2.11之間的加強斜撐2.16以及連接在定位銷2.14之間的連接橫撐2.1。
[0049]所述平臺橫梁2.11為200X200X8X12mm H型鋼，所述平臺縱梁2.12為20#工字鋼。
[0050]參見圖7所示，所述加載孔安裝套板2.2包括一組平行排列的套板橫梁2.21、均勻間隔固定在套板橫梁2.21之間的一組套板縱梁2.22、固定在套板橫梁2.21和套板縱梁
2.22上、與定位盤2.13 一一對應的定位凸銷2.23以及固定在套板橫梁2.21上、與定位銷
2.14 一一對應的定位銷座2.24 ;所述定位盤2.13的位置與加載孔組裝單元I中的加載孔單體1.1的位置——對應。
【權利要求】
1.一種反力板加載孔施工方法，其特征在于，具體步驟如下: 步驟一，利用BIM技術建立模型綜合排布、精準定位； 步驟二，進行1:1等比例反力板實體樣板試驗； 步驟三，建立測量控制網，對反力板模板支設體系(3)進行測量定位； 步驟四，安裝反力板模板支設體系(3)中的腳手架(3.4)、龍骨(3.3)和反力板澆筑模板(3.2)的底模，并根據測量控制網進行復測校核； 步驟五，測量放線定位木柄(3.5)，并將定位木柄(3.5)固定在反力板澆筑模板(3.2)的底模上； 步驟六，組裝加載孔安裝系統(tǒng)(2)，并利用加載孔安裝系統(tǒng)將加載孔單體組裝成加載孔組裝單元(I )，所述加載孔組裝單元(I)包括按照橫排、縱列均勻間隔排列的加載孔單體(1.1)，所述加載孔單體(1.1)之間通過水平連桿(1.2)和斜向拉桿連接(1.3)固定連接；步驟七，將加載孔組裝單元(I)吊運至施工現場； 步驟八，進行加載孔組裝單元(I)之間的連接拼裝； 步驟九，對組裝完成的加載孔進行成品保護同時進行監(jiān)測； 步驟十，安裝反力板模板支設體系(3)中的反力板鋼筋骨架(3.1)； 步驟十一，澆筑反力板混凝土，并進行收平、校核； 步驟十二，對反力板表面進行成品保護，至此，完成整體反力板加載孔的施工。
2.根據權利要求1所述的反力板加載孔施工方法，其特征在于，步驟二中的反力板實體樣板包括加載孔單體實體樣板、加載孔組裝單元實體樣板以及反力板模板支設體系實體樣板，所述反力板模板支設體系實體樣板包括反力板鋼筋骨架實體樣板、反力板澆筑模板實體樣板、龍骨實體樣板和腳手架實體樣板，其試驗的具體步驟如下: 步驟一，在施工現場，對反力板實體樣板設置模板變形監(jiān)測的終端，進行遠程智能動態(tài)實時的變形監(jiān)測； 步驟二，采用電子百分表及動態(tài)變形監(jiān)測器對反力板實體樣板變形進行位移監(jiān)測記錄; 步驟三，通過信息化精確實時監(jiān)測數據分析，確保最大變形不超過1_，如果超過，就進行二次調平，以消除反力板模板支設體系實體樣板的間隙，即在反力板鋼筋骨架實體樣板和加載孔組裝單元實體樣板對反力板模板支設體系實體樣板進行預加載后，消除部分反力板澆筑模板實體樣板、龍骨實體樣板和腳手架實體樣板中構件間的間隙，再進行模板平整度的調整。
3.根據權利要求1所述的反力板加載孔施工方法，其特征在于，步驟三中對反力板模板支設體系進行測量定位的方法具體步驟如下: 步驟一，建立測量控制網:所述測量控制網網形采用矩形，控制點設置為強制對中樣式，使用電子全站儀以精密導線形式進行聯測； 步驟二，對反力板模板支設體系進行平面位置測量:采用全站儀法，放樣反力板內加載孔定位所需的控制格網線，首級格網規(guī)格1mX 10m，放樣完格網線后對格網線的角度、間距、對角線距離等進行全面校核。
4.根據權利要求1所述的反力板加載孔施工方法，其特征在于，步驟四中對反力板模板支設體系進行復測校核包括平面位置復測和標高的控制兩部分: 平面位置復測:當反力板模板支設體系安裝完成后，采用基準線法、交會法進行復測； 標高的控制:在鋪設反力板模板支設體系的底模時，跟蹤測量底模標高，每兩米檢測一個標高，測量方法采用精密幾何水準測量法，確保底模平整度； 步驟九當反力板內的反力板加載孔就位后，進行同樣進行平面位置復測和標高的控制，全面檢查加載孔水平位置復核以及加載孔頂面標高復核。
5.根據權利要求1所述的反力板加載孔施工方法，其特征在于，步驟四中的反力板模板支設體系，包括腳手架(3.4)、固定在腳手架上的龍骨(3.3)、固定在龍骨上的反力板澆筑模板(3.2)以及綁扎在加載孔周圍的反力板鋼筋骨架(3.1);反力板澆筑模板(3.2)的底模上固定有定位木柄(3.5);所述腳手架(3.4)包括底座、固定在底座上的立桿和水平連接在立桿上的橫桿；所述橫桿的端部通過U形托支撐于側面墻體上。
6.根據權利要求1所述的反力板加載孔施工方法，其特征在于，步驟六中加載孔單體的組裝方法具體步驟如下: 步驟一，將加載孔安裝平臺(2.1)調平； 步驟二，將加載孔單體(1.1)放于加載孔安裝平臺(2.1)上的定位盤(2.13)內； 步驟三，將加載孔安裝套板(2.2)與加載孔安裝平臺(2.1)和加載孔單體(1.1)對應組裝； 步驟四，焊接加載孔單體之間的斜向拉桿(1.3)； 步驟五，待焊接位置溫度冷卻后，取下加載孔安裝套板(2.2)，將拼裝后的加載孔組裝單元(I)吊至反力板澆筑模板(3.2)的底模上的定位木柄(3.5)指定的位置上； 步驟六，進行加載孔組裝單元(I)之間的組裝，利用加載孔組裝單元(I)之間的水平連桿(1.2)調整位置后，焊接加載孔組裝單元之間的斜向拉桿(1.3)。
7.根據權利要求1所述的反力板加載孔施工方法，其特征在于，步驟十一中對澆筑混凝土進行校核的方法具體如下: 首先，混凝土板面平整度采用加密高程控制點、精密幾何水準聯測的方法進行控制，并在壓光時采用激光掃平技術進行控制；其次，澆筑混凝土時，進行跟蹤觀測，以防澆筑混凝土時震動反力板加載孔。
8.一種應用權利要求1所述的反力板加載孔施工方法，其特征在于:所述加載孔組裝單元(I)的水平連桿(1.2)的兩端帶有螺紋，每端均通過兩個螺母與固定在加載孔單體(1.1)側面的連接板可調連接。
9.一種應用權利要求8所述的反力板加載孔，其特征在于:所述加載孔組裝單元(I)的側面固定有吊耳或者固定有用于綁扎鋼絲繩的支撐桿。
10.一種應用在權利要求1所述的反力板加載孔施工方法中的加載孔安裝系統(tǒng)，其特征在于:所述加載孔安裝系統(tǒng)(2)包括加載孔安裝平臺(2.1)和加載孔安裝套板(2.3)； 所述加載孔安裝平臺(2.1)包括一組平行排列的平臺橫梁(2.11)、均勻間隔固定在平臺橫梁(2.11)之間的一組平臺縱梁(2.12)、均勻固定在平臺橫梁(2.11)和平臺縱梁(2.12)交點上的定位盤(2.13)、連接在最外側兩根平臺橫梁(2.11)端頭的定位銷(2.14)、連接在定位銷(2.14)與平臺橫梁(2.11)之間的加強斜撐(2.16)以及連接在定位銷(2.14)之間的連接橫撐(2.15)； 所述加載孔安裝套板(2.2)包括一組平行排列的套板橫梁(2.21)、均勻間隔固定在套板橫梁(2.21)之間的一組套板縱梁(2.22)、固定在套板橫梁(2.21)和套板縱梁(2.22)上、與定位盤(2.13) 一一對應的定位凸銷(2.23)以及固定在套板橫梁(2.21)上、與定位銷(2.14)——對應的定位銷座(2.24);所述定位盤(2.13)的位置與加載孔組裝單元(I)中的加載孔單體(1.0的位置一一對應。
【文檔編號】E04G21/00GK104153479SQ201410408075
【公開日】2014年11月19日 申請日期:2014年8月19日 優(yōu)先權日:2014年8月19日
【發(fā)明者】韓宗友, 楊發(fā)兵, 宋作友, 李靜, 李景山, 趙云亮, 李超, 靳國昌, 孫大志, 李安青, 付向奎, 韓龍彬 申請人:中建二局第三建筑工程有限公司, 中國建筑第二工程局有限公司