本發(fā)明創(chuàng)造屬于鐵路軌道板生產(chǎn)領(lǐng)域，尤其是涉及一種生產(chǎn)軌道板用鋼模。

背景技術(shù)：

隨著高速鐵路的大建設(shè)，高速鐵路軌道板的需求量及質(zhì)量得到提高，對軌道板鋼模的要求也越來越高?，F(xiàn)在生產(chǎn)軌道板的鋼模比較傳統(tǒng)，造成了軌道板生產(chǎn)的工藝復(fù)雜，產(chǎn)量低，成本高等問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明創(chuàng)造旨在提出一種生產(chǎn)軌道板用鋼模。

為達(dá)到上述目的，本發(fā)明創(chuàng)造的技術(shù)方案是這樣實(shí)現(xiàn)的：

一種生產(chǎn)軌道板用鋼模，包括模體和底座，所述模體安裝在所述底座上方，所述模體包括一個底模、兩個側(cè)模和兩個端模，其中一個底模和兩個側(cè)模固定連接或一體成型，形成一個U型的槽體，兩個所述端模分別設(shè)置在所述槽體的兩端開口處，兩個所述端模之間通過若干預(yù)應(yīng)力鋼筋連接。

進(jìn)一步的，每個所述端模各與設(shè)置在本側(cè)的若干支撐柱的上部相連，兩側(cè)的所述支撐柱的下部之間通過若干預(yù)應(yīng)力鋼筋連接，所述預(yù)應(yīng)力鋼筋的兩端分別與所述支撐柱固定，所述預(yù)應(yīng)力鋼筋的中部套在所述底座的套孔中。

進(jìn)一步的，所述預(yù)應(yīng)力鋼筋的兩端分別與兩個所述端模的下部固定，所述預(yù)應(yīng)力鋼筋的中部套在所述底模底部的套孔中。

進(jìn)一步的，所述側(cè)由下向上地向外傾斜，與底模成90°～96°夾角。

進(jìn)一步的，所述端模為內(nèi)窄外寬的倒梯形，與所述側(cè)模邊緣緊密配合。

進(jìn)一步的，所述端模通過栓接和鎖孔定位與所述槽體連接。

進(jìn)一步的，所述底模上兩側(cè)對稱布置若干個承軌槽和成孔器。

進(jìn)一步的，所述承軌槽為沖壓成型或數(shù)控銑成型，采用鑲嵌或螺栓的方式連接到所述底模上；所述成孔器為錐形結(jié)構(gòu)，靠近所述底模的一端直徑大，靠螺栓與所述底模1連接。

進(jìn)一步的，所述底模與側(cè)模之間通過栓接、焊接、鑄造中的一種或多種方式連接。

進(jìn)一步的，所述側(cè)模上設(shè)有若干個預(yù)應(yīng)力筋錨穴，呈單層且截面中心布置；所述端模上設(shè)有若干個預(yù)應(yīng)力筋錨穴，呈雙層且截面中心對稱布置。

本發(fā)明創(chuàng)造具有的優(yōu)點(diǎn)和積極效果是：本方案的特點(diǎn)是模體為整體結(jié)構(gòu)，提高了鋼模的強(qiáng)度，增加了鋼模使用的穩(wěn)定性，放張后端模能夠自動向外打開和側(cè)模上寬下窄便于脫模。即減輕了鋼模的總體總量，節(jié)約了材料，又對軌道板關(guān)鍵尺寸的保證提高了可靠性。側(cè)模不用拆裝、端模自動開合減少了操作工序，減少了用工量，提高了工效。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明創(chuàng)造實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明創(chuàng)造的實(shí)施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1是本發(fā)明創(chuàng)造的俯視圖；

圖2是本發(fā)明創(chuàng)造中端模張拉狀態(tài)下的示意圖；

圖3是本發(fā)明創(chuàng)造中端模放張狀態(tài)下的示意圖；

圖4是本發(fā)明創(chuàng)造中底模和兩個側(cè)模形成的槽體示意圖；

圖5是本發(fā)明創(chuàng)造中端模和側(cè)模的結(jié)合部示意圖。

圖中：

1、底模 2、側(cè)模 3、端模 4、底座

5、預(yù)應(yīng)力鋼筋 6、支撐柱 7、承軌槽 8、成孔器

具體實(shí)施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明創(chuàng)造實(shí)施例中的附圖，對本發(fā)明創(chuàng)造實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明創(chuàng)造一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明創(chuàng)造中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明創(chuàng)造保護(hù)的范圍，在不沖突的情況下，本發(fā)明創(chuàng)造中的實(shí)施例及實(shí)施例中的特征可以相互組合。

在下面的描述中闡述了很多具體細(xì)節(jié)以便于充分理解本發(fā)明創(chuàng)造，但是本發(fā)明創(chuàng)造還可以采用其他不同于在此描述的其它方式來實(shí)施，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以在不違背本發(fā)明創(chuàng)造內(nèi)涵的情況下做類似推廣，因此本發(fā)明創(chuàng)造不受下面公開的具體實(shí)施例的限制。

其次，本發(fā)明創(chuàng)造結(jié)合示意圖進(jìn)行詳細(xì)描述，在詳述本發(fā)明創(chuàng)造實(shí)施例時，為便于說明，表示裝置件結(jié)構(gòu)的剖面圖會不依一般比例作局部放大，而且所述示意圖只是示例，其在此不應(yīng)限制本發(fā)明創(chuàng)造保護(hù)的范圍。此外，在實(shí)際制作中應(yīng)包含長度、寬度及高度的三維空間尺寸。

在本發(fā)明創(chuàng)造的描述中，需要理解的是，術(shù)語“中心”、“縱向”、“橫向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”、“內(nèi)”、“外”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明創(chuàng)造和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明創(chuàng)造的限制。此外，術(shù)語“第一”、“第二”等僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性或者隱含指明所指示的技術(shù)特征的數(shù)量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隱含地包括一個或者更多個該特征。在本發(fā)明創(chuàng)造的描述中，除非另有說明，“多個”的含義是兩個或兩個以上。

在本發(fā)明創(chuàng)造的描述中，需要說明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機(jī)械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內(nèi)部的連通。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以通過具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明創(chuàng)造中的具體含義。

如圖1至圖5所示，本發(fā)明創(chuàng)造包括模體和底座4，所述模體安裝在所述底座4上方，所述模體包括一個底模1、兩個側(cè)模2和兩個端模3，其中一個底模2和兩個側(cè)模3通過栓接、焊接、鑄造等方式固定連接或一體成型，形成一個U型的槽體，兩個所述端模3通過栓接和鎖孔定位的方式分別設(shè)置在所述槽體的兩端開口處，兩個所述端模3之間通過若干預(yù)應(yīng)力鋼筋5連接。當(dāng)解除端模3與槽體間的固定關(guān)系時，在預(yù)應(yīng)力鋼筋的作用下，端模3與側(cè)模2形成3～10mm的縫隙。

端模間的預(yù)應(yīng)力連接有兩種方式：

方式一：每個所述端模3各與所在側(cè)面的若干支撐柱6的上部相連，兩側(cè)的所述支撐柱6的下部之間通過若干預(yù)應(yīng)力鋼筋5連接，所述預(yù)應(yīng)力鋼筋5的兩端分別與所述支撐柱6固定，所述預(yù)應(yīng)力鋼筋5的中部套在所述底座4的套孔中。所述預(yù)應(yīng)力鋼筋可在所述套孔中滑動。

方式二：所述預(yù)應(yīng)力鋼筋5的兩端分別與兩個所述端模3的下部固定，所述預(yù)應(yīng)力鋼筋5的中部套在所述底模1底部的套孔中。所述預(yù)應(yīng)力鋼筋可在所述套孔中滑動。

所述側(cè)模2由下向上地向外傾斜，與底模1成90°～96°夾角。使兩側(cè)模2頂部之間的間距比兩側(cè)模2底部之間的間距擴(kuò)大3～10mm。所述端模3為內(nèi)窄外寬的倒梯形，與所述側(cè)模2邊緣緊密配合。

底模1上兩側(cè)對稱布置若干個承軌槽7、2個標(biāo)識牌和3個成孔器8。所述承軌槽7為沖壓成型或數(shù)控銑成型，采用鑲嵌或螺栓的方式連接到所述底模1上；所述成孔器8為錐形結(jié)構(gòu)，靠近所述底模1的一端直徑大，靠螺栓與所述底模1連接。

所述側(cè)模2上設(shè)有若干個預(yù)應(yīng)力筋錨穴，呈單層且截面中心布置；所述端模3上設(shè)有若干個預(yù)應(yīng)力筋錨穴，呈雙層且截面中心對稱布置。

本發(fā)明創(chuàng)造的側(cè)模2與底模1為整體結(jié)構(gòu)，足以在預(yù)應(yīng)力筋張拉力下不發(fā)生形變。兩個端模3之間靠鋼柱、鋼管或預(yù)應(yīng)力鋼棒、預(yù)應(yīng)力鋼絞線通過底模相連，能夠保證在預(yù)應(yīng)力筋張拉力不產(chǎn)生形變，也不致“U”形模體產(chǎn)生形變。

使用時先對鋼模進(jìn)行清潔并涂抹脫模劑，安裝雙向先張軌道板預(yù)埋件后進(jìn)行預(yù)應(yīng)力筋張拉并鎖緊張拉力，此時模體與兩端模密貼，所有張拉力都加載在鋼模上，即可進(jìn)行混凝土澆筑，待達(dá)到脫模強(qiáng)度后可自動或手動放張，兩端模自動向外打開，此時可通過軌道板上的起吊裝置將成品軌道板吊出鋼模，鋼?？蛇M(jìn)入下一個循環(huán)重復(fù)使用。

本專利的特點(diǎn)是模體為整體結(jié)構(gòu)，提高了鋼模的強(qiáng)度，增加了鋼模使用的穩(wěn)定性，放張后端模能夠自動向外打開和側(cè)模上寬下窄便于脫模。即減輕了鋼模的總體總量，節(jié)約了材料，又對軌道板關(guān)鍵尺寸的保證提高了可靠性。側(cè)模不用拆裝、端模自動開合減少了操作工序，減少了用工量，提高了工效。

以上對本發(fā)明創(chuàng)造的實(shí)施例進(jìn)行了詳細(xì)說明，但所述內(nèi)容僅為本發(fā)明創(chuàng)造的較佳實(shí)施例，不能被認(rèn)為用于限定本發(fā)明創(chuàng)造的實(shí)施范圍。凡依本發(fā)明創(chuàng)造申請范圍所作的均等變化與改進(jìn)等，均應(yīng)仍歸屬于本發(fā)明創(chuàng)造的專利涵蓋范圍之內(nèi)。