分離式軌道結(jié)構(gòu)預(yù)制及施工方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種分離式軌道結(jié)構(gòu)預(yù)制及施工方法，屬于軌道預(yù)制、施工技術(shù)領(lǐng)域。
[0002]
【背景技術(shù)】
[0003]在傳統(tǒng)的軌道交通中，鋼軌通過扣件與承軌臺或枕木固定在一起，然后放置于有砟或無砟道床上，在整個施工過程中，工序較多，施工周期較長，對周圍環(huán)境影響較大，施工效率低下；扣件在使用過程中容易松動，為了保障行車安全，需要經(jīng)常對扣件進行檢查并重新擰緊，維護工作量大，成本高；另外，傳統(tǒng)軌道鋼軌直接暴露在空氣中，行車過程中產(chǎn)生的噪音和振動會大量的輻射到周圍環(huán)境，對周邊居民生活影響巨大；同時，傳動結(jié)構(gòu)和材料在環(huán)保方面考慮較少。
[0004]

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明的目的在于:提供一種分離式軌道結(jié)構(gòu)預(yù)制及施工方法，通過分離式軌道結(jié)構(gòu)預(yù)制，實現(xiàn)了承軌槽、軌道板功能分離，以及軌道系統(tǒng)的工廠制作，然后通過現(xiàn)場施工，能夠解決現(xiàn)有軌道結(jié)構(gòu)在施工過程中，周期長，對環(huán)境影響較大，施工效率低，并且維護成本高的技術(shù)問題，從而能有效的解決上述現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題。
[0006]本發(fā)明目的通過下述技術(shù)方案來實現(xiàn):一種分離式軌道結(jié)構(gòu)預(yù)制及施工方法，分離式軌道結(jié)構(gòu)包括分離式承軌槽和工廠預(yù)制的軌道系統(tǒng)，
所述分離式軌道結(jié)構(gòu)的預(yù)制方法如下:
第一步:材料準(zhǔn)備:備好分離式軌道系統(tǒng)所用材料，包括鋼軌、預(yù)制承軌槽、軌下墊板和高分子澆注材料；
第二步:溫度控制:預(yù)制生產(chǎn)之前，調(diào)控車間溫度為施工當(dāng)?shù)氐匿撥夋i定溫度；
第三步:承軌槽布置:將預(yù)制承軌槽吊至工作平臺上，四根承軌槽為一組，沿開槽方向排列且端面之間留20-25mm的縫隙，放置完成后，調(diào)整承軌槽間的相對位置，使得四根承軌槽在同一水平位置；
第四步:槽區(qū)清理:用吹風(fēng)機或刷子將承軌槽內(nèi)底面和側(cè)面清理干凈，并用密封膠封住承軌槽之間的縫隙；
第五步:安裝軌下墊板:在承軌槽底面涂刷粘結(jié)劑，將軌下墊板以連續(xù)鋪設(shè)的方式安放于承軌槽的內(nèi)底面上；
第六步:鋼軌放置:先將鋼軌放置在車間，然后在鋼軌鎖定溫度下，對軌溫進行檢測，軌溫達到鎖定溫度后，將鋼軌水平吊起，從承軌槽一端水平穿過縱排的四根承軌槽，并持鋼軌中心線與承軌槽中心線一致，鋼軌兩端各露出lm，用于預(yù)制軌道系統(tǒng)的線路無縫化的焊接;
第七步:檢查封端:將承軌槽兩端的開口處封閉，并且檢查第四步中承軌槽之間的縫隙是否完全密封，檢測完畢，若完全密封則進行下一步，若存在未密封完全的情況則補充密封；
第八步:澆前處理:用封口膠帶封住承軌槽頂面和鋼軌頂面，以防膠粘劑和高分子材料澆注時污染鋼軌和槽面，在承軌槽內(nèi)表面、鋼軌表面噴涂粘接劑；
第九步:高分子料澆注:鋼軌達到鎖定軌溫后，將攪拌好的高分子澆注料注入承軌槽內(nèi)，待高分子材料達到硬度大于邵爾30°后，拆除兩端封頭；
第十步:預(yù)制完成:待軌頂和槽頂面處理完成后，將承軌槽預(yù)制軌道系統(tǒng)吊離工作臺，完成預(yù)制，堆放入庫；
所述分離式軌道結(jié)構(gòu)的施工方法如下:
第一步:承軌槽軌道系統(tǒng)吊運:將承軌槽軌道系統(tǒng)運輸?shù)绞┕がF(xiàn)場，運輸過程中保持預(yù)制好的分離式軌道系統(tǒng)的線性；
第二步:基礎(chǔ)處理:在鋪設(shè)分離式軌道系統(tǒng)的線路上，進行路基或橋面處理；
第三步:放置預(yù)制承軌槽及調(diào)整幾何形位:利用吊架將預(yù)制承軌槽軌道系統(tǒng)架設(shè)到預(yù)安裝的位置后，調(diào)整預(yù)制承軌槽的垂直高度和線路水平位置，并保持調(diào)節(jié)好之后的位置；第四步:聯(lián)接固定:分離式混凝土承軌槽通過第三步保持調(diào)節(jié)好的軌道幾何形位連續(xù)鋪設(shè)；
第五步:澆注混凝土:根據(jù)軌道線路界限，沿線路縱向兩側(cè)支模，預(yù)制承軌槽兩側(cè)澆注混凝土 ；
第六步:養(yǎng)護及拆除工裝:混凝土達到C50強度后，拆除支架和調(diào)整工裝。
[0007]作為優(yōu)選，在預(yù)制方法中，材料的制備包括:
一、鋼軌噴砂除銹除塵；
二、預(yù)制承軌槽；
三、軌下墊板按照剛度設(shè)計要求的7.5kN/mm/m~27.5kN/mm/m進行調(diào)整，調(diào)整方式為:墊板寬度彡180mm、厚度=10-25mm;或打孔，孔邊距墊板外邊緣20mm以上，直徑為10mm-160mm，均勾分布；
四、選用室溫固化型聚氨酯復(fù)合材料作為高分子澆注材料，密封完好。
[0008]作為優(yōu)選，在預(yù)制方法中，所述粘接劑為硅氧烷封端的聚氨酯型膠粘劑。
[0009]作為優(yōu)選，待第六步施工完成后，進行軌平面處理:澆注的混凝土面與軌頂之間根據(jù)線路要求，進行軌平面鋪裝處理:二次澆注混凝土路面、瀝青路面或植草。
[0010]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果:本發(fā)明公開了一種分離式軌道結(jié)構(gòu)的預(yù)制方法以及施工方法，通過工廠預(yù)制、現(xiàn)場組裝等施工工藝，在工廠內(nèi)有效控制軌道系統(tǒng)鎖定軌溫，不受現(xiàn)場施工環(huán)境及氣候影響，解決了軌道的施工成本，效率提高，并且維護和更換更加的方便。
[0011]
【附圖說明】
[0012]圖1是本發(fā)明分離式軌道結(jié)構(gòu)的半剖面示意圖；
圖2為圖1中混凝土承軌槽軌道系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0013]其中:1-混凝土軌道板，2-現(xiàn)澆混凝土連接層，3-預(yù)制承軌槽，4-鋼軌，5-鋼板，6-高分子澆注材料，7-軌下墊板，8-導(dǎo)管。
[0014]
【具體實施方式】
[0015]為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結(jié)合實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
[0016]本說明書中公開的所有特征，或公開的所有方法或過程中的步驟，除了相互排斥的特質(zhì)和/或步驟以外，均可以以任何方式組合，除非特別敘述，均可被其他等效或具有類似目的的替代特征加以替換，即，除非特別敘述，每個特征之一系列等效或類似特征中的一個實施例而已。
[0017]實施例1:
如圖1、2所示，一種分離式軌道結(jié)構(gòu)預(yù)制及施工方法，分離式軌道結(jié)構(gòu)包括分離式承軌槽和工廠預(yù)制的軌道系統(tǒng)，通過分離式軌道結(jié)構(gòu)預(yù)制，實現(xiàn)了承軌槽、軌道板功能分離，以及軌道系統(tǒng)的工廠制作。
[0018]所述分離式軌道結(jié)構(gòu)的預(yù)制方法如下:
第一步:材料準(zhǔn)備:備好分離式軌道系統(tǒng)所用材料，包括鋼軌4、預(yù)制承軌槽3、軌下墊板7、高分子澆注材料6、混凝土軌道板1、現(xiàn)澆混泥土連接層2、鋼板5和導(dǎo)管8;材料的制備包括:
一、鋼軌噴砂除銹除塵；
二、預(yù)制承軌槽采用模塊化流水生產(chǎn)；
三、軌下墊板按照剛度設(shè)計要求的7.5kN/mm/m~27.5kN/mm/m進行調(diào)整，調(diào)整方式為:墊板寬度彡180mm、厚度=10-25mm;或打孔，孔邊距墊板外邊緣20mm以上，直徑為10mm-160mm,均勾分布。
[0019]第二步:溫度控制:預(yù)制生產(chǎn)之前，調(diào)控車間溫度為施工當(dāng)?shù)氐匿撥夋i定溫度；當(dāng)環(huán)境溫度高于鋼軌的鎖定溫度時，需要將生產(chǎn)車間降溫到鋼軌鎖定溫度，反之，則將生產(chǎn)車間升溫到鋼軌鎖定溫度；對鋼管進行鎖固，防止斷軌或漲軌。
[0020]因為不同地區(qū)需要不同的鎖軌溫度，在鐵路行業(yè)有相關(guān)規(guī)定，為當(dāng)?shù)啬曜罡邷囟群湍曜畹蜏囟鹊闹兄?。比如，成都地區(qū)23±5°C。
[0021]第三步:承軌槽布置:通過連接導(dǎo)管8將預(yù)制承軌槽吊至工作平臺上，四根承軌槽為一組，沿開槽方向排列且端面之間留20-25mm的縫隙，放置完成后，調(diào)整承軌槽間的相對位置，使得四根承軌槽在同一水平位置。留間隙，是因鋼軌和混凝土的熱膨脹系數(shù)不同，可形成伸縮，防止斷軌或漲軌。