本發(fā)明涉及汽車零部件加工技術(shù)領(lǐng)域，具體是涉及一種彈簧壓緊裝置。

背景技術(shù)：
目前，一些靠彈簧減震的前懸置在裝配過程中常出現(xiàn)因左右彈簧壓縮量不同導(dǎo)致駕駛室歪斜的情況，并且懸置開檔尺寸因彈簧柔性變形而難以控制，兩邊安裝面常常呈喇叭口狀或者平行四邊形狀，從而對該種懸置與駕駛室的裝配造成極大困擾。另外，在初期壓縮彈簧的方法主要是用撬棍靠人力擠壓，經(jīng)測算彈簧達(dá)到指定壓縮量需要用1.5米的撬棍人工用力壓縮，并且要堅持到兩邊彈簧都固定好才能松開，相當(dāng)費時費力，并存在很大的安全隱患。

技術(shù)實現(xiàn)要素：
針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的技術(shù)問題，本發(fā)明的目的在于提供一種結(jié)構(gòu)簡單、加工便捷的彈簧壓緊裝置。為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案為：一種彈簧壓緊裝置，包括機架，機架的上、中、下部依次設(shè)有氣缸、水平操作臺、PLC控制箱，水平操作臺上布置有兩個平行排布的裝配臺，裝配臺的頂部平面設(shè)有若干個固定銷，兩個裝配臺的相對側(cè)開設(shè)有定位孔；氣缸通過氣缸柱塞與處于水平操作臺正上方的壓板連接；工件底部裝配于裝配臺之上，PLC控制箱控制氣缸運行使壓板壓緊工件頂部。本發(fā)明的彈簧壓緊裝置，其有益效果表現(xiàn)在：1、在裝配前將連接板開檔尺寸固定死，避免了因彈簧壓縮變形帶來的工件扭曲和開檔尺寸超差，影響工件與駕駛室的安裝。2、由于氣缸通過壓板將力均勻傳遞到左右兩邊，并且工件的連接桿為剛性元件，所以兩邊彈簧壓縮量基本一致，避免了因兩邊彈簧壓縮量相差較大導(dǎo)致的駕駛室歪斜現(xiàn)象。3、液壓缸由PLC系統(tǒng)進行控制，操作簡單、使用方便，減輕了人力負(fù)擔(dān)，安全性也有所提升。附圖說明圖1為本發(fā)明彈簧壓緊裝置的主視圖。圖2為本發(fā)明彈簧壓緊裝置的側(cè)視圖。圖3為工件的結(jié)構(gòu)示意圖。圖4為裝配工件的主視圖。圖5為裝配工件的側(cè)視圖。具體實施方式為進一步描述本發(fā)明，下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步詳細(xì)說明。圖1和2所示的一種彈簧壓緊裝置，包括機架3，機架3的上、中、下部依次設(shè)有氣缸9、水平操作臺1、PLC控制箱8，水平操作臺1上布置有兩個平行排布的裝配臺4，裝配臺4的頂部平面設(shè)有若干個固定銷2，兩個裝配臺4的相對側(cè)開設(shè)有定位孔10；氣缸9通過氣缸柱塞7與處于水平操作臺1正上方的壓板6連接；工件底部裝配于裝配臺4之上，PLC控制箱8控制氣缸9運行使壓板6壓緊工件頂部。請結(jié)合圖3，該彈簧壓緊裝置的具體工作過程如下：首先，裝配臺4經(jīng)過校平，在同一水平面上。左工件11、右工件12穿過前后兩個固定銷2分別固定在裝配臺4的上平面之上，并與其貼平。左工件11、右工件12內(nèi)側(cè)的連接板上并排有四個圓孔，插銷5穿過連接板插入定位孔10中，從而使工件與裝配臺4的內(nèi)側(cè)面貼平。左工件11、右工件12和上工件15通過螺栓14連接，彈簧13放置在工件的彈簧座里(請參閱圖4和5所示)。其次，踩下進程踏板(與PLC控制箱8相連接)，壓板6在氣缸9的驅(qū)動下接觸上工件15的連接桿，并使上工件15繞螺栓14轉(zhuǎn)動，從而向下壓縮彈簧13。PLC控制箱8已對氣缸9的行程設(shè)定好，當(dāng)達(dá)到最大行程后，氣缸持續(xù)保壓，直至彈簧固定好后，踩回升踏板，氣缸柱塞7上升回歸零位。以上內(nèi)容僅僅是對本發(fā)明的構(gòu)思所作的舉例和說明，所屬本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員對所描述的具體實施例做各種各樣的修改或補充或采用類似的方式替代，只要不偏離發(fā)明的構(gòu)思或者超越本權(quán)利要求書所定義的范圍，均應(yīng)屬于本發(fā)明的保護范圍。